公司产品质量管理制度（优选6篇）

公司产品质量管理制度

某公司产品质量管理制度

1.加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由车间质量管理部负责。

2.对生产过程中违反工艺操作，使用不合格材料的，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。

3.对未经检验的材料、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。

4.各质量管理人员必须严格执行各项检验制度，并做好记录和执行工作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。

5.质管部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

6.公司下达的质量指标(产品合格率、返修率)是公司考核部门工作的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，质管部制定具体考核指标。

公司产品质量管理制度：g公司产品质量

(一)卷则

第一条 目的

产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。

第二条 范围

1.组织机能与工作职责;

2.各项质量标准及检验规范;

3.仪糟管理;

4.原材料质量管理;

5.制造前后质量复查;

6.制造过程质量管理;

7.产成品质量管理;

8.质量异常反应及处理;

9.产成品出厂前的质量检验;

10.产品质量确认;

11.质量异常分析改善。

第三条 组织机与工作职责

本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。

(二)各项质量标准及检验规范

第四条 质量标准及检验规范的范围规范包括:

1.原材料质量标准及检验规范;

2.在制品质量标准及检验规范;

3.产成品质量标准及检验规范。

第五条 质量标准及检验规范的制订

1.质量标准

总经理办公室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制(修)订表”一式两份，报总经理批准后，质量管理部一份，研发部一份，并交有关单位凭此执行。

2.质量检验规范

总经理办公室生产管理组合同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员，分原材料、在制品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制(修)订表”内，交有关部门主管核签并且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

第六条 质量标准及检验规范的修订

1.各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制造过程改善、市场需要以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。

2.总经理办公室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关部门检查各规格的标准及规范的合理性，予以修订。

3.质量标准及检验规范修订时，总经理办公室生产管理组应填“质量标准及检验规范制(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门主管核签，报总经理批示后，方可凭此执行。

(三)仪器管理

第七条 仪器校正、维护计划

1.周期设定

仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2.年度校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。

第八条 校正计划的实施

1.仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。

2.仪器外部协作校正:有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填写“外部协作请修单”以确保仪器的精确度。

第九条 仪器使用与保养

1.仪器使用

(1)仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。

(2)特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。

(3)使用部门主管应负责检核各使用者的操作正确性，日常保养与维护，如有不当使用与操作应予以纠正。

(4)各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由质量管理组不定期抽检。

2.仪器保养

(1)仪器保养人员应依据“年度维护计划”进行保养工作井将结果记引于“仪器维护卡”内。

(2)仪器外部协作修理:仪器故障，保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后办理外部协作修理。

(四)原材料质量管理

第十条 原材料质量检验

1.原材料购人时，仓库管理部门应依据《原材料管理办法)的规定办理收料，对需用仪器检验的原材料，开立“材料验收单(基板)”、“材料验收单(钻头)”及“材料验收单(一般)”，通知质量管理工程人员检验，质量管理工程人员应于接到单据三日内，依原材料质量标准及检验规范的规定完成检验。

2.“材料验收单”(一般)、(基板)、(钻头)各一式四联。检验完成后，

第一联送采购部门，核对无误后送会计部门整理付款，

第二联会计部门存，

第三联仓库留存，第四联送质量管理组。每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”上，并每月将原材料品名、规格、类别的统计结果送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。

(五)制造前质量条件复查

第十一条 制造通知单的审核

质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。

1.“制造通知单”的审核

(1)订制规格类别的是否符合公司制造规范。

(2)质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。

(3)包装方式是否符合本公司的包装规范，客户要求特殊包装方式可召接受，外销订单的运货标志及侧面标志是否明确表示。

(4)是否使用特殊的原材料。

2.制造通知单审核后的处理

(1)新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部，并告知现有生产条件，研发部若确认其质量要求超出制造能力时，应述明原因后将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。

(2)新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂行质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理依据。

第十二条 生产前制造及质量标准复核

1.制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由主任或组长先核查确认下列事项后方可进行生产:

(1)该制品是否订有“产成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。

(2)是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。

2.制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。

(六)制造过程质量管理

第十三条 制造过程质量检验

1.质检部门对制造过程的在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。

2.在制品质量检验依制造过程区分，由质量管理部pqc负责检验，检验包括:

(1)钻孔一pqc钻孔日报表。

(2)修一一针对线路印刷检修后分15条以下及15条以上分别检验记录于mqc修一日报表。

(3)修二一针对镀铜锚后分15条以下及15条以上分别检验记录于pqc修二日报表。

(4)镀金一pqc镀金日报表。

(5)底片制造完成于正式钻孔前，由质量管理工程室检验并记录于“底片检查项目”。

3.质量管理工程室在制造过程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试:

(1)钻头研磨后依“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。

(2)切片检验分pm、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于检验报告。

4.各部门在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理办公室复核。

5.质检人员于抽验中发现异常时，应报部门主管处理并开立“异常处理单”呈(副)经理核签后送有关部门处理。

6.各生产部门自主检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者应以“异常处理单”反应处理。

7.制造过程中间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

第十四条 制造过程自主检查

1.制造过程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告主任或组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理办公室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

2.现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制造过程的质量，一旦发现质量异常时应立即处画，并追究相关人员的责任，以确保产品质量，降低异常重复发生。

3.制造过程自主检查的规定依《制造过程自主检查施行办法》实施。

(七)产成品质量管理

第十五条 产成品质量检验

产成品检验人员应依“产成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保产成品质量。

第十六条 出货检验

每批产品出货前，质检部门应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”报主管批示是否出货。

(八)质量异常反应及处理

第十七条 原材料质量异常及反应

1.原材料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须在说明栏内加以说明，并依据“材料管理办法”的规定处理。

2.对于检验异常的原材料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理办公室，生产管理人员安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签报总经理批示后送采购部门与供应厂商交涉。

第十八条 在制品与产成品质量异常反应及处理

1.在制品与产成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

2.制造部门在制造过程中发现不良品时，除应依正常程序追查原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流人下一制造过程。

第十九条 制造过程质量异常反应

收料部门组长在制造过程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告主任后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室质保组，由质保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并报经理批示后，第一联送总经理办公室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组(质量管理部)做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。

(九)产成品出厂前的质量检查

第二十条 产成品缴库管理

1.质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“qai进料抽验报告”及有关资料审核确认后始可进行缴库工作。

2.质量管理部门人员对于缴库前的产成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填立“异常处理单”详述异常情况并附样和拟定料品处理方式，报经理批示后，交有关部门处理及改善。

3.质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，将“异常处理单”报总经理批示。

第二十一条 检验报告申请工作

1.客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报“检验报告申请单”一式一联说明理由、检验项目及质量要求后送总经理室产销组。

2.总经理办公室产销组人员收到“检验报告申请单”时，应转送经理室生产管理人员(质量要求超出公司产成品质量标准者，须交研发部)研究判断是否出具“检验报告”，呈经理核签后将“检验报告申请单”送总经理办公室产销组，转送质量管理部。

3.质量管理部收到“检验报告申请单”后，于制造后取样做产成品物理性质实验，并依检验项目要求检验后将检验结果填人“检验报告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送总经理室产销组，第二联自存凭。

4.特殊物理、化学性质的检验，质量管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。

5.产销组人员在收到质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参考“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上产品检验专用章后送营业部门转交客户。

(十)产品质量确认.

第二十二条 质量确认时机

经理室生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送质量管理部门，由质量管理部人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”。

1.批量生产前的质量确认。

2.客户要求的质量确认。

3.客户附样与制品材质不同者。

4.客户附样的印刷线路与公司要求不同者。

5.生产或质量异常致使产品发生规格、物理性质或其他差异者。

第二十三条 确认样品的生产、取样与制作

1.确认样品的生产

(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

(2)若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应同意少量制作以供确认。

2.确认样品的取样质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部门送客户确认。

第二十四条 质量确认书的开立作业

1.质量确认书的开立

质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式两份，编号后连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明确认日期然后转交业务部门。

2.客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认须开立“质量确认表”，质量管理部人员应要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十五条 质量确认处理期限及追踪

1.处理期限

营业部门收到质量管理部或研发部送来确认的样品，应于二日内转送客户，质量确认时间规定:国内客户五日，国外客户十日，但客户如须装配试验始可确认者，其确认日数为五至十日，设定时间以出厂日为基准。

2.质量确认追踪

质量管理部人员对于未如期完成确认，且已逾2天以上者时，应以便函反映到营业部门，以掌握确认动态及订单生产。

3.质量确认的结案

质量管理部人员收到营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应立即会同经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并安排生产，如客户确认不合格时应检查是否补(试)制。

(十一)质量异常分析改善

第二十六条 制造过程质量异常改善

“异常处理单”经经理批示列入改善者，由经理室质保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策切实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第二十七条 质量异常统计分析

1.质量管理部每日依pqc抽查记录统计异常规格、项目及数量汇总、编制“不良分析日报表”送经理核准后，送制造部以使了解每日质量异常情况，拟订改善措施。

2.质量管理部每周依据每日抽检编制的“不良分析日报表”将异常项目汇总、编制“抽检异常周报”送总经理室、制造质保组并由制造室召集各班组针对主要异常项目进行检查，查明发生原因，拟订改善措施。

3.生产中发生拟报废异常的pc板的，应填报“产成品报废单”会同质量管理部确认后始可报废，且每月五日前由质量管理部汇总填报“制造过程报废原因统计表”送有关部门检查改善。

第二十八条 质量管理小组活动

为培养基层管理人员的领导能力以促进自我管理，提高员工的工作士气及质量意识，以团队精神促使产品质量的改善，公司各部门应组成质量管理小组。

公司产品质量管理制度：产品质量

产品质量管理制度

目的：对产品特性进行监视和测量，确保不合格采购件、外协件、过程产品不投入使用，不转入下道工序，不合格成品不得出厂，验证产品是否符合规定要求。

范围：适用于本公司采购件、外协加工部件、过程产品的检验，最终产品的检验。

职责：厂长负责产品检验的控制，负责不合格品的评审和处置的控制；质量管理部门是负责外协件检验、过程产品检验、成品的检验和记录的主要职能部门； 相关部门负责保存相关采购记录及采购产品检验记录。

1. 检验依据

检验标准：国家标准、企业标准、技术文件、检验规程、合同、协议。

质管部门根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。

2. 进货验证

2.1仓库管理员职责

对生产购进物资包括仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。

2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料验收报告》：

a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。

b)检验不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。

2.3采购产品的验证方式

验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。

3. 生产过程检验

本公司对生产过程中所有工序形成的产品都应按规定进行检验。

3.1生产过程检验的依据为：

a) 产品设计图样；

b) 产品技术标准或技术条件；

c) 工艺规程等工艺技术文件；

3.2生产过程检验分为自检、互检和专检。

工件加工或组装完工后，生产操作人员应按工艺规程要求进行自检。若自检发现不合格品，操作人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。

下道工序的操作人员对进入本工序的上道工序的产品应进行认真核对和检查（互检），验证合格后方可接收。若互检发现不合格品，互检人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。生产过程的专职检验实行巡回检验和完工检验制度。

凡未经检验或未全部完成本工序规定检验项目的产品不得转入下道工序。若有特殊情况需要例外放行时，应由主管生产人员负责办理例外放行书面申请，报厂长批准。

对批准例外放行的产品，生产操作人员负责进行标识，检验人员负责做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换，并且要边放行边检验。

4. 成品检验、试验

4.1成品检验、试验的依据：

a) 产品技术标准或技术条件；

b) 产品设计图样；

c) 产品试验大纲；

d) 产品验收规范；

编制的产品验收大纲、产品验收规范应符合相关产品执行的国家或行业技术标准的规定。

4.2成品验收程序

成品检验和试验前，检验人员应确认所有规定的检验（包括进货检验、生产过程检验）均已完成且结果满足规定要求后方可进行最终检验和试验。

检验和试验人员要严格按照产品试验大纲、产品验收规范中规定的检验和试验项目及检验程序进行成品的检验和试验，并按规定填写检验和试验记录。

成品检验和试验中若发现不合格品，检验和试验人员应进行标识和记录，生产部门负责隔离（可行时），并按程序文件《不合格品控制程序》中的有关规定进行评审和处置。

成品检验和试验结束后，由授权的检验人员确认规定的各项检验和试验均已完成，且有关数据和质量记录齐备，结果符合要求，方可签发产品合格证，准许产品出厂。

若有特殊情况，成品检验和试验未完成而需出厂时，须经总经理批准，并应得到顾客的同意，方可先放行产品出厂，然后再继续完成相关的检验和试验。

第二篇：产品质量管理制度

一. 品质部门工作的组成

品质部门的工作分两大部分

1.质量管理工作

l根据公司制定的品质部工作标准，质量管理工作由以下部分组成

l质量控制（也称控制点）

l质量统计（包括控制点统计、部门统计）

l仪表管理（包括仪表管理、仪表计量、仪表修理）

l质量分析会议

l不合格品管理

l质量事故处理

l质量信息管理（包括内部质量信息、用户质量信息）

2.质量检验

l元器件检验

l原材料检验

l加工件检验

l半成品检验

l成品检验

由于公司电子电力产口涉及用户的人身安全问题，检验工作不实行计数抽样法，而采取全额检验，对于外购件按公司实行的四定（定品牌、定生产厂、定供应商、定合同）要求进行。

二.品质部工作的特点

1.质量教育培训

宣传“质量就是生命”的指导思想，实行质量一票决制，质量在考核中占主要成份，做到人人重视产品质量、工作质量和服务质量。

质量培训工作则是配合公司总的培训计划，加强专业基础知识培训和岗位技能培训。

2.质量控制检测

对关键工序设立质量控制点，目前在机加部、有工序和零件及外加工件半成品库两控制点，在生产部设立元器件，焊接、调试、成品库四个控制点，所有这些控制点对材料、元器件进厂到外协、加工、焊接、调试、半成品库都实行全额检测，对不合格的材料、器件、半成品严禁流入下道工序，并严格执行更改代用手续。

3.质量统计

根据公司下达的质量指标，各控制点按月作好质量统计工作并上报品质部，它是质量分析、考核工作中质量部分的重点依据。部门汇总后，按月上报公司并视情况作出质量通报，通报内容包括合格率指 标完成情况、存在问题、表彰优秀。

4.质量信息反馈

公司建立统一的质量信息反馈卡片，将用户反馈的质量信息及时与技术部门及生产部门取得联系，及时分析改进、处理，做到用户满意，而自己得到分析提高和改进。

反馈信息首先要做到快速准确，处理要及时，这样才能提高公司在用户中的信誉。

对于用户使用安装调试中存在的问题，除了在产品中增加必要的说明文件外，对于较复杂的问题，公司还将组织学习班、培训班和加强现场服务。

5.质量分析会议

加工生产过程出现的质量问题，用户反馈的质量信息要定期对重点部门、班组召开质量分析会议，会议综合各方面发现的问题，并分析发生质量问题的原因，采取改过的措施达到提高产品质量、工作质量和服务质量的目的，此类分析会由品质部主任召开，会议以专题为主以解决问题，得到改进为目的。分析会议可以为定期或不定期召开，涉及的部门可以是单一的生产部门、技术部门，也可以综合到供应部、经营部等。

6.计量工作

计量工作是开发、生产、检测的保证之一。由于公司条件的限制，计量手段比较欠缺，目前长度计量工作以外单位（计量站）协作为主，再半年至一年进行一次，仪表计量只能进行简单的过渡计量，这方面的工作还有待加强和投入。

7.质量事故的处理

公司制定了一个事故处理办法，质量事故按造成的损失大小分等级进行处理。

公司本着以预防控制质量事故为主，处理仅仅是次要手段。

三、产品质量管理工作标准

1.主题内容与适用范围

1.1. 主题内容：产品质量是企业的生命，质量好的产品是靠优秀的工作质量来保证，质量管理和产品检验就是重要内容。

1.2. 适用范围：公司品质部及所属有关人员。

2.内容与要求

2.1. 公司质量工作计划的组织、协调、指导、督促和检测质量管理工作的通常开展。

2.2. 组织编写有关质量管理的程序文件。

2.2.1.质量管理人员责任制

2.2.2.检验人员责任制

包括：原材料、辅助材料、零部件、外协件、外进件、半成品、成品、出 厂。

2.2.3.测量和试验人员责任制

包括：计量管理、仪器仪表与试验设备管理、计量器具与仪器的维修。

2.2.4.不合格品管理办法

2.2.5.质量检验印章、状态标志管理。

2.3. 收集和处理质量信息、掌握和分析质量动态。

2.3.1.质量信息管理

2.3.2.各级质量分析会议

2.4. 质量检验统计工作

班组质量统计，周或旬。

公司质量统计，分月度、季度、年度。

2.5. 组织编制检验指导书。

凡有检验岗位均应按品种编制检验指导性文件。

2.6. 质量奖惩工作

奖惩标准、评审。

2.7. 组织产品例行试验

单项和全面

2.8. 参与新品开发和关键项目的审查和鉴定工作

2.9. 汇同有关部门制定本公司各项产品的质量指标

2.10.质检人员的培训、学习和提高工作。

3.责任和权限

3.1. 责任

3.1.1.对公司出厂的产品质量负责

凡公司出厂经过检验的产品出现质量问题。由于加工过程的错验、漏检造成的均由品质部负主要责任。

3.1.2.公司内部加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由品质部负责。

3.1.3.对加工过程中违反工艺操作，使用不合格材料、元器件、结构件，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。

3.2. 权利

3.2.1.对未经检验的材料、元器件、零件、部件、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。

3.2.2.对违反工艺的加工方法，未经试验和有关部门认可的代用品有权停止其加工、生产。

4.检查与考核

4. 1 检查

4.1.1各质量管理人员必须严格执行各项检验制度，并做好记录和执行工作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。

4.1.2品质部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

4. 2 考核

4.2.1公司下达的质量指标（产品合格率、返修率）是公司考核部门工作的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，品质部制定具体考核指标。

4.2.2由主管经理按《科技管理人员工作考核奖惩办法》进行考核。

四.试制件生产管理规定

1.为了提高开发产品试制件的质量，控制试制件流向，加强生产管理，特制订本规定。

2.试制件包括机械零件及印制线路板，图样应完整、清晰、正确，生产前在图样上应加盖供“试生产用”章。

3.生产试制件，申请人不仅要提交盖有供试生产用章的图纸，同

时填写试制件生产作业流水单（以下简称流水单）。流水单在生产部领取。流水单上的公司件号统一按图样代号填写。

4.生产部按流水单的要求安排生产，其加工质量应与正式产品（零件）相同，应经检验、调试、验收等工序才能入库。

5.库房应为试制件单独分区保管，单独立卡建账。

6.试制件入库后，保管员应核对流水单返回生产部配料处。

7.机械加工部按生产部下达的任务单加工试制件，严格执行工序检验与成检。零件入库前，应由公司检验员复验，经仓库保管员点收后入库。图纸由公司检验员向总师办注销。

8.外协试制件时，承办人应负责外协质量和进度，加工完成后，交由公司检验员复验。仓库保管员点收后零件入库，图纸由公司检验员向总师办理图纸注销手续。如果公司检验员复验不合格，外协人负责进行处理。

9.开发部或者经营部人员因工作需要可去仓库领用试制件，并按规定办理借用手续，需经主管经理批准。

10.开发部或经营部人员因工作需要携带试制件去外厂安装或调试、试用等，应征得主管经理同意。若因故不能及时请示，应请外厂有关负责人提供收据或借条，经签字、盖章后回公司仓库销账。

11.对于长期滞留有外厂的试制件，仓库应催促还货或付款。

12.生产部应随时掌握试制件的进度、去向，如有去向不明，应及时查清并向主管经理汇报

旭升电子有限公司

____年10月5日

第三篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度

一、设立行政部、技术部、质检部、生产部、购销部相结合的质量管理机构，由质量负责人指挥。

二、由质量管理机构制定原材料质量标准及检验规范、工艺过程质量标准及检验规范、产成品质量标准及检验规范。

三、原材料购入时，仓管员应对需检验的原材料，开立需检单，通知质量管理部门完成检验。

四、质量管理部门对制造过程的在制品均应依“工艺过程质量标准及检验规范”实施全套质量检验，发现问题立即整改。

五、车间主管必须督促员工对所制品进行自主检验，遇质量异常时予以挑出、改进和处理。

六、质量管理部门必须严格按照“产成品质量标准及检验规范”实施质量检验，产品合格以后才能出货，以确保产成品质量。

七、原材料进厂检验有异常时，质检主管均在说明栏内说明异常原因。异常的原材料经核决试用后，要通知现场注意使用，并记录使用情况与供应厂商交涉。

八、质量负责人对预定交库产成品作最后指标检验，合格的办理交库手续，不合格的不能交库，按“异常处理单”对相关人员追究责任。

九、为培养基层管理人员的质检管理，各部门应组成质量管理小组。

十、制定工艺质量评比和激励制度，坚持工艺质量检查整改制度。

____年3月1日

第四篇：产品质量管理制度

生产过程质量管理制度

一、目的

确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗，对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。

二、适用范围

适用于产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。

三、职责

1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。

2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。

3、生产部负责生产设施的维护保养及检修（肉机、冻库等）。

4、品管负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。

5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。

四、程序

1、 获得规定产品特性的信息和文件

1.1技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和品管处。

1.2生产部根据批准的生产计划，进行生产。

2、生产过程控制

2.1生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。

2.2关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。

2.3对生产运作实施监视。生产中要认真做好自检、互检、专检（品管），并做好相应记录。

2.4品管对生产过程实施监督检查。

2.5使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。

产品质量检验

一、检验管理制度

（一）、产品进入公司的检验（查检疫票确保产品合格）

1、凡进入公司的产品，在入公司前必须由品管进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。

2、品管在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。

3、品管在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。

（二）、过程检验

每道工序由品管在现场进行巡检，按规定填写记录。

1、每批产品须按客户要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。

2、填写《检验报告单》，由品管保存。

3、品管必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，检验产品是否变质、变色，不得随意改变。保留所有记录，归档存查。

（三）出货检验

1、成品出货检验制度

1.1目的

在成品出公司前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出公司。

2、适用范围，适用于各类成品出公司前的检验活动。

2.1技术部负责确定成品的技术要求。

2.2品管负责编制产品技术标准，及成品出公司检验安排和组织落实。

2.3生产部或品管员负责配合成品出公司检验活动的实施。

3．管理办法

3.1成品出货检验活动的策划

3.2技术部须根据客户要求，确定成品的各项技术要求。

3.3品管部根据技术部确定的成品技术要求进行检验。

3.4品管部在编制《产品技术标准》时，须规定成品出公司检验的有关内容：

a.检验方式：入产前检验/出公司前检验；

b.检验项目：产品质量、分割要求等

c.检验要求：根据客户对产品要求进行检验。

d.检验时机、频次：随时防止出现质量事故。

e.检验数量：根据当日产量。

f.检验方法：

4、成品出公司检验的实施

4.1在生产过程中，品管须及时配制检验指导书、检验人员、检验设备等并组织检验活动的开展。

4.2检验人员须按照《产品技术标准》规定的要求进行检验。

5、出公司检验报告及反馈

5.1品管在检验过程中须将及时检验情况和检验结果记录。

5.2品管在检验过程中，发现异常或不合格情况时，须及时向品管负责人报告该不合格情况。

5.3品管部负责人及时组织有关部门和人员对不合格情况进行处理。

6、相关记录

6.1《原始检验记录》

6.2《出货检验报告单》

（四）不合格品

不合格品的管理制度

1、目的

对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交货。

2、适用范围

适用于对整猪、半成品、成品及交货的产品发生的不合格的控制。

3、职责

3.1 品控部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。

3.2 各相关部门负责人负责在各自职责范围内，对不合格品进行处置。

3.3 生产部负责对本生产发生的不合格品采取纠正措施。

3.4 其他相关部门配合控制。

4、程序

4.1不合格品的分类及处理

a、严重不合格：经检验判定的批量的不合格，或造成较大经济损失的不合格；按质量管理考核实施细则执行。

b、一般不合格：个别或少量不影响整体产品质量的不合格。按质量管理考核实施细则执行。

4.2进货不合格的识别和处理

a、对品管部确认的不合格品，品管员做出“不合格品”标识，并放置于不合格品区，品

管员通知生产部，生产部负责处理事宜。

b、一般不合格品需客户同意让步接收时，由主管批准后，在原不合格标签上加注“让步接收”。对重要产品，不允许让步接收。

c、生产过程中发现的不合格产品，经品管确认后，按上述条款执行。

4.3不合格半成品、成品的识别和处理

a、品管能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求生产部立即返工。返工后的产品必须重新检验。须报废产品由主管决定执行，并填写相应的处置记录。

b、品管检验判定的严重不合格，需贴上“不合格品”标签放置于不合格品区，由品管负责人在相应的检验记录上签字确认，并填写《不合格品报告》交各相关部门处置决定。

4.4交货后发现的不合格品

对于已交货后发现的不合格品，应按的重大质量问题对待，应尽可能将产品召回。并由品管部组织采取相应的纠正措施，根据公司规定。销售部应及时与顾客协商，满足顾客的正当要求。

（五）不合格品召回制度

1、目的

当生产部生产的产品对客户产生的危害发生时，引用本《产品召回管理程序》，尽早 回收，以减轻或杜绝对社会、客户、公众的不满，维护公司形象，减少公司损失，特制订本程序。

2、适用于适用范围：

本公司产品的回收控制。

3、职责：

3.1 总经理为本程序的最高决策者，指定品管负责本工作，并指定对外发言人，负责提供资源支持。

3.2 质量安全负责人（生产部负责人、品管）

a、收集客户回馈来的有关产品质量、安全问题和顾客投诉，如实记录每一细节，包括销售部的回应；

b、保证生产部主管在产品回收上能了解事件的最新动态，决定如何回应消费者，确保销售部对每一询问的回应都是有根据的；

c、与客户一起进行任一涉及回收的讨论，保持记录，包括已确定的决议和还在

讨论中的决议；

d、有权召集任一人员提供回收程序中任一方面的优先协助，包括质疑产品和生产过 程情况。

3.3 销售部门负责提供销售信息，确定不合格产品的回收方案处于销售部的控制之下。

3.4品管负责发现问题，对产品进行检验和分析，提供解决问题的建议。

3.5生产部负责人、销售负责人与客户保持联系，做好沟通，同时与卫生部门及卫生防疫部门、技术部门协作。及时与法律部门沟通，以确保决议与行为的合法性。

4、产品回收步骤：

4.1发现问题

a、各部门在销售前发现的问题，立即停止销售产品，隔离存放，并对该产品进行检验。

b、顾客发现的问题，由销售负责人了解并记录问题发现的具体情况，及时向生产负责人报告，保持与顾客的持续联系。

4.2投诉评估：

投诉汇总报告由发现问题的品管部门如实整理书面材料，品管如果发现产品有可能危害人体健康，则应立即采取以下措施：

a、销售部及生产部调查研究以确定存在危害因素，必要时要相关卫生部门来协助；

b、立即通报品管负责人、总经理；

c、品管负责追溯产品的所有标签。立即停止销售；

d、品管部、销售部联合收集并反复研究有关质疑产品，生产前后的产品与质量记录。

4.3回收的开始：

一旦确认问题产品具有危害性和质量问题而且已进入销售，立即启动回收程序，销售部立即通报生产负责人，对已出货产品进行调查。同时，指示各部门人员在回收工作中的职责和权限。生产部应立即停止出货，对未出货产品进行贮存隔离工作。负责采购的人员和质检人员与经理确认问题的发生点。

确认方式主要有：

a、如与供应商有关，经理、品管部、生产部与供应商一道找出根源。必要时，提供详细

的问题产品资料，以免造成危害。

b、如发生在产品生产环节，按质量管理考核实施细则执行。

（六）退货品管理制度

1、目的

为保护消费者合法权益，特制订本程序。

2、适用范围：

本公司所有产品。

3、措施

a、退回的产品由品管重新检验并做记录。

b、检验合格按合格品处理。

c、检验不合格按不合格品处理。

d、检验不合格但可以加工交生产部加工处理。 e、加工产品由品管检验合格才能出货并做记录。

4、做好相关记录

a、《退货处理记录》

第五篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度

1.目的

为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，减少安全事故发生，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。

2.适用范围

本制度适用于本公司经营烟花爆竹产品的质量管理。

3.主要依据

《中华人民共和国产品质量法》（主席令第33号）、《关于进一步加强烟花爆竹安全监督管理工作的一件》（国办发____【53】号《四川省产品质量监督管理条例》（省人大九常委第30次会议通过）、《烟花爆竹安全与质量》（gb10631-____）。

4.产品质量检测检验管理机构

1.成员组成

组长： 吕邦林

副组长：张元清

组员：吕邦本、谢小红

2.主要职责

一、组长工作职责：

1.负责在企业内部建立质量检测机构，对公司经营的烟花爆竹产品质量负全面质量责任。

2. 负责产品质量检测检验的全面工作，发现问题及时向上级有关领导和部门报告。

二、质检组成员工作职责：负责在经营全过程中对公司经营的烟花爆竹的产品质量监督检查。

三、购销人员工作职责：负责采购合格的定点生产厂家的烟花爆竹产品。

四、保管员工作职责：产品入库前保管员必须对每一个入库产品进行抽查验收，并留存验收记录。

5.管理要求

5.1产品质量要求：购进的烟花爆竹产品应符合《烟花爆竹安全与质量》（gb10631-____）规范规定的质量要求。

5.2进货、检查、验收管理要求：

一、公司在经营过程中不准采购和销售非法厂家的烟花爆竹产品。

二、采购商品时，应与生产企业签订规范的购销合同，并将安全生产许可证复印件作为购销合同的附件；并要求产品生产企业提供产品合格证及检验报告。

三、产品进入仓库时，仓库保管员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。

四、入库时，仓库管理员必须查点产品的数量、规格型号、合格证(本文来源制度大全：www.haoword.com)件等项目，如发现数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。

五、烟花爆竹产品必须购买有安全生产许可证企业生产的产品，因此，入库时必须核实产品生产厂家的安全生产许可证。

六、保管员在烟花爆竹产品入库前均按合同和国家质量标准，对每一个入库产品进行抽查检验，验收内容包括内外标志、规格、包装、外观、部件、引火线、燃放性能及其他。并做好烟花爆竹产品抽查检验记录。如发现产品与合同规定或标准不符的应及时查明原因，该退换的应及时通知供货方退换或销毁，过期的、质量不合格的产品严禁入库。

七、必须核实抽检产品的内外包装、标志、标识是否符合烟花爆竹安全与质量( cjb10631-____)的要求。

八、必须核实入库产品的危险等级是否高于库房的危险等级。

九、检查是否是国家禁止生产的含氯酸钾产品、“三无”产品、劣质产品等，保证商品质量。

十、烟花爆竹入库应详细登记入账，做到账实相符。

十一、省烟花爆竹质检站或其他质量检验机构对公司经营的烟花爆竹产品质量进行抽查检验时，企业相关人员应协助配合，不得阻扰。

5.3 产品储存管理要求：

一、按照烟花爆竹储存管理的要求储存烟花爆竹，保证烟花爆竹产品的质量。

二、烟花爆竹产品从制造日期起，在正常条件下运输、贮存，保持期三年。产品出库做到先进先出的原则，过期产品不准出库，禁止销售过期产品。

5.4不合格产品处置和跟踪：

一、严格按照gb10632《烟花爆竹计数抽样检查规则》验收，凡不符合规则的，均为不

合格产品。

二、公司售出的所有产品，要在销售网点设置信息反馈，跟踪调查专业人员，如发现产品质量出现问题，立即上报公司负责人处理。

三、公司接到有关产品质量问题报告时，应立即停止销售，并组织核实。

四、对不合格产品，需运回厂家的，应按有关规定组织运送；不合格产品运回厂家后，厂家要出据运达证明；如需就地销毁的，应在有关部门的监督在统一销毁，必须详细记录时间、地点、数量、实施销毁人员几人，检查核实人员等。

五、严禁销售或降价处理不合格产品。

5.6对烟花爆竹质量事故的处理:

因销售的烟花爆竹产品质量造成经营户、消费者损失和人身、财产损害，由公司协助生产厂家进行处理，保护经营户、消费者合法权益。

6.奖惩制度

6．1奖励：

本制度所涉及的相关部门及人员．在执行本制度过程中认真履职的．经本公司安全经营领导小组研究后，酌情奖励。

6．2处罚

有下列行为之一的，经本公司安全经营领导小组研究后，对相关责任人酌情处罚现金10―100 元。

一、业务员采购产品把关不严格，购入了非法产品的；

二、保管员检查产品不仔细，让问题产品入库的；

三、产品胡乱堆放，不符合烟花爆竹储存管理要求的；

四、产品没有做到先进先出原则导致出现过期产品的；

五、让过期产品出库的；

7.相关记录

7.1烟花爆竹产品入库抽查检验记录表 8.本制度于____年5月12日修订。

本栏目推荐

公司产品质量管理制度：产品质量检验

1目的

未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。

2适用范围确保

适用于进货检验(或验证)、过程检验和出厂检验。

3职责

3.1 技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。

4检验人员

检验人员应具有高中(或中专)以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。

5检验规程

技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。

6进货检验或验证

6.1 采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。

6.2 检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。

6.3 检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续;检验或验证不合格的物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的，由市场部办理退货或索赔手续。

6.4 市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。

6.5当生产急需来不及检验时，由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。

6.6 对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。

6.7 进货检验或验证记录由技术部归档保管。

7过程检验

生产过程中的各种半成品，依据过程检验规程进行检验;合格的转入下道工序或入库，不合格的由操作者及时返工或报废。

8出厂检验

产品加工完毕，生产车间或仓库填写申检单交技术部;技术部按产品标准或成品检验规程进行抽样、检验，出具检验报告;合格产品准予入库、出厂，不合格产品进行报废。

9检验人员责任心不强，未按规定进行检验或验证，由此而给厂造成损失，追究其责任，并视情况赔偿所造成的经济损失。

公司产品质量管理制度：产品质量追溯

为保证本公司的食品安全质量，保证人民群众的生命健康，保护消费者的合法权益，依据《中华人民共和国食品安全法》和《中华人民共和国食品安全法实施条例》的有关规定，特制定本制度。

第一条 该制度是本公司为加强食品安全的内部管理制度，本公司所有员工必须自觉遵守。

第二条 通过建立产品质量追溯体系，以便准确及时的实现原料与产品间的追溯，查找到不合格品，确保出现不合格时能及时召回或阻止其转序、出公司。通过追溯，可用查阅该批产品的相关记录和生产标识等手段分析不合格的原因，采取有效控制措施。

第三条 按照以下程序对该公司的产品进行有效追溯。

(一) 原材料标识：采购部门采购的原辅材料应建立进货查验记录制度：如实记录食品原料、食品添加剂、食品相关产品的名称、规格、数量、供货者的名称及联系方式、进货日期等内容。在每次进货时，由品管部检验合格后，库管员填写‘物料卡’标注产品的名称、规格、进货日期等内容，建立台帐，方可入库，并如实记录‘原料进货记录’；办理原料出库时，应立即更改‘物料卡’，如实填写‘原料出库记录’。

（二）半成品标识：各车间在生产过程中对相关工序

行标识，生产的单个产品必须包含打码日期及机台号，单箱产品应有相关人员的标识信息，当半成品料进入包装车间前，由原材料加工车间人员根据产品的名称、规格/型号、生产日期进行标识，如某工序不能对产品本身标识的情况，要做好相应的记录；

(三) 成品标识：车间按生产计划完成后，由质检科检验合格，库管员办理入库手续，填写‘物料卡’标注产品的名称、规格、生产日期等内容。出库时，库管员做好相应记录，如实记录产品的名称、规格、数量、生产日期、生产批号、检验合格证号、购货者名称及联系方式等内容。

第四条 当检验或销售的产品出现质量问题时追溯路径为：

内部检验或客户信息反馈产品有质量问题——产品生产日期——产品批次——产品批量——成品出库记录——生产过程中的标识——产品包装记录——半成品料加工记录——原材料出库记录——原材料存放位置——原料来源。

第五条 对于原材料、半成品、成品的领用与发放，依据《仓库管理制度》进行，确保相关记录的可追溯性。

第六条 相关的追溯记录不得涂改伪造，保存期限为二年。

第七条 质检科对上述的标识情况及记录进行监督检查，发现的一般不合格情况，要求责任部门立即整改，发现严重不合格情况，由质检科填写“纠正/预防措施处理单”依据《改进控制程序》规定处理。

第八条 违反本制度的，本公司将严厉追究相关人员责任。

公司产品质量管理制度：烟花爆竹产品质量

目的:为加强我公司烟花爆竹产品质量管理，特制定本制度。

范围:本制度适用于公司产品购销及入库验收活动。

职责:仓库保管员负责对烟花爆竹商品入库前的验收并记录，办公室负责对记录的归类存档。

控制要求:

1、公司由仓储库保管员负责对购买的商品应进行质量监控及检测，尤其是对烟花爆竹产品中的氯酸钾成分进行检测，不能购买经营含有违禁原材料的烟花爆竹产品;必须要求供货单位提供产品合格证等证明产品质量检测合格的证明材料。

2、同一时间运抵储存库的商品每个品种都要进行抽检，并记录存档。

3、检验标准按gb10631-____、gb24426-____、aq4112-____执行。

4、对质量不合格产品应按照购销合同进行处理不能对外销售。

5、由业务科负责售出商品质量的跟踪调查:①公司售出的所有产品，要在销售网点设置信息反馈，营业员跟踪调查，如发现产品质量出现问题，立即上报公司负责人处理;②公司接到有关产品质量问题报告时，应立即停止销售，并组织核实，回收不合格产品;③对不合格产品，需运回厂家的应按有关规定组织运送，不合格产品运回厂家后厂家要出据运达证明;④严禁销售或降价处理不合格产品⑤对烟花爆竹质量事故的处理:因销售的烟花爆竹产品质量造成经营户、消费者损失和人身、财产损害由公司协助生产厂家进行处理保护经营户、消费者合法权益。