设备故障与维修管理控制程序（优选5篇）

设备故障与维修管理控制程序

1. 目的

确保设备满足产品生产质量特性的要求，保证生产装置连续有效工作。

2.适用范围

本程序适用于设备的维修保养，如设备的备品管理，维修改造，设备维护管理。

3.职责

3.1 设备科负责

对备品配件的申购工作，指导备品管理，并协调维修和保养工作的开展。

3.2 维修车间负责

对设备进行维修改造。

3.3 生产车间、品检科负责

对设备进行日常维护，并开展进行设备的现场管理工作。

4.工作程序

4.1 管理工作流程图

维修管理

维修

改造

中修

大修

4.2 故障管理

4.2.1 清洁

1.）操作人员每班对设备惊醒“6s”活动，保持设备本体及其周围的清洁。

2.）设备操作及清扫工具堆放整齐，文件摆放规范，便于操作和查找。

3.）质量文件填写规范，作业内容与管理体系要求相一致。

4.2.2 点检

1.）操作人员每班对作业范围内设备进行巡检，并对巡检结果按《设备点检工作要求》填写在“设备日常检查表”内。

2.）操作班长

（工段长）每日对检查进行确认，对发现的设备缺陷及故障组织进行分析诊断，能自主处理的故障和缺陷，班长

（工段长）组织人员即时进行处理，并将结果和处理内容填写在“车间设备维护记录表”内。

4.2.3 保养

操作班长

（工段长）组织人员定期对设备进行保养维护，诸如设备防腐等。

4.2.4 润滑

（工段长）组织人员定期对设备进行润滑作业。

4.3 维修管理

4.3.1 日常维修

1.）操作人员对不能处理的故障和缺陷以“内部信息联络单”的形式报告给生产调度，生产调度审核通过后下发给维修车间。

2.）维修车间接到维修任务后安排维修人员进行维修作业的准备工作。生产部门同时办理“安全作业检修证”，涉及到安全的同时办理“动火证”或“进入受限空间安全作业证”，在对设备进行处理后方可移交设备到维修人员，设备处理时同时挂牌“正在处理禁止维修”，挂牌人负责摘牌。

3.）维修人员在设备处理完善后对设备进行维修作业，维修时同时需挂牌“维修时禁止启动”，挂牌人负责摘牌。

4.）维修完成后，维修人员在“日常维修记录表”中清楚填写维修情况，报废及使用零配件清单，操作班长当日对“日常维修记录表”中予以签名确认，次日由维修车间主任签名审核。生产车间同时将维修内容记录在“车间设备维护记录表”内，并由维修人员和生产车间当班班长

（工段长）以上人员签字确认。

4.4.2 计划维修

4.2 .

2.1 设备维修计划流程图

（附后）

4.2.2 .2工作程序

1.）在设备大修预定180个工作日内，设备中修

（机会维修：因停电或工艺需要）、设备改造30个工作日内，生产计划科通知设备科开展设备维修计划编制工作。

2.）设备科接到通知，通知维修车间和生产车间开展设备维修计划编制工作。

3.）生产班组、工段

（以pm小组为单位）负责人填写“设备维修项目申请表”并上报生产车间。

4.）生产车间整理后统一报往维修车间，维修车间负责对报来的申请进行审核，审核内容有申请维修的内容、运行情况、历史检修资料、费用概算等。审核完毕后编制初步维修计划。

5.）维修车间将编制的初步维修计划报生产计划审核，生产计划总工组织对工作容审核后，维修车间编写正式维修计划。

6.）正式维修计划报设备副厂、厂长批准后，由设备科打印、发放，并组织实施。

附：设备维修计划流程图

5.相关支持性文件

《厂区设备检修作业安全规程》

《设备点检工作要求》

6.记录

设备故障与维修管理控制程序：机械设备故障与事故管理

对于大型机械加工企业，为了最大限度地提高劳动生产率和经济效益，企业在生产过程中必须应用各种手段和方法，及时掌握设备良好状况的动态变化，及早发现故障或隐患，并进行预防和维修，减少故障的发生和故障停机时间，延长设备使用寿命，提高设备的工作可靠性和利用率。

1 故障的概念

故障是指机器设备或系统在使用过程中，由于某种原因导致丧失规定功能的事件，这一概念可包括已经发现的故障和未发现的潜在故障。事故也是一种故障，是设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停产时间和经济损失超过规定限额。

2 故障的分类

(1)突发性故障 指由各种不利因素或偶然的外界影响作用超出设备所能承受的限度而突然发生的故障，故障事先无明显征兆，发生故障的概率与设备使用时间长短无关。

(2)渐发性故障 由于各种因素的作用，设备的初始参数逐渐恶化、衰减引起的故障。这类故障与设备零部件的磨损、腐蚀、疲劳、蠕变及老化有关，发生故障概率与设备使用时间长短有关，故障发生有明显征兆。

3 故障的原因和机理

造成设备故障的原因可分为外因与内因。

(1)外因

1)人为因素，由于设计、制造、使用维修等方面的原因; 2)工作条件因素;

3)环境条件因素。

(2)内因

1)设备及其构成部分本身的内部应力，包括设备在运行过程中积累的能量和制造维修过程中留下的潜伏应力。

2)设备零部件的材质及其本身的物理、化学特性。

(3)故障机理

设备在各种外因与内因和时间因素的共同作用下，从异常劣化到失效的演变过程。

机械及电器零件所发生的最基本的故障机理有:1)应力断裂或蠕变;2)腐蚀;3)磨损;4)冲击断裂;5)疲劳;6)热影响。

总之，通过对故障的分析得知因故障造成的事故中，有98%事故是可以预防的(因人的不安全行为造成的占88%，因物的不安全状态造成的占10%)，仅有2%事故是不能预防的。

设备故障与维修管理控制程序：化工机械设备故障与事故管理研究

在如今的制造行业里面，人们逐渐提升着在机械方面的要求，但是在技术不断改革的过程中，化工机械也有了一定的问题出现，在处理事故以及解决设备出现的故障方面，专家进行了一系列研究，本文就全面分析了这些问题的原因，并探讨了在化工机械化的过程中带来的一些问题。

国民经济发展与机械化方面的要求有着十分紧密的联系，因此，人们往往会出现很多想法去研发机械并进行工艺制造，在许多领域和范围内，化工机械都十分重要，作为一个必不可少的环节发挥着其巨大的作用，另外，因为其重要性，也导致它在机械化生产中处在较重要的位置上。在化工产业范围内，工业生产的重要决定因素就是生产效率的提高，同时提高生产效率也能领工业生产更加方便。然而，在其他方面，化工机械也存在着许多不同的问题，比如设备和事故等问题，而且这种问题出现的越来越多。为了使其获得真正的解决，并且为了将管理模式更加科学化。本文利用工作经验，分析并探讨了事故的起因，并提出一定的解决方法。

1.化工机械设备的故障与事故

1.1. 故障定义

故障产生的原因是，在使用系统或者使用设备的状态中，由于操作不当，或者说外界因素产生的设备不正常运作，或者系统紊乱的情况。由于故障问题可能导致多方面的原因，例如人身伤害和财产损失等，更为严重的甚至会影响或者危害到社会，因此，故障就变成了事故。

1.2. 故障分类

1.2.1. 突发性故障

突发性故障存在较多的不确定因素，这种故障产生的原因有可能是突然出现的外界因素或者环境变化产生的不良影响。突发性故障具有的特点是难以预测和预防，没有征兆，更没有一定的规律可循。

1.2.2. 累积性故障

累积性故障并不是偶然出现的，也不是突然发生的，而是由长期的不良因素累积形成的，在某个导火索的点燃下，或者某个临界点爆发，这就是累积性故障。它具有可预测性，而且有明显的征兆以及规律。

2. 化工机械事故原因以及设备故障原因

2.1. 屡次违章操作

因为化工产业有着非常迅速的发展，因此人们在操作过程中会出现很多新的问题，在技术改革的过程中，其重点是要加强对技术人员操作水平的培训提升，另外由于新技术需要一定的磨合过程，技术人员往往在操作和使用的时候，会有操作不到位的情况发生。而且，由于一些其他不可避免的故障，会产生一系列的违章现象，使设备产生不良反应。因此要重视设备的操作，并积极采取措施避免事故的发生。

2.2. 不完善的设计

如今的机械设备并不够完善，还需要解决一系列的问题，其中最主要的问题就是选取的材料不够好，或者没有进行合适的工艺调配等，这就导致机器出现了很多问题，从而进一步为机械故障产生了隐患。所以，应当通过技术来弥补设备在设计方面出现的缺陷，这需要通过技术人员的不懈努力，使设备的质量得到提升。

2.3. 没有较好的机械设备制造工艺

在制造一些设备的时候，因为精度不够，或者工艺流程质量不好，会产生一系列的问题，再加上控制手段不足和不够成熟的技术水平，这些方面的综合因素，导致设备出现较差的工艺质量，严重影响了设备的使用。

2.4. 没有直接的管理制度

在管理设备的时候，也有很多不足的低昂出现，比方说有突发事故或者隐患问题的时候，管理者并没有及时处理，这就导致设备的使用受到影响，严重的时候还会将问题极大程度的扩大化，从而产生较大的事故。

3 .化工机械设备的故障管理原则

为了保证机械设备的使用寿命，并在一定程度上降低故障发生的几率，应当正确管理事故，并积极采取一定的措施来避免事故的发生。

积极进行维护、修理，对于管理设备来说，是一项繁重且频率较高的任务，对于保护设备的正常运行来说也是一种重要手段，它可以极大程度上减少事故的发生；另外，还可以将设备进行一定程度的升级或者改装，使设备的技术水平得到大幅度提升，从而达到设备稳定运行、长时间运转，获得更多经济效益的目的。最重要的一点是，要经常对设备的管理人员、技术人员、操作人员等展开培训，使其脚步可以跟上设备变化的脚步。

在设备管理中，一项重要的部分就是加强专业管理，利用灵活且基础扎实的管理体系，使设备的正常运行获得保证，并减少乃至杜绝隐患和问题的出现，从而减少事故的发生频率，使化工设备的运行和企业盈利得到保障。

4. 化工机械设备的不良情况以及事故管理措施

为了达到化工机械设备正常运转的目的，且使它们在其他领域也得到运用，应当全面测试以及检查设备的功能，如下是一些具体的检查措施和管理方法。

4.1. 增加分析诊断化工机械设备运行状态的频率

所有设备都有其独到的特点使其存在，对于不同种类的机械设备，应当进行不同种类的分析以及诊断，这样才能够及时发现设备中蕴含的不良隐患，并保证设备的安全，另外，还要做好周期维修以及管理的工作。

4.2. 提高人的控制能力

在使用机械设备的时候，比较重要的一点是人员安排，在使用和管理设备等方面，都要进行适当的人员安排，并且安排具有一定管理基础的人来管理设备。同时，还要对设备的管理人员和操作人员进行定期以及不定期的培训，降低事故发生的概率。

4.3. 加强安全监察力度

事故的发生，必然会具有一定的原因，那么要在日常使用中保障设备的安全，应当在严格执行操作流程的前提下，保障人员安全，在或大或小的故障发生的时候，一定要追本溯源，找到其发生的真正原因，并进行分析和解决。将这个过程完整的记录下来，从而能够避免下次再出现同样的偶然事故，使这种事故升级为必然隐患。只有做到这样的闭环管理，才能真正降低事故发生的概率。另外，还要准备好安全工作，特别是操作员工的安全，要牢记安全才是第一生产力，在培训的过程中，加强个人以及集体对安全的重视，在各种隐患发生之前，做好一系列的措施，使事故发生的几率大大降低，操作人员的安全得到保障。

机械设备的更新与我国经济发展关系重大，因此，在发展过程中也出现了一系列的问题，这需要我们通过结合过去的经验以及知识去解决这些问题，从而减少机械设备发生事故的几率，保障设备的安全。

设备故障与维修管理控制程序：热轧厂液压设备故障分析及其维护与管理

液压设备较之传统的机械设备，功率重量比更大，体积变的更小，频率相应更高，压力和流量可控性好，并且可以柔性传送动力，更容易实现直线运动。液压传动技术现已成为军事、农业、工业生产中不可缺少的关键技术之一，对提高企业生产效率有着重要的作用。

液压设备在热轧厂中的应用

由于热轧平整所需工作压力大，国内钢铁行业的热轧平整线大多采用液压操作系统。液压设备的动力来自于高压密闭的流体，流体具有优秀的力转移性能，设备的布局不再成为制约因素。液压传动系统中几乎完全采用高压流体驱动以及自动润滑技术，磨损点较少；液压设备流体驱动方式使得设备紧凑简洁；并且，利用阀门保护，不至于使系统过载影响使用效率。由此可见，液压设备以其灵活、简易、平稳、简洁、经济、安全、大系数比传动的优点，在热轧厂中得到了广泛应用。

液压设备故障分析

液压设备故障的原因是多样化的，具有很强的隐蔽性，且系统故障之间存在传递性，即故障原因之间存在相互影响的关系。液压系统及其设备出现故障的原因，除了设计不合理和加工制造因素外，设备操作不当、设备维护不到位、污染、泄露、振动、老化磨损等也会引起系统故障。

设计不当，如油泵的排量过大，油箱较小，液压管路管径小，管道长，没有设计卸荷回路，会使得系统发热量增大。系统发热过大，又造成压力油温度升高，油的粘度降低，引起系统干摩擦等。设备操作不当和维护不到位还可能引起换向阀阀芯卡死或者电磁铁烧坏、电线脱落等造成液压设备的动作失控。电路失常、系统设备老化磨损等产生泄漏现象，使系统的运动速度失准，达不到速度调节的效果。现场设备密封失效或者密封件损坏等会造成泄漏量显著增加。

污染是导致液压设备故障的最常见因素，占液压设备故障事件的75%～80%。液压油的污染包括：水污染、空气污染、杂质颗粒污染。如果油液中混入水分，会锈蚀液压设备，并且水分会降低油液粘度，使系统设备的润滑效果变差。油液中混入空气，会使液压系统出现噪声、振动、压力波动、液压元件不稳定、运动部件产生爬行、换向冲击，定位不准或动作错乱等故障。金属、密封件的磨损颗粒，或者系统使用前未冲洗干净的固体颗粒等进入液压油中，会堵塞液压油路，使润滑失效，而且会加速设备机械磨损。

液压设备维护与管理

由以上热轧厂液压设备故障原因分析可知，液压设备故障是极其复杂的，因此，只有充分了解液压设备故障发生的原因才能从根本上做好液压设备的维护与管理工作。热轧厂可以从以下几个方面入手，提高液压设备维护与管理质量。

3.1 完善的设备维护管理制度

制度是质量的先决条件，完善的管理制度才能提高维护保养的质量，只有形成完善的制度，设备维护人员才能按照标准来执行。管理制度类似于人的大脑，制度清醒合理，人的五官和四肢才能够正常活动。相反，在混乱、不合理的管理制度下，维护人员就变的茫然无措，无从下手。

在完善设备维护制度方面，主要有几下几点内容。

第一，维护保养报表制度，对每次设备维护或维修时间、人员、故障部位、故障处理方式、故障产生原因等进行详细记录，并形成故障处理参考库，方便学习交流以及分析查询。第二，落实设备点检制度。对维护保养报表进行统计分析，并对今后的维护工作设定一个周期和方法，对设备易发生故障的部位进行针对性检查。这种设备点检制具有很强的预防性，以防代修，可以减少故障频率。第二，主动维护制度。在日常设备维护工作中，注重对故障根源的维护和修复，避免设备因非正常使用而遭到磨损。

3.2 有效的设备维护评估体系

设备保养的好坏，维修质量的高低等都需要一个客观的评价，没有比较就没有提升空间，于是就有了设备维护绩效评估体系。当前，关于企业的设备维护绩效评估主要是集中在如何建立评估指标体系。其中，相关的研究主要有groote等人关于设备综合效能评估体系的研究；peters 的企业利润最大化评价体系研究；以及刘坚关于相对效率的评估法研究。而热轧厂的液压设备管理也应该与时俱进，在完善液压设备维护管理制度的同时，引进先进的、符合企业自身发展的设备维护评估体系，使热轧厂的液压设备具有最大化的利用效率。

3.3 高素质的维护管理团队

随着科学技术的飞速发展，热轧厂在引进液压系统时，其设备的自动化程度、系统的集成度水平，亦或是设备的紧凑性等方面都有显著的提高，这就要求设备维护人员具有较高的专业素质。但是，在热轧厂中，现有液压设备维护与管理队伍的整体素质还不能适应生产的需求。维护与管理团队对液压技术专业知识的缺乏是制约管理质量的一个重要原因。

可以由下面两个方向着手提高热轧厂在液压设备维护队伍的整体素质。第一是开展液压技术知识的培训，使设备维护人员能够知道引起设备故障的原因，从而在日常的设备维护中加以重视，从根源上减少故障发生的频率。第二是加大人才引进的力度，引进有液压基础知识的大学毕业生，为团队注入新的活力。

本文首先分析热轧厂在液压设备方面的应用，然后着重分析液压设备发生故障的原因。最后通过液压设备故障的分析推导出提高设备维护与管理质量的途径。完善的管理制度、有效的评估体系，以及高素质的维护管理队伍是提高设备维护质量的关键。本文的分析在液压设备维护与管理方面有一定的借鉴作用，同时也希望上述方法能够得到实施，以提高热轧厂设备维护质量。

设备故障与维修管理控制程序：机械设备故障事故的应急救援管理

1、为有效防止突发性机械设备事故的发生，最大限度地减少事故伤害。

2、各单位要加强对机械设备安全工作的领导，经常性地组织操作人员学习操作规程，提高安全生产意识，排查设备故障，发现问题，及时纠正，消除隐患。

3、各单位机械设备操作人员必须持有有关部门颁发的操作证，并熟悉设备的构造、原理、性能及安全技术要求，严禁操作人员违规操作，机械设备带“病”作业。

4、应急救援措施

⑴ 漏电触电。若机械设备出现漏电触电现象，当事人应及时向工区负责人或应急小组报告，采取有效的抢救措施。若操作人员触电后，应尽快使触电者脱离电源，实施抢救。

⑵ 刹车失灵。上坡时出现刹车失灵，不能脱档，松掉油门，靠边行驶，将发动机熄火，利用手制动将车停住，然后找人打眼。下坡时出现刹车失灵，挂低速档行驶，不能将发动机熄火，靠边行驶，行驶至平坦的地方将发动机熄火，利用手制动将车停住，然后找人打眼。

⑶ 提升设备事故。当提升设备出现事故时，立即将现场人员迅速撤离，通知应急救援小组，组织人员对井架、电动葫芦（卷扬机）、联接件的安全隐患进行处理。

5、应急程序

⑴ 发生事故后，当事人应立即报告现场负责人，事故报告时间不得超过事故发生后1小时。报告内容为事故发生的时间、地点、单位、事故的简要情况、伤亡人数、初步估计的直接经济损失和已采取的应急措施等。同时，迅速联系119、120处理事故现场。

⑵ 立即启动应急救援预案，成立现场救援组，实施现场救援工作和调查处理。事故发生地的有关单位必须严格保护事故现场，并采取必要措施抢救人员和财产，防止事故扩大和损失加重，确因抢险需要移动现场物件时，必须做出标志、拍照、详细记录和绘制现场图，并妥善保存现场主要痕迹、物证等。

⑶ 特大事故现场救援组到达后，根据省指挥部应急救援现场指挥部的命令，按照职责分工，立即开展救援工作，听取事故发生单位的汇报，分析事故发生原因，制定抢险方案，并按分工组织实施。