钢结构防腐安全技术措施（优选10篇）

钢结构防腐安全技术措施

1.按规定使用安全“三宝”。

2.机械设备防护装置一定要齐全有效。

3.塔吊等起重设备必须有限位保险装置，不准“带病”运转，不准超负荷作业，不准在运转中维修保养。

4.架设电线线路必须符合当地电业局的规定，电气设备必须全部接零接地。

5.电动机械和手持电动工具要设置漏电掉闸装置。

6.脚手架材料及脚手架的搭设必须符合规程要求。

7.各种缆风绳及其设置必须符合规程要求。

8.在建工程的楼梯口、电梯口、预留洞口、通道，必须有防护设施。

9.严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入施工现场，高空作业不准穿硬底和带钉易滑的鞋靴。

10.施工现场的悬崖、陡坎等危险地区，应设警戒标志，夜间应设红灯示警。

钢结构防腐安全技术措施：钢结构防火

1设置防火屏障

在钢构件的迎火面设置防火屏障，将钢构件与火焰隔开，如图2所示。例如，在钢梁下面安装防火平顶，在钢柱外侧设置一定宽度的防火板等。采用这种方法，应特别注意接缝、孑l洞处的密封性，防止窜火。

2砌筑耐火砖或浇筑混凝土

采用砌筑耐火砖或浇筑混凝土完全封闭钢构件，如图3所示。这种方法的优点是强度高、耐冲击;缺点是占用的空间较大。例如，用c20混凝土保护钢柱，其厚度为5~10cm才能达到1.5~3h的耐火极限。另外，这种方法施工也较麻烦，特别是在钢梁、斜撑上，施工十分困难。国内石化工业厂房过去大多采用砌砖方

3外包耐火轻质板材

采用耐火轻质板材作为防火外包层。

耐火轻质板材的主要材料是水泥、石膏、硅酸钙、蛭石、陶瓷纤维、岩棉、砾石这些耐火、无毒的物质，加工成板材以后，通过不同的构造方法制成保护层。板材保护的做法有直接包裹或贴敷、使用加固铁件连接、软性材料缠绕等。例如，有采用软性的陶瓷纤维毡缠绕在钢构件上的，有使用掺无机纤维硅钙板、蒸压轻质混凝土板、无机纤维强化石膏板、挤压成型水泥、预制混凝土板直接贴敷的等。

采用耐火轻质板材作为防火外包层，具有表面平整、装饰性好、施工方便以及占用空间少、综合造价低等优点。目前，这种方法正逐步得到广泛应用。

4设置喷淋供水管网

在钢结构顶部设喷淋供水管网，火灾时自动(或手动)开启喷水，在钢构件表面形成一层连续流动的水膜，从而起到保护的作用。

5喷涂防火涂料

用喷涂机具将防火涂料直接喷涂于钢构件表面，形成保护层。这种方法施工简便，重量轻，耐火时间长，而且不受钢构件几何形状限制，具有较好的经济性和实用性。

根据高温下涂层变化的情况，钢结构防火涂料可分为膨胀型和非膨胀型两个系列。

(1)膨胀型防火涂料

膨胀型防火涂料，又称薄型防火涂料，涂层厚度一般为2~7mill，耐火极限可达0.5~1.5h。膨胀型防火涂料的基料为有机树脂，配方中还含有发泡剂、碳化剂等成分，遇火后自身会发泡膨胀，形成比原涂层厚数十倍的多孔碳质层。多孔碳质层隔热性能极佳，可阻挡外部热源对基材的传热，构成绝热屏障，保护钢构件不受火灾的损毁。

膨胀型防火涂料具有涂层薄、重量轻、抗振性好、装饰性好等优点，缺点是施工时气味较大，涂层易老化，若处于吸湿受潮状态会失去膨胀性。

(2)非膨胀型防火涂料

非膨胀型防火涂料，又称厚型防火涂料，其主要成分为无机绝热材料，遇火不膨胀，自身具有良好的隔热性。非膨胀型防火涂料，利用涂层固有的良好的绝热性，以及高温下部分成分的蒸发和分解等烧蚀反应而产生的吸热作用，来阻隔和消耗火灾热量向基材的传递，从而延缓钢构件达到临界温度的时间。非膨胀型防火涂料，涂层厚度一般为7~50mm，耐火极限可达05~3h。非膨胀型防火涂料一般不燃、无毒、耐老化，耐久性较可靠，适用于永久性建筑中。

非膨胀型防火涂料分为两类:一类以矿物纤维为骨料采用干法喷涂施工;另一类是以膨胀蛭石、膨胀珍珠岩等颗粒材料为骨料，采用湿法喷涂施工。

采用干法喷涂纤维材料，涂层容重轻，但施工时容易散发细微纤维粉尘，对施工人员和建筑物内工作人员可能造成健康影响，施工环境较差。另外表面疏松，只适合于完全封闭的隐蔽工程。在国内永久性钢结构建筑中，大量推广应用的非膨胀型防火涂料主要为湿法喷涂工艺。

目前，采用湿法喷涂的非膨胀型防火涂料有两种:一种是以珍珠岩为骨料，水玻璃(或硅溶胶)为黏结剂，属双组分包装涂料，采用喷涂施工;另一种是以膨胀蛭石、膨胀珍珠岩为骨料，水泥为黏结剂的单组分包装涂料，到现场只需加水拌匀即可，能喷亦能抹。因为这种防火涂料可手工涂抹，涂层表面可达到光滑平整。

选用钢结构防火涂料时，应考虑结构类型、工作环境、耐火极限要求等因素。喷涂的涂料厚度必需达到设计值，节点部位宜适当加厚。喷涂场地要求、构件表面处理、接缝填补、涂料配制、喷涂次数、质量控制及验收要求等均应符合gb14907—1994{钢结构防火涂料通用技术条件》的规定。

6空心钢结构内注水

在空心钢结构内注水，并与设置在钢结构顶部的水箱相连，形成封闭冷却系统，使钢结构在火灾时保持较低的温度。若发生火灾，钢结构内的水被加热而上升，水箱冷水流下而产生循环，以水的循环将火灾产生的热量带走，以保证钢结构不会升温过高而丧失承载能力。为了防止钢结构生锈，须在水中掺入专门的防绣添加剂，冬天如需防冻，还要加入防冻剂。这种方法由于对结构设计有专门要求，目前实际很少应用。

钢结构防腐安全技术措施：钢结构厚板焊接技术保证

1 厚板焊接t8/5 值及焊接规范控制

1.1 厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5 值。

1.2 t8/5 过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹;t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。

1.3 对于手工电弧焊，焊接速度的控制:在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。

2. 厚板加热方法

厚板焊接预热，是工艺上必须采取的工艺措施，对于本工程钢结构焊接施工采用电加热板预加热的方法。加热时应力求均匀，预热范围为坡口两侧至少2t，且不小于100mm 宽，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm 处;

预热温度宜在焊件反面测量。

经研究表明产生氢致裂纹要以下四项基本先决条件:

i 敏感的微观组织(硬度是敏感度的一个粗略的指标)

ⅱ 适当的扩散氢含量

ⅲ 合适的拘束度

ⅳ 适宜的温度

其中一项或几项是处于支配地位的，但这四项条件都必须具备才会产生氢致裂纹。防止氢致裂纹的实用方法就是预热，就是设法控制这些因素中的一项或几项。

一般来说有两种不同的方法来预估预热温度。根据大量的裂纹试验，提出一种基于热影响区临界值，就可消除氢致裂纹的危险。被认可的临界硬度可能是氢含量的函数。另一种预估预热温度的方法是基于控制氢。为弄清低温时的冷却速度即300℃~100℃之间的冷却速度的作用，已经通过高约束度下坡口焊缝试验确立了临界冷却速度，化学成份以及氢含量之间的关系。

通过上述的理论分析，经实践试验证明对于板厚不小于36mm 的钢板预热温度达到120℃即可，对于t=60~70mm 的钢板预热温度需达到150℃。

3 层间温度控制

3.1 厚板为防止出现裂纹采取加热预热后，在焊接过程中应注意的一个重要问题，就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制，焊缝区域会出现多次热应变，造成的残余应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必须严格控制。

3.2 层间温度一般控制在200℃~250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。

3.3 当构件较长(l>;;10 米)时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。

4 焊接过程控制

4.1 定位焊:定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。

4.2 手工电弧焊的引弧问题:有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对厚板的危害最大，原理同上。因此在厚板焊接过程中，必须“严禁这种不规范”的行为发生。

4.3 多层多道焊:在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是;前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程;

后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。

4.4 焊接过程中的检查:厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。

4 .5 在焊接过程中，采用埋弧自动焊接，以t=36mm 的钢板为例，其工艺参数见下表。从下表中可自出，正面和反面的首道都使用小的焊接线能量，这不单纯是因为担心正面的首道施焊时会将坡口的钝边焊穿，而主要是为了防止出现凝固裂纹。

厚钢板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。

5 消除焊接残余应力的焊接措施

构件焊接时产生瞬时应力，焊后产生残余应力，并同时产生残余变形，这是客观规律。一般我们在制作过程中重视的是控制变形，往往采取措施来增大被焊构件的刚性，以求减小变形，而忽略与此同时所增加的瞬时应力与焊接残余应力。

本工程主体结构中，大部分构件均属刚性大、板材厚的构件，虽然残余变形相对较小，但同时会产生巨大的拉应力，甚至导致裂纹。在未产生裂纹的情况下，残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中往往导致构件失稳、变形甚至破坏。因此焊接应力的控制与消除在本工程制作过程中显得十分重要。应优先于构件的残余变形给予考虑。

6 焊接应力的控制

控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布。其措施有以下几种:

6.1 减小焊缝尺寸

焊接内应力由局部加热循环而引起，为此在满足设计要求的条件下，在深化设计过程中，不应加大焊缝尺寸和余高，要对其焊缝尺寸给予优化，焊缝坡口要合理，尽量采用双面坡口，要转变焊缝越大越安全的观念。

6.2 减小焊接拘束度:

拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时，要尽量在自由状态下施焊，不要待到组装时再焊，应按工艺先将其拼接工作完成，再行组装构件。若组装后再焊，则因其无法自由收缩，拘束度过大而产生很大应力。

6.3 采取合理的焊接顺序。

在焊接较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝;先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。

a.构件卧放于平台上:先焊对接缝，次焊垂直角焊缝。再焊平面角焊缝。

b.沿焊缝长度而言，每条缝应采用由中向外，逐步退焊。就构件平面而言亦应采用由中向外(四周)分散逐个焊接。

6.4 采用补偿加热法

在构件焊接过程中为了减少焊接热输入流失过快，避免焊缝在结晶过程中产生裂纹，因此当板厚达到一定厚度时，焊前应对焊缝周边一定范围内进行加热，加热温度视板厚及母材碳当量(ce)而定此即为焊前预热。

当构件上某一条焊缝经预热施焊时，构件焊缝区域温度非常高，伴随着焊缝施焊的进展，该区域内必定产生热胀冷缩的现象，而该区域仅占构件截面中很小一部分，此外部分的母材均处于冷却(常温)状态，由此而对焊接区域产生巨大的刚性拘束，造成很大的应力，甚至产生裂纹。

若此时在焊缝区域的对称部位进行加热，温度略高于预热温度，且加热温度始终伴随着焊接全程，则上述应力状况将会大为减小，构件变形亦会大大改观。

6.5 对构件进行分解施工。

对于大型结构宜采取分部组装焊接，结构各部分分别施工、焊接，矫正合格后总装焊接。

本工程中各大型构件均将采用此方法施工，在对控制应力而言有如下优点:

6.5.1 构件施工区域划小，每个区域内焊接应力方向单一，降低了焊件刚度，创造了自由收缩的条件;

6.5.2 由于施工区域的缩小，扩大了焊工施焊空间，可以较大范围采用双面坡口，减少了焊缝熔敷金属的填入，进而降低了焊接热输入总量;

6.5.3 有利于构件焊接变形矫正与应力释放;

6.5.4 各部件总装时，焊接方向单一，自由收缩条件良好，有利于应力控制。

7 焊接应力的消除

尽管采取以上措施来控制焊接应力，但因本工程构件的特殊性，焊接完工后依然存在相当大的应力，为此有必要从以下几个方面来采取措施，进一步消除构件残余应力。

7.1 利用对零件整平消除应力

钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边缘存在较大的收缩应力。中、薄板切割后产生扭曲变形，便是这些应力释放的后果。对于厚板由于其抗弯截面大，不足以产生弯曲，但收缩应力存在是客观的。因此在整平过程中加大对零件切割边缘的反复碾压，这对产生的收缩应力的消除极为有利。

7.2 进行局部烘烤释放应力

构件完工后在其焊缝背部或焊缝二侧进行烘烤。

此法过去常用于对“t”形构件焊接角变形的矫正中，不需施加任何外力，构件角变形即可得以校正。由此可见只要控制加热温度与范围，此法对消余应力是极为有效的。

7.3 采用超声波震动消除应力

超声冲击(uit)的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量，使金属表面产生较大的压塑变形，同时超声冲击波改变了原有的应力场，产生一定数值的压应力，并使被冲击部位得以强化。此种方法对消除应力极为有效，经对650*650*80 箱形柱进行超声波震动消应力测试，焊接残余应力的消除率达75%以上。

7.4 采用振动时效法消除应力

振动时效的原理就是给被时效处理的工件施加一个与其固有谐振频率相一致的周期激振力，使其产生共振，从而使工件获得一定的振动能量，使工件内部产生微观的塑性变形，从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎，使得残余应力得以被消除和均化。振动时效法具有周期短、效率高、无污染的特点，且不受工件尺寸、形状、重量等限制，已经过大量的工程实践证明，对消除工件应力是有明显效果的。

7.5 利用冲砂除锈的工序进行消除应力

因为冲砂除锈时，喷出的铁砂束高达2500mp/cm2，用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反复、均匀的冲击，除了达到除锈效果外，对构件的应力消除亦将会起到良好的效果。

7.6 合理安排计划，增加时效期

在生产上合理安排，“重要”“关键”节点提前开工，增加构件冲砂前的搁放周期，延长时效周期。

8. 构件消除残余应力后的测量

钢结构防腐安全技术措施：钢结构吊装技术

1、柱吊装前准备:待现场检验合格，堆放及行车路线确定后，即检查预埋板、预埋螺栓的轴线位置、平整度、标高，待检查、测量合格后，用基础螺栓(柱底下)拧到预埋螺栓上，用水准仪或经纬仪把基础螺栓调平，致同一水平，并加以适当固定。把柱按编号分别运至确定位置并按规定摆放，摆放位置是其柱脚中心应基本面中心形成一个同心弧，柱应适当高20~30cm，并准备好适当规格的方木。柱吊装前应再次检查柱的各种基准点、中心线、吊(捆扎)点以及表面是否有损坏和污垢，确认无误后才能捆扎和吊装。

2、柱吊装方法:本工程起吊主要采用旋转法，即起重机边起吊边回转起重臂，使柱成直立状态后就位。过程主要包括绑扎 起吊 对位 临时固定 校正和 最后固定。首先用经纬仪沿中心轴线成90度放置，调整位置并调试好，以便矫正柱位置和垂直度，用吊索和活络卡环在吊点处用图示方法进行捆扎，由起重机边缓缓起吊边旋转起重臂，待柱吊直并使柱底板预埋板10~30cm时停止，由人工和经纬仪对准柱底板和预埋板十字中心线位置后缓缓下放，同时用经纬仪控制柱垂直度和中心偏移，待柱位置完全准确后，调整柱底板下基础螺栓，并拧紧柱底板下螺栓，固定柱位置。吊装组在起吊前一定要分明明确，测量、吊装、紧固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。

3、梁吊装前准备:待柱吊装就位并检测合格后，就应立即展开主梁吊装准备，检查每道主梁吊点，对位基准及中心线，同时柱上端搭一个小型站人架子，以便空中拼接站人安全。

4、吊装方法:本工程采用带铁扁担，二点吊装法，吊装时用铁扁担二头吊索梁吊点绑扎，然后铁扁担上吊索与起重机吊钩套住，起吊时先试一次梁重心偏移(梁保持平衡)，确认无误后正常起吊，吊到装配位置，由柱上工人找准中心位置，分别用高强螺栓连接副连接梁的柱的螺孔，然后分别套上螺母进行初拧，确认安装准确后，用测力板手终拧固定。

钢结构防腐安全技术措施：钢结构吊装工程

1、 在柱、梁安装后面未设置浇筑楼板用的压型钢板时，为了便于柱子螺栓等施工的方便，需在钢梁上铺设适当数量的走道板。

2、 在钢结构吊装时，为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，需铺设安全网。安全平网设置在梁面以上2米处，当楼层高度小于4.5m时，安全平网要求在建筑平面范围内满铺。安全竖网铺设在建筑物外围，防止人和物飞出造成安全事故。竖网铺设的高度一般为两节柱的高度。

3、 为了便于接柱施工，在接柱处要设操作平台。平台固定在下节柱的顶部。

4、 需在刚安装的钢梁上设置存放电焊机、空压机、氧气瓶、乙炔瓶等设备用的平台。设置距离符合安全生产的有关部门规定。

5、 为便于施工登高，吊装柱子前要先将登高钢梯固定在钢柱上，为便于进行柱梁节点紧固高强螺栓和焊接，需在柱梁节点下方安装挂篮脚手。，

6、 施工用的电动机械和设备均须接地，绝对不允许使用破损的电线和电缆，严防设备漏电。施工用电器设备和机械的电缆，须集中在一起，并随楼层的施工而逐节升高。每层楼面须分别设置配电箱。供每层楼面施工用电需要。

7、 高空施工，当风速达到15m∕s时，所用工作均须停止。

8、 施工时还应该注意防火，提供必要的灭火设备和消防监护人员。

钢结构防腐安全技术措施：某钢结构焊接技术

钢结构焊接技术措施

1 钢构件焊接

钢构件焊接时，由2 名焊工对称同步等速焊接，为减少焊缝中扩散氢气量，防止冷裂纹和热影响区延迟裂纹的产生，应在坡口尖端部，用超低氢型焊条打底2~4 层，然后再用低氢型焊条施焊。焊接采用co2 气体保护焊，方法为多道横向焊，每个方向焊接3~4 道后，换一个方向焊接，并随时观测垂直度有无变化。如发现钢构件向某个方向发生偏差时，立即停止该方向的焊接，再在相反方向多焊几层，待纠偏调直后，再开始同步对称焊接。焊接前，必须首先对焊缝周围钢板预热至100~1500c。雨季施工时，应采用挡风防雨措施。

焊接后的热处理可以消除残余应力，同时还可以溢出残留氢。具体做法是在焊接区板厚的2~3 倍范围内，用气焊枪均匀加热到150~2000c，时间控制在30min以内，焊缝预热后，应采取措施使焊接区缓慢冷却到室温。

使用超声波探伤仪检焊缝质量，经检查合格的焊缝。可以进行下道工序;对不合格的焊缝应清除修补。修补用碳弧气刨将焊缝缺陷除掉，然后再重新施焊。

一条焊缝修补不得超过两次，否则要更换母材。

2 焊接技术及质量保证措施

1)焊接工艺评定

根据国家有关规范和标准进行焊接工艺评定或焊接工艺评定转化工作。

2)焊前准备工作

焊前检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合格要求的接头及坡口应进行修补处理。

焊前除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。

外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。

3)低温下焊接技术措施

由于本工程施工期间处于冬季，且深圳冬季最低气温15℃左右，日常气温也大多界于，并经常伴有强劲的风力。我局曾承建的东北第一座钢结构大厦--长春光大银行，为在寒冷天气下进行钢结构焊接施工积累了丰富的经验。在这样的气候条件下，实施钢结构安装各工序都会有许多工艺难题，对于安装中的焊接施工，尤须采取非常措施。

在现场焊接施工中，采取搭设保温、防风棚，对钢构件焊前预热、焊后保温等措施。

4)定位焊

定位焊采用与正式焊接相同的焊条，定位焊一般长是25mm，定位焊不要在焊缝交叉处，定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。

5)引弧板及熄弧板

所有对接及角接焊缝的两端应设置引弧板及熄弧板，引熄弧板的坡口型式，材质均与工作相同，施焊后采用气割割除，不得用捶击断。

6)焊接程序

构件焊接采用对称焊接法，施焊时由双数焊工同时进行。

长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由数名焊工分区同时进行。

7)焊接质量检验

(1)焊接外观质量检验

焊缝的焊波均匀不得有裂纹、未熔合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬边等缺陷。

(2)焊缝内部质量检验

根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级，对于二级以上的焊缝按规范要求的比例进行超声波探伤。

(3)焊接施工的质量目标

自检探伤一次合格率为99%，监理、业主检查一次合格率为100%。

钢结构防腐安全技术措施：高层全钢结构安装工程安全防护技术

南京地铁大厦(地铁指挥控制中心)是一座高层全钢结构建筑，工程总建筑面积约40 220m2。其中地上部分塔楼28层(含设备层和顶层停机坪)，高度为105.6m，群楼7层，建筑面积约为29 420m2;地下3层建筑面积约10 800m2。工程主体结构为钢框架——剪力支撑的全钢结构体系，钢结构总重量约为4 000吨，各类钢构件总数量约为3 000余个。构件种类主要有钢柱(箱形柱和少数h型柱及圆形柱)、主梁、次梁、斜撑、偶撑、钢梯等。其中箱形柱的截面尺寸为:600×600×60mm;主梁(工字钢梁)截面尺寸一般为:600×200×14×20mm，最大为:1400×500×24×40mm。

该工程施工在安全生产方面具有3大特点。一是全员、全过程、全天候处于洞口、临边、高处作业等高度危险的状态;二是各专业施工人员和工程管理人员均处在高度密集的立体交叉作业环境中;三是全部工程构件和施工机具、材料及各种安全防护设施材料均需吊装、吊运。上述3大特点给工程建设的安全管理带来了诸多困难，所以，该工程的安全生产管理工作与其它建筑、安装工程相比，显得尤其重要。

我公司在工程施工中，针对工程安全管理生产特点，采取了一系列的安全技术措施。

1.钢直梯挂设

在钢柱吊装前先设置固定(∠60×60×6mm角钢与φ18mm圆钢螺栓杆件制成)包箍，将60×6mm的扁钢与φ16mm圆钢焊制而成的钢直梯挂设在包箍圆钢并绑扎在钢柱上。钢直梯主要用于钢柱吊装摘钩、主次梁安装、高强螺栓安装、安全绳拉设、梁/柱焊接、焊缝外观处理、超声波探伤、压型钢板铺设、洞口临边防护栏杆焊接操作时人员的上下。钢直梯的设置不仅给上述工作人员提供了工作方便，而且大大节省了每节柱3层楼的临时梯子搭设与拆除时所需的人力物力。

2.安全绳拉设

待每节点的钢柱与柱梁吊装完成后，为确保后工序工作人员的安全，在各轴线的柱与柱间系挂规格不小于28mm的行进扶手绳(工作安全麻绳)，该安全绳设置在每层梁上方1.2m处的每根柱上。先在柱子上安装40×4mm的两个直角扁钢和φ16mm螺栓连接成的固定包箍，在包箍的一个角上焊有用φ10mm圆钢制成的穿绳鼻子，绳子两端柱分别用花篮螺栓紧固。安全绳的主要作用是:保证次梁安装、高强螺栓安装、大平网挂设、压型钢板铺设、洞口临边防护栏杆焊接、梁/柱焊接等工作人员的行走和工作安全(工作人员将自己的安全带挂设在安全绳上)。

3.大平网挂设

在每节点中层主次梁安装完成后，压型钢板铺设前挂设阻燃型大平网，对直径或边长大于1.5m的预留洞口、电梯井等首层大平网上面覆盖阻燃型密目式安全网，用于防止上层的物料坠落伤及下层工作人员。

4.悬空外挑网搭设

在每节点中、上层梁上方500mm处的钢柱上，用脚手架管做两道包箍(第一节点则由2f挑向3f层)，用于连接固定悬挑架和拉锁挑架用的φ10mm钢丝绳，并支护宽度为3m(首层宽度4.5m)的阻燃型大平网，上面覆盖阻燃型密目式安全网。我们在搭设悬空外挑网时采取了3层滚动轮流向上翻的方法，始终保持有两层固定悬空外挑网。按照常规整个大楼9个节点需要9层挑网物料，在采用这种方法后我们只用了3层，从而节省了安全措施经费。悬挑网主要用于防止上层工作人员的坠落或施工工具、材料坠落伤及地面人员，保证上层大楼各层临边和一楼周围工作人员的安全。

5.角柱、边柱外临边作业用挂篮

挂篮呈外圆内方形，一个箱形柱由4个挂篮围制而成。根据实际角柱设3个、外临边设2个挂篮，即可满足工作需求。每个挂篮的内方边长为箱形柱边长的1/2，篮高度为1.2m，外围栏距柱面0.6m，挂篮设上下两道主围栏杆，材料为20×3mm的钢管，中间每隔0.4m设一道栏杆，材料为φ12mm的圆钢，内外立杆为20×3mm的钢管，内方用40×4mm的扁钢，挂钩为φ16mm的圆钢，内外上2根底5根连接拉筋用15×3mm的钢管连接，底拉筋上面铺设厚度3mm的钢板网，钢板网上面再铺设石棉布。挂篮设在预先安装好的包箍上(该包箍与钢柱直梯挂设包箍材料规格相同)。焊工在施焊时，将安全带挂在钢直梯或包箍上，挂篮的设置给焊工营造了一个良好的工作环境，确保焊工的安全操作。该吊篮装拆方便，安全可靠，解决了因焊接和上下柱连接板割除时铁水与残骸坠落伤人、失火的难题;同时也给钢柱对接安装、校正、焊缝外观处理、超声波探伤等工序提供了安全生产保障。

6.洞口临边防护

对地平面上的电梯井、管道井和边长大于1.5m的洞口周边用脚手架管搭设高度为1.2m的防护栏杆，洞口挂设阻燃型大平网，栏杆外挂设阻燃型密目式立网。2f以上各层边长大于1.5m的洞口、楼梯和临边焊接符合《建筑施工高处作业安全技术规范》jgj80-91要求的钢筋防护栏杆(材料规格尺寸为:立杆φ18mm、上横杆φ16mm、下横杆φ14mm的螺纹钢筋)。栏杆内挂设阻燃型密目式立网。边长大于1.5m的洞口、电梯井口，每隔两层挂设阻燃型大平网(地上首层平网上覆盖阻燃型密目式安全网)。洞口临边防护确保了作业人员的安全，洞口内的平网起到了防止上层物料坠落伤及下层人员的作用。

7.主梁与钢柱的对接缝施焊挂篮

挂篮为长方形(0.8×0.6×1.2m)，用上下两个框架、4根角立杆和底部3根横向扁铁焊接制成，其材料规格尺寸分别为:上下框架用40×4mm的扁钢与φ15×3mm的钢管;4根角立杆为15×3mm的钢管;底部扁铁为40×4mm，在扁铁上面点焊铺设3mm钢板网，钢板网上面再铺设石棉布。挂篮上下间设两道横杆，其材料为φ12mm圆钢，在上框架口上焊有两个挂钩，材料为φ16 mm圆钢，挂篮挂于设在主梁上翼板的挂件上。焊接操作人员将安全带系挂在钢柱直梯或包箍上，就可以放心地施焊。此挂篮挂拆方便，安全可靠，用途广泛，它给高强螺栓的终拧、焊缝外观处理、超声波探伤和引弧垫板的割除等工序提供了安全生产保障。

8.合理安排施工工艺顺序，保障施工交叉作业安全

以压型钢板的铺设顺序为例，钢结构工程施工每个节点为3层楼，如果压型钢板的铺设按常规由下而上，那么，3层梁面均需要阻燃型大平网的挂设与拆除，每层楼的施工首先要用大量50mm厚的脚手板铺设安全通道，这些工作将耗费大量的人力、物力。我们在施工中的作法是:中层挂设阻燃型大平网，压型钢板的铺设顺序为先上层，后下层，再中层。平网挂设压型板铺设人员将安全带系挂于安全绳上，确保操作人员的安全。上层压型钢板铺设完成后，可为中下层施工人员提供安全保障，压型钢板铺设从中间开始向四周辐射，省去了安全通道铺设工序。由于主梁与柱子对接缝焊接、焊缝外观处理、超声波探伤、补漆等几道工序工作中，只在每一轴线的中间部位铺设一道由两块脚手板拼成的安全通道。压型钢板铺设工作人员在操作时，将安全带系挂在安全绳、钢直梯或柱子包箍上，防止高处坠落，保证安全。

由于我们在施工过程中采取了上述安全技术措施，工程从____年6月18日开工，到____年12月6日综合楼封顶，没发生人身伤亡和机械设备事故。工程建设先后获得南京市“市级文明工地”、“江苏省建筑施工文明工地”、中国建筑总公司“ci创优金奖”等荣誉称号。

钢结构防腐安全技术措施：特大重型钢结构屋盖整体提升施工技术

一 大型钢结构整体提升施工主要控制以下三方面:

(1)钢屋盖大面积拼装技术控制:钢屋盖拼装面积达20000平方米，吨位约4500吨;拼装的桁架有屋盖结构、支撑系统、屋顶立柱檩条结构、检修走道等多种结构形式;屋盖大部分桁架均是超大型钢桁架。如何把如此大面积超大型钢桁架高精度拼装到位，为保证整体提升质量与顺利就位创造条件。

(2)钢屋盖整体提升技术设计与计算控制:对于如此大的屋盖系统进行整体提升，必须通过合理的设计及验算来保证工程的安全。

(3)计算机控制液压同步提升技术控制:依据液压同步提升原理，采用提升设备，结合现代化施工工艺，将成千上万吨的构件在地面拼装后，整体提升到预定位置安装就位。

二 钢屋盖整体提升设计与计算控制

对于如此大的屋盖系统进行整体提升，必须通过合理的设计及验算来保证工程的安全，从而为整体提升提供理论依据。

提升系统的传力途径，对传力途径中各个部位进行验算，计算内容主要为提升力计算、提升支架及平台梁设计、柱稳定性验算、提升锚具设计、提升过程工况验算等关键部分。

(1)提升力计算:对整个屋盖建立有限元计算模型，并把提升状态需要考虑的荷载施加于其上，计算出设立提升点处的支座反力，这个结果是设置千斤顶数量和规格的依据。

(2)提升支架及平台梁设计:本工程中应用的柱为钢和混凝土组合柱，下部为混凝土柱，上部为钢构柱。针对这种结构，为了提升需要，在原有的柱子高度基础上，增加了3.5m，作为提升支架。根据提升工艺要求，在支架顶端布设提升平台梁。平台梁设计为箱梁形式。

(3)钢柱稳定性验算:在本工程中应用的柱为钢和混凝土组合柱，下部为混凝土柱，上部为钢构柱，为了提升需要，在原有的柱子高度基础上，增加了3.5m。针对这种较为特殊的柱子，并结合现有钢结构规范，进行钢柱稳定性验算。

采用有限元分析软件对包括钢柱和混凝土柱的整根柱子进行特征值屈曲分析，求得特征值屈曲荷载，从特征值屈曲模态可以分析混凝土柱与钢柱稳定性。

(4)提升锚具设计:提升固定锚支架需要牢固地与被提升的屋盖连接，作为安放提升系统固定锚的支座。提升固定锚支架用钢板焊接而成，支架与吊耳通过高强度螺栓相连接。分析利用大型有限元程序ansys完成。

(5)提升过程工况验算:整体提升过程中各提升点之间存在位移差，各提升点的位移差的出现会使结构的受力状态发生改变，计算在可能出现的位移差的情况下结构的受力情况，

提升点有数十个之多，有许多种荷载组合，需要从中选出比较危险的情况，进行提升位移差组合工况，验算在提升过程中屋盖系统的内力变化，确保提升过程的安全可靠。

三 计算机控制液压同步提升技术控制

对跨度较大的大型钢结构进行整体提升，无论是位置控制，还是荷载控制均有较高的难度。计算机控制液压同步提升技术为确保屋面钢结构的安全施工提供了保障。整体提升技术主要控制以下几方面。

(1)整体提升流程式

(2)系统组成:计算机控制液压同步提升系统由钢绞线及提升油缸集群、液压泵站和传感检测及计算机控制(控制部件)等几个部分组成。

(3)提升油缸及其它提升设备的布置:在提升吊点确定后，确定各提升吊点的提升力，并以此为确定提升油缸型号和数量的依据。同时根据提升方案，布置其它提升设备。

(4)提升吊点位置同步控制:随升吊点与主令吊点的提升高差，通过控制系统随时测定信息，并将信息及时反馈给随升吊点的控制系统，通过调节提升系统，达到缩小主从吊点的高差，实现整体提升同步。

(5)整体提升安全控制:整体提升施工中，安全措施尤其重要，应着重控制四大安全措施:提升结构体系安全措施;提升油缸机械安全;液压系统的安全;计算机控制系统的安全。

钢结构防腐安全技术措施：厂房钢结构工程施工方法技术

厂房钢结构工程施工方法、技术措施:

3.1施工现场准备:

(1)施工现场是整个施工准备工作的一个重要方面，是保证工程按期开工，顺利施工的前提。

(2)施工现场准备主要内容包括三通一平，机械作路修筑平整，构件堆放场地准备，施工机具落实等。

(3)进场前，组织有关施工人员和技术人员对现场进行勘测，深入了解安装作业环境，确保施工阶段顺利进行。

3.2施工准备:

3.2.1施工图及工作图:

(1)深化施工图设计:根据发包人提供的设计资料、技术规范及有关国家标准，行业规范进行施工图设计，该施工图须经甲方委托人认可后，方可开始制作。

(2)认可后的变更:认可后若发生变更，应在变更处主明变更理由及时间等，并取得变更认可。

(3)工作图:根据被认可的施工图作成工作图，该图纸原则上不提供给发包人。当工作图难以表达清楚时，应放大样制作。

(4)现场安装图:若无特别原因，施工图即作为现场安装图。

(5)组织图纸交底:熟悉图纸，组织图纸预审，对施工人员进行图纸交底，有关施工规范标准，质量验收标准，以确定合理工艺流程。及时解决设计与施工之间存在的问题。研究解决施工难度较大的技术问题。

(6)组织力量编制施工方案，在开工施工前及时报审批。

3.2.2组织准备工作

(1)根据施工的实际情况组织管理人员进场。

(2)对基础复核:基础水平标高及预埋件的精度在进场前全部重新检测，超差的要立即整改。

(3)对料:按照图纸及构件出厂清单，对所有构件核对、清理，并按安装程序堆放在厂房基础周围，构件的布置避免在吊装时往复运行。

钢结构防腐安全技术措施：钢结构工程冬期施工技术

钢结构工程冬期施工技术措施

(1)一般要求

在负温度下进行钢结构的制作和安装时，应按照负温度施工的要求编制钢结构制作工艺规程和安装施工组织设计。

(2)钢结构制作

钢结构制作和安装采用的钢尺和量具应与土建施工使用的钢尺和量具相同，并应采用同一精度级别进行鉴定。土建结构和钢结构应采取不同的温度膨胀系数差值调整措施。

参加负温度钢结构施工的电焊工应经过负温度焊接工艺培训，考试合格，取得相应的合格证，方能参加钢结构的负温度焊接工作。定位点焊工作应由取得定位电焊合格证的电焊工来担任。

在负温度下施工用的钢材宜采用平炉或氧气转炉q235钢、16mn、15mnv、16mnq、15mnvq钢。其质量标准应分别符合国家现行标准的规定。钢材及有关连接材料应附有质量证明书，性能应符合设计和产品标准的要求。根据负温度下结构的重要性、荷载特征和连接方法按国家标准的规定进行复验。钢结构使用的涂料应符合负温度下涂刷的性能要求，不得使用水基涂料。

钢结构在负温度下放样时，切割、铣刨的尺寸应记入在负温度下钢材收缩的影响。端头为焊接接头的构件下料时应根据工艺要求预留焊缝收缩量。普通碳素结构钢工作地点温度低于-20℃、低合金钢工作地点温度低于-15℃时不得剪切、冲孔;普通碳素结构钢工作地点温度低于-16℃、低合金钢工作地点温度低于-12℃时不得进行冷矫正和冷弯曲。零件组装应把接缝两侧各50mm内铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，并应保持接缝干燥，没有残留水分。构件的组装必须按工艺规定的顺序进行，应由里往外扩展组拼。

(3)运输与安装

冬期运输、堆放钢结构时应采取防滑措施。安装前应根据负温度条件下的要求对构件质量进行详细复检。在除按常温规定要求内容进行检查外，尚应根据负温度下条件的要求对构件质量进行详细复验。凡是在制作中漏检和运输、堆放中造成的构件变形等，偏差大于规定影响安装质量时，应在地面进行修理、矫正，符合设计和规范要求后方能起吊安装。在负温度下绑扎、起吊钢构件用的钢索与构件直接接触时，应加防滑隔垫。凡是与构件同时起吊的节点板、安装人员用的挂梯、校正用的卡具，应用绳索绑扎牢固。直接使用吊环、吊耳起吊构件时要检查吊环、吊耳连接焊缝有无损伤。起吊时要加防滑隔垫。构件上的积雪、冰、露应在安装前清除干净，但不得损伤涂层。高强螺栓接头安装时构件的摩擦面应干净，不得有积雪、结冰，并不得雨淋、接触泥土、油污等脏物。

在负温度下安装柱子、主梁、支撑等大构件时应立即进行校正，位置校正正确后应立即进行永久固定。当天安装的构件，应形成空间稳定体系。