混凝土表面起粉原因分析控制措施（优选10篇）

混凝土表面起粉原因分析控制措施

混凝土作为目前用量最大的建筑材料，用途非常广泛。但在施工于道路、楼板或薄壁等部位时，常会出现表面“起粉”、“露砂”等现象。虽然混凝土表面的“起粉”并不影响其抗压强度等级，但会严重破坏混凝土路面或楼面的耐磨性、抗渗性、美观性与长期耐久寿命，对工程质量不利。而引起混凝土表面“起粉”的原因也经常是施工部门与混凝土供应站之间争论的焦点。施工部门常将拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料当成是导致路面“起粉”的罪魁祸首，认为这部分材料比重较轻，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降是造成“起粉”的主因。混凝土供应站则认为，混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关。本文通过对混凝土表面“起粉”的案例分析，探讨了表面起粉的原因，并提出预防或减轻混凝土表面起粉的相应技术措施。

一、案例分析

广州市某一街道扩建工程，采用c35强度等级的商品混凝土(水泥用同一厂家生产的同一品种水泥)，其中有部分路面用的是不掺粉煤灰(纯水泥混凝土)的商品混凝土，部分路面用的是掺有10%粉煤灰的商品混凝土。通车后发现，纯水泥混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的混凝土路面中有一段也没有“起粉”现象，有一段则出现了“起粉”和“露砂”现象。质检部门抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。施工部门认为是粉煤灰的浮浆导致了

表层混凝土强度偏低。经现场实地取样分析，发现表层起粉并非是粉煤灰浮浆，而是混凝土表层在施工及凝结硬化过程水灰比过大所致。具体分析过程如下:

试样a——不掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆(不起粉)

试样b——掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆(起粉部分)

试样c——不掺粉煤灰的混凝土路面下层灰浆

将所取样品进行研磨，用0.08mm方孔筛将大部分砂子除去以获得所需样品。对制得样品进行化学成分分析、酸不溶物分析，结果如表1、2所示:

表1、样品的化学分析结果

样品

loss (wt%)

sio2 (wt%)

fe2o3 (wt%)

al2o3 (wt%)

cao (wt%)

mgo (wt%)

so3 (wt%)

σ (wt%)

酸不溶物(wt%)

a

14.70

41.73

3.87

6.60

27.70

0.61

0.32

95.33

43.34

b

15.47

49.82

0.49

6.88

19.55

0.34

0.11

97.08

55.83

c

10.67

41.83

2.79

7.60

29.86

0.72

1.24

94.71

40.61

表2、样品中酸不溶物的化学分析结果

84.72

1.02

9.26

0.13

95.85

85.54

0.82

9.14

0.70

96.33

79.98

1.09

12.3

0.86

0.17

94.40

表3、扣除酸不溶物后(酸溶部分)样品的化学成分

原水泥loss (wt%)

化学结合水(wt%)

化学结合水/ cao

25.94

8.85

6.05

4.57

48.34

0.98

3.5

22.44

0.46

35.02

4.67

0.07

4.02

43.38

31.52

0.73

17.97

15.74

3.95

4.39

49.69

1.10

14.47

0.29

由表1中化学分析结果可以看出:配比相同的a、c样化学成分及酸不溶物含量基本相近，a样烧失量明显高于c样;b样与a、c样相比，烧失量、sio2及酸不溶物含量均较高，cao含量较低，这说明b样中钙质材料含量较少，硅质材料含量较多。通常水泥制品化学分析中的酸不溶物主要是未分离干净的砂、水泥中的混合材、混凝土中掺入的粉煤灰以及养护过程中带入的黏土质物质。其中砂的主要化学成分是sio2，粉煤灰及黏土质物质的主要化学成分是sio2与al2o3。由表2结果可知，酸不溶物的主要成分是sio2和al2o3，试样a与试样b的al2o3含量相近，且不大于试样c的al2o3含量。这说明试样b中没有大量的粉煤灰，可见“起粉”主要不是粉煤灰在混凝土表面富集。

根据水泥的水化程度与化学结合水含量的关系，测定样品中化学结合水与cao的含量，对比单位cao所带有的化学结合水的多少，即可比较相对水化程度的高低。表1中的烧失量(loss)主要包括了原材料(未水化水泥)自身的烧失量及水泥水化后的化学结合水，设定原水泥的烧失量为3.5%，则扣除酸不溶物后的计算结果如表3所示。从化学结合水含量看，试样a、b的水化程度均高于试样c，其中试样b的水化程度最高，单位cao带有的化学结合水高达0.73，是纯水泥路面下层混凝土试样c的2.49倍，比不“起粉”的纯水泥路面表层试样a高出56.53%。这说明混凝土表层水泥颗粒的水化程度比混凝土内部的颗粒要大。本文认为这是在施工过程中混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水泥水化较充分所致。虽然水泥具有较高的水化程度和较大的水化空间，但水化产物搭接松散，强度较低才是表面“起粉”的真正原因。

类似于路面起粉的现象还常见于大面积的楼板、停车场、薄壁混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明，“起粉”的主要原因不是粉煤灰或其它混合材或掺合料的浮面，而是混凝土表层结构疏松、强度偏低。导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有二方面:

(1)混凝土表层的水灰比(w/c)大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，孔隙率大，结构松散，强度偏低;

(2)混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化，因而表层混凝土的结构疏松，强度偏低。即表层混凝土的水灰比过大和养护不当造成表层过早地大量失水均有可能导致混凝土的“起粉”现象。检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。表层水泥水化程度较高的主要是由于泌水所致。表层水泥水化程度较低，则主要是施工养护不当所致。从多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面起粉的情况居多数。

二、影响混凝土表层水灰比(w/c)的因素

混凝土是由颗粒大小不同，比重不同的多种固体和液体组成的复合材料，在水泥(或其他胶凝材料)的凝结过程中，比重大的粒子要沉降，因而产生了固体粒子与水的分离，即新拌混凝土不可避免地会产生泌水现象，泌水越严重，表层混凝土的水灰比(w/c)越大。影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。

1、混凝土的配合比:

混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水;混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。

2、混凝土的组成材料:

砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水;砂的细度模数及颗粒组成，砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大，这部分细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水;矿物掺合料的颗粒分布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺合料的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则越易造成混凝土的泌水。用细磨矿渣作掺合料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量;粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，也会使混凝土泌水量增大。

水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易表现出泌水;水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5um)含量越少，早期水泥水化量少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。通常有些立窑水泥厂为节能降耗，在制备生料时添加较多的萤石矿化剂，致使熟料的凝结时间大幅度延缓，其水泥粉磨时，控制细度较粗，比表面积较小，因而经常有用户投述使用该水泥易导致混凝土表面“起粉”。此外，也有些大磨(尤其是带有高效选粉机的系统)磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥颗粒中过粉碎少，细颗粒(小于3~5um)含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起粉现象。因此，在水泥生产过程中控制合适的技术参数和性能指标也是有效改善所配制混凝土表面“起粉”的途径之一。不同品种、不同强度等级的水泥的保水性、凝结时间、早期强度都差异较大，在使用时应根据各自的特性，选择适当的施工方法、养护条件与时间，以尽量减少水泥品种和标号对混凝土表面“起粉”的影响。

3、施工与养护:

施工过程的过振并不是将混凝土中比重较轻的掺合料或混合材振到了混凝土的表面，而是加剧了混凝土的泌水，使混凝土表面的水灰比增大;当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时，亦会造成混凝土表面的水灰比增大。此外，在混凝土的施工与养护过程中，太阳暴晒或天气非常干燥的时候，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，表层水泥得不到充分的水化，建立不起足够的表面强度而产生“起粉”现象。因此，施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整，保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。

三、结语

要避免混凝土表面出现“起粉”现象，首先混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，缓凝时间要适宜。砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。水泥的凝结时间不易过长，比表面积不宜过小，颗粒级配不宜过分集中;其次，施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水;再次，施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面未硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面(或压面)，使混凝土表层结构更加致密。

混凝土表面起粉原因分析控制措施：混凝土冬季期施工

一、混凝土的拌制:

(1)冬期施工拌制混凝土用的砂、石、水泥和水，均应保持正温。拌制混凝土采用加热水的方法:骨料不加热时，水加热到90℃，但水泥不能与80℃以上的水直接接触。投料顺序，应先投入砂石和水，然后再投入水泥。

(2)砂石料必须清洁，不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。

(3)拌制混凝土时应遵守以下规定:

a.应由专人配制防冻剂溶液，严格掌握防冻剂的掺量。

b.严格控制混凝土水灰比，由骨料带入的水份及防冻剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。

c.搅拌前应用热水冲洗搅拌机，搅拌时间比常温搅拌时间延长2分钟。

d.混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不低于5℃。

二、混凝土的运输和浇筑:

尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土的工作。

三、蓄热法养护，将混凝土的组成材料进行加热后然后搅拌，在经过运输，振捣后仍具有一定温度，浇筑后的混凝土周围用塑料薄膜和草帘严密覆盖，使混凝土缓慢冷却，并在冷却过程中逐渐硬化，当混凝土温度降至0℃时可达到抗冻临界强度或预期的强度要求。

四、混凝土的质量检查和测温:

(1)混凝土工程的冬期施工，除按常温施工的要求进行质量检查外，尚应检查以下项目:

a.化学附加剂的质量和掺量;

b.::水和砂石的加热温度;

c.混凝土在出机时，浇筑后和硬化过程中的温度;

d.混凝土温度至0℃时的强度。

(2)水、骨料及混凝土出机时的温度，每工作班至少测量四次;

(3)混凝土温度的测定:

a.采用蓄热法养护混凝土时，养护期间每昼夜测量四次。

b.掺防冻剂的混凝土，强度未达到3.5n/mm2以前，每隔2h测定一次，以后每隔6h测定一次;

c.室外空气温度及周围环境温度，每昼夜测量四次。

(4)混凝土的温度测量，应按下列规定进行:

a.全部测量孔点均应编号，绘制布置图，测量结果要写入正式记录;

b.测量时，应将温度表与外界气温作妥善隔离，可在孔口周围用软木或其它保温物塞住，温度计在测温孔内应留置3分钟以上，方可读数;

c.采用蓄热法养护时，应在易于散热的部位放置。

(5)测量读数时，应使视线和温度计的水银柱顶点保持同一水平高度上，以避免视差;先读小数，后读大数，记录后再复验一次，以免误读。

(6)测温人员应同时检查覆盖保温情况，并应了解结构物的浇筑日期、要求温度、养护期限等。若发现混凝土温度过高或过低现象，应及时通知有关人员，及时采取有效措施。

(7)混凝土施工过程中，除按常温施工要求留置试块外，还应增作两组补充试块与构件同条件养护，一组用以检验混凝土受冻前的强度，另一组在与构件同条件养护28d后转入标准养护28d再测定其强度。

混凝土表面起粉原因分析控制措施：混凝土搅拌机

1、混凝土搅拌机安装必须平稳牢固，轮胎必须架空或卸下另行保管，并必须搭设雨防雨、防砸或保温的工作棚。操作地点经常保持整洁，棚外应挖设排除清洗机械废水的沉淀池。

2、混凝土搅拌机的电源接线必须正确，必须要有可靠的保护接零(或保护接地)和漏电保护开关，布线和各部绝缘必须符合规定要求。(由电工操作)

3、操作司机必须是经过培训，并经考试合格，取得操作证者，严禁非司机操作。

4、司机必须按清洁、紧固、润滑、调整、防腐的十字作业法，每次对搅拌机进行认真的维护与保养。

5、每次工作开始时，应认真检视各部件有无异常现象。开机前应检查离合器、制动器和各防护装置是否灵敏可靠，钢丝绳有无破损，轨道、滑轮是否良好，机身是否平衡，周围有无障碍，确认没有问题时，方能合闸试机。以2~3分钟试运转，滚筒转动平衡，不跳动，不跑偏，运转正常，无异常声响后，再正式生产操作。

6、机械开动后，司机必须思想集中，坚守岗位，不得擅离职守。并须随时注意机械的运转情况，若发现不正常现象或听到不正常的声响，必须将筒内的存料放出，停机进行检修。

7、搅拌机在运转中，严禁修理和保养，并不准用工具伸到筒内扒料。

8、上料不得超过规定时，严禁超负荷使用。

9、料斗提升时，严禁在料斗的下方工作或通行。料斗的基坑需要清理旱，必须事先与司机联系，待料斗用安全挂钩挂牢固后方准进行。

10、检修搅拌机时，必须切断电源，如需进入滚筒内检修时，必须在电闸箱上挂有“有人工作，禁止合闸”的标示牌，并设有专人看守，要绝对保证能够避免误送电源事故的发生。

11、停止生产后，要及时将筒内外刷洗干净，严防混凝土粘结，工作结束后，将料斗提升到顶上位置，用安全挂钩挂牢。离开现场前拉下电闸并锁好电闸箱。

混凝土表面起粉原因分析控制措施：混凝土工程施工成品保护

混凝土施工成品保护措施

1.在浇筑砼过程中，为了防止钢筋位置的偏移，在人员主要通道处的梁、板钢筋上铺设钢跳板，操作工人站立在钢跳板上，避免踩踏梁板、楼梯的钢筋和弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。

2.在交叉作业时，严禁操作人员用重物冲击模板，不允许在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，保护模板的牢固和严密。

3.拆模时，对各部位模板要轻拿轻放，注意钢管或撬棍不要划伤混凝土表面及棱角，不要使用锤子或其他工具剧烈敲打模板面。用塔吊吊装模板靠近墙、柱时，要缓慢移动位置，避免模板撞击砼墙、柱。

4.冬期施工阶段，在已浇筑的楼板上覆盖塑料薄膜和阻燃草帘时，要注意对楼板砼的保护，要从一端随着压光随着覆盖塑料薄膜和阻燃草帘，避免踏出脚印。

5.已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。

6.独立柱及突出墙面的柱角、楼梯踏步、楼梯横梁、处于通道或运输工具所能到达的墙阳角、门窗洞口等处各个阳角均用竹胶板包起来，利用墙体模板支设时留出的穿墙孔用铅丝绑扎固定，防止各个阳角被碰掉或碰坏。

混凝土表面起粉原因分析控制措施：沥青混凝土路面施工质量控制

沥青混凝土路面具有坚实、耐久、平整、良好的抗滑性，防渗、耐疲劳的性能和抗高温开裂的温度稳定性，我国绝大部分高等级公路都采用沥青混凝土路面。但随着国民经济快速发展，交通物流业的成长壮大，大型超载车辆与日俱增，沥青路面过早地出现了开裂、推移、泛油、剥落、车辙等病害，正常维修期大大提前，直接影响了车辆的安全运行，影响了道路投资效益的正常发挥。

本人从沥青混凝土路面的设计、施工、养护方面，简述预防沥青混凝土路面病害的措施。

1设计方面

首先根据公路建设的实际情况严格设计标准，科学规划。从目前的设计规范来看，在车辆荷载等级换算方面，可能产生较大偏差，特别是应考虑较大车辆荷载对路基路面产生的影响，其换算关系不是简单的倍数关系，在这方面要引进部分省、市科研机械的成果和国外科研机构的一些参数修定。

其次，尽可能减薄沥青面层厚度。原因有四:第一，半刚性基层沥青路面结构承载能力可由半刚性基层来承担;第二，提高沥青路面使用性能不是用厚的沥青面层，而是用优质沥青;第三，沥青面层的裂缝不只是反射裂缝，在正常施工情况下，大部分是沥青面层本身的温缩裂缝;第四，厚的沥青面层易导致车辙的产生。

2严格施工质量控制

优秀的设计、合理的工期是修筑高质量公路的基础，而科学施工则是修筑高质量公路的保证。

2.1材料的选配

选用具有良好的高低温性能、抗老化性能、含蜡量低、高粘度的优质国产或进口沥青，在条件许可的情况下，可在沥青中掺入各种类型的改性剂。

骨料应选用表面粗糙，石质坚硬、耐磨性强、嵌挤作用好，与沥青粘附性能好的集料。

2.2混合料级配的确定

沥青混合料的高温稳定性和抗疲劳性能，低温抗裂性、路面表面特性和耐久性是相互制约、相互矛盾的。混合料的配比设计实际上各种性能之间抗平衡或优化高度，应根据当地的气候条件和交通情况作具体分析，尽量兼顾。

2.3严格控制施工质量

沥青路面施工必须按全面管理的质量要求，建立健全有效的质量保证体系，实际目标管理，工序管理，明确责任，对施工全过程，每道工序的质量进行严格的检查、评定，以保证其达到质量标准。具体抓好以下几个方面:

(1)严格控制沥青拌合料的拌合质量，加大马歇尔试验频率，严格控制混合料的油石比、稳定度、流值指标。

(2)合理洒布透层油，粘层油。在进行各层摊铺前，必须保持顶面清洁，对于水泥稳定类半刚性基层，透油层应以慢裂型乳化沥青为宜。用沥青洒布车喷洒时，应保持稳定的车速和喷洒量，不能流淌或形成油膜。

(3)提高面层摊铺质量。在摊铺混合料时，运距不能过远，摊铺厚度均匀，压实设备数量应配套，碾压遍数不能太少，以免混合料空隙太大，一般不能进行补料，尤其是下面层;基层雨后潮湿未干，不能摊铺。纵横向接缝应紧密、平顺、各幅间重叠的混合料应用人工铲走。

(4)严格控制碾压质量，提高碾压效果。沥青混凝土摊铺整平之后，应趁热及时碾压。碾压过程分初压、复压和终压三个阶段。初压用60—80kn双轮压路机以1.5-2.0km/h的速度先碾压2遍，使混合料得以初步稳定。随即用100-120kn三轮压路机或轮胎压路机复压4-6遍。碾压速度:三轮压路机为3km/h;轮胎压路机为5km/h。复压阶段碾压至稳定无显著轮迹为止。终压是在复压之后用60-80kn双轮压路机以3km/h的碾压速度碾压2-4遍，以消除碾压过程中产生的轮迹，并确保路面表面的平整。碾压时压路机开行的方向应平行于路中心线。

(5)严格控制接缝施工质量。沥青混凝土路面的各种施工缝处，往往由于压实不足，容易产生台阶、裂缝、松散等病害，影响路面的平整度和耐久性，施工时必须十分注意。

1)纵缝施工。对当日先后修筑的两个车道，摊铺宽度应与已铺车道重叠3-5cm，所摊铺的混合料应高出相邻已压实的路面，以便压实到相同的厚度。对不在同一天铺筑的相邻车道，或与旧沥青路面连接的纵缝，在摊铺新料之前，应对原路面边缘加以修理，要求边缘凿齐，塌落松动部分应刨除，露出坚硬的边缘。缝边应保持垂直，并需在涂刷一薄层粘层沥青之后方可摊铺新料。

纵缝应在摊铺之后立即碾压，压路机应大部分在已铺好的路面上，仅有10-15cm的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨过纵缝。

2)横缝施工。横缝应与路中线垂直。接缝时先沿已刨齐的缝边用热沥青混合料覆盖，以资预热，覆盖厚度约15cm，待接缝处沥青混合料清除，换用新的热混合料摊铺，随即用热夯沿接缝边沿夯捣，并将接缝的热料铲平，然后趁热用压路机沿接缝边缘碾压密实。

3加强养护管理

经验表明，科学有效的养护不但保证沥青路面的服务性能，也是防止早期病害进一步发展，节省养护资金的有效手段。

4结束语

沥青路面的好、坏，不只是施工部门单一的质量控制，各相关部门都应引起重视，并根据其成因，从路面设计、原材料进场到具体施工有针对性地采取一系列预防和改善措施，同时建立健全质量保证体系;从管理部门、设计部门到施工部门层层重视，层层控制、层层落实，只有这样，才能使我们的公路建设全面提高，更上一个新台阶。

混凝土表面起粉原因分析控制措施：混凝土工程质量通病治理

混凝土工程质量通病治理措施(11)

1、预防混凝土实际强度低于设计标准值的措施

(1)现场施工技术人员，必须认真学习图纸，掌握不同层次、部位、不同构件的混凝土强度等级或标号，并用表格形式记录在案，便于核对查考。

(2)现场试验人员应严格控制混凝土的强度和塌落度、按标准方式制作、养护试块，及时进行试压，试块组数必须按验收规范规定数量制作，并提供系统的强度资料，发现问题要及时反馈。

2、防混凝土在运输、浇灌中离析的措施

(1)用车辆运输混凝土时，工地道路面层必须平整，每班有人保养，保持运输平稳。

(2)混凝土从拌和机卸料经运输到入模浇灌最大允许延续时间，气温25℃以下为90~120mim，25℃以上为60~90mime。

(3)混凝土在水平与垂直运输中要尽可能减少转载次数。

(4)混凝土的坍落度由配合比设计确定。

(5)混凝土的浇灌高度，自由下落高度应小于2m。

3、预防混凝土养护不符合要求的措施

(1)编制施工方案时，要列入养护技术要求、技术间隙时间规定、材料储备要求、特殊部位养护注意事项等内容，并在全体施工管理人员中加以宣传教育和贯彻。

(2)在施工准备阶段，对所需养护材料、设备、水源等应事先编制技术供应计划，以做好充分准备，满足养护要求。

(3)对特殊部位如屋面、楼地面、路面及构件断面较小的受力件等，要特别强调养护的重要性，设专人负责养护工作。

(4)在混凝土浇捣12小时后，应加以覆盖并浇水养护，时间一般不得小于7昼夜。

4、预防蜂窝的措施

(1)混凝土配合比计量正确，拌和均匀，时间大于90秒。

(2)要控制混凝土的卸料高度，否则要设溜槽或串筒等措施，以防混凝土离析。

(3)浇捣竖向结构时，混凝土浇筑时，应用同标号砂浆或减半石子的混凝土作接浆处理(5cm);侧模设大于30cm的浇灌孔;柱要分段分层浇灌。

(4)插振移动距离不应大于作用半径的1.5倍;为保证上下两层混凝土的粘结效果，振动棒应插入下层混凝土内5cm左右;平板振动器在振动平板时宜压力3~5mm，以防漏振。

(5)振动时间控制，一般以被振混凝土表面水泥浆，无明显下沉，充满四周，不呈现气泡为宜。

(6)浇捣时要经济观察模板移位、胀模、漏浆等现象，便于及时处理。对散落在模板平台的混凝土残浆必须及时清理。

5、预防露筋的措施

(1)凡该设垫块的部位必须在验收钢筋时同时验收。垫块厚度根据规范规定的各种不同构件要求处理，并注意固定好垫块，垫块的间距一般为80~100cm。

(2)振动时不准依靠钢筋传动振幅和频率，也不准把钢筋挤向模板外。在平台上操作时，不能把钢筋踩到板底。

(3)模板接缝或与其他构件的镶接处必须封严不漏浆;先必须浇水润湿;在柱根部、柱、梁节点处特别注意封严并增设加劲支撑。震动时间要控制适度，看到漏浆应停止震动。

(4)混凝土配合比，坍落度要按现场实际材料早请试配，在保证强度的前提下，尽可能改善其可操作性。

(5)拆模时间要按不同构件类型的试块强度确定，不能过早拆模，以防脱棱缺角。

(6)对散落在平台模板上的混凝土一律要及时清理，对已经绑扎钢筋的平台，对散落其上的混凝土必须及时性震实。

6、预防孔洞的措施

(1)钢筋密集区，要用细石混凝土及机震与人工捣固相结合。

(2)严禁用吊斗直接下料，坚持分层浇捣制度。

(3)振动混凝土时震动棒可垂直混凝土表面或成45°倾斜角操作，插点应均匀排列，移动方式有行列式和交错式两种，以防漏震。

(4)混凝土工程的施工组织必须针对其特点周密安排。强调岗位责任，尤其是浇藻和震动两个关键工序应明确专人操作、专人管理，质量部门现场检查也应以此作为重点。

7、预防缝隙夹渣层的措施

(1)在支模前应把接搓处的松动浮面、无强度的水泥残浆清理干净，在混凝土浇灌前必须再次清理各种垃圾并用水冲洗。

(2)底部模板必须加固、封严，以确保常规操作条件下不胀模漏浆，梁、柱节点板应专门设计，便于装拆和满足密封要求。

8、预防现浇混凝土楼板、楼梯踏步板与平台面凹凸不平的措施

质量交底要清楚;严格按楼层标高布料。专人负责平仓拍实，用长括子(长木抹子)抹平;圈梁及踏步板一律以验收后的模板上口为标准，浇灌震实，表面用木蟹(木抹子)抹平;应及时清理浇灌多余材料，不准平摊于浇灌面层，以防超厚，面层不得外露石子。

9、预防混凝土构件胀模的措施

(1)模板必须按浇灌方法、速度，在施工前作好模板方案设计，提出支撑拉结体系。

(2)对模板必须事先组织有关人员进行认真的检查验收，并向混凝土浇灌人员详细交底，不能任意去掉模板拉结部件，如必须拆去时，应及时征得现场施工管理人员及木工同意。

(3)浇灌混凝土时，每班必须配备值班木工。指导混凝土操作人员不能任意拆去各种拉和搭支撑。

10、预防混凝土垂直偏差过大的措施

(1)模板支撑必须纵横向成为体系，相互牵拉。

(2)模板就位挂线应认真复核，特别是在模板组织检查验收时要抽查几个有代表性的轴线。

(3)混凝土浇捣要按建筑体系开头确定顺序和方向，不选用由于浇捣而造成偏差加大的浇灌顺序。

(4)浇灌混凝土时，不准用吊斗及其他起得物乱撞模板支撑体系，凡经碰撞须及时复测校正，生产加固。

11、预防混凝土构件截面尺寸超差的措施

支模前要详细研究支模方案;固定模板用的螺栓与支撑不能过紧或过松，用套管作为构件厚度的标准;模板安装好以后，应检查模板是否符合标准尺寸的要求，过大或过小必须经整改复验合格后，才能进行混凝土施工。

12、预防混凝土构件累线位移的措施

施工前基准轴线要确定，复核手续、测量误差要两人以上签证;施工方案要明确支模要求及混凝土浇灌顺序;起始轴线应事先确定。

13、预防混凝土构件中预埋件、预留洞、门窗洞口移位的措施

预埋件固定应工具化;浇灌混凝土及震动时要仔细;增强洞口框模刚度，便于安装与拆除;建立严格的工序交接制度。

14、预防混凝土施工中的钢筋移位的措施

操作人员必须注意保护钢筋;垫块、撑脚绑扎要按规范操作

;各类插铁必须用电焊固定;起重工不能碰撞钢筋骨架及插铁;临时偏位的钢筋要等混凝土浇完的及时复位。

15、预防混凝土现浇楼板裂缝的措施

(1)对结构薄弱部位，设计应增加构造配筋，板中分布筋排筋排距均匀，绑扎牢固;浇混凝土时，不能踩踏钢筋，应设马蹬脚手板操作，保证钢筋位置正确，使其提高抗收缩能力。

(2)加强支模工作，底模刚度大，支撑体系稳固，地基不下沉，支垫部位能扩散集中力。

混凝土表面起粉原因分析控制措施：混凝土工程外观质量控制

混凝土工程外观质量控制的措施

们对混凝土工程常常只重视内在质量，不重视外观质量。随着经济的发展，观念的更新，人们对混凝土工程外观质量要求愈来愈高，已将混凝土外观质量作为质量评定的重要指标。

一、影响混凝土外观质量的因素

(一)外观颜色不一致

1、混凝土拌和物、配合比、和易性时而变化;

2、养护条件不完全一致;

(二)蜂窝(混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞)

1、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实;

2、混凝土浇注操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析;

3、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝;

4、板空隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝;

5、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多;

6、碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝;

(三)麻面(混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外漏)

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面;

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面;

3、模板接缝拼装不严密，浇注混凝土时漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面;

4、混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未派出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面;

5、振捣时间过长，造成混凝土离析而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石而造成麻面;

6、搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔隙而出现麻面;

(四)露筋

1、浇注振捣时，钢筋垫块移位或太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后漏浆;

2、混凝土振捣时，振动棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋;

3、拆模时混凝土缺棱掉角，造成漏筋;

(五)跑模，混凝土几何尺寸出现变形

1、模板加固不牢固;

2、振捣离模板太近且时间长，致使模板变形跑模;

3、模板使用时间长，本身变形;

(六)线条不明

1、模板接缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错牙或大小不一或漏浆;

2、模板使用时间长，本身变形或缺棱少角;

(七)水泡气孔多

1、混凝土坍落度过大，难以将水分完全排出而产生较多气泡;

2、振捣时间不足或漏振、欠振以致水分未完全排出;

3、振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢模无孔眼，与混凝土密贴，由于表面张力的作用易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出;

4、混凝土拌和物水灰比过大而造成水泡气孔增多;

(八)缺棱掉角

1、常温施工时过早拆除侧面非承重模板;

2、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角;

3、冬季施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角;

二、控制混凝土外观质量的技术措施

(一)把好混凝土原材料进场关

1、尽可能选用同一批原材料;

2、加强水泥现场检查;检查水泥储存条件;

3、随时抽查骨料级配;

(二)控制混凝土拌和物关键工序

1、严格控制混凝土配合比设计;

2、建立原材料计量责任制;

3、严格控制水灰比;

4、严格控制混凝土坍落度;

5、随时检查混凝土搅拌时间;

混凝土每盘拌合时间要求

材 料 类 型

要求搅拌时间(秒)

当采用搅拌输送车运送混凝土行程超过30min时，允许减短混凝土拌合时间，但不得少于2min。

水泥、骨料、掺合料

和高效减水剂

≮180

6、保证拌出来的混凝土拌和物坍落度符合要求、温度符合要求(即:冬天运达工地入模时不低于5℃，夏天运达工地入模时不高于30℃)。

(三)施工过程中的技术保证

1、模板安装与清洁

1)严格控制钢模清洁;(保持面内无任何杂物、染点)

2)钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷;

3)模板要加固牢靠;(拼缝严密、采用双面胶、玻璃胶涂密实)

4)浇注混凝土时，经常派人观察模板、支架、等情况;

5)使用之前检查模板变形情况，不合格的禁用;

2、混凝土的浇注与捣固

1)混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土的离析;

2)混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注，应在混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。浇注顺序板梁先底板→腹板→顶板;承台、盖梁应斜向分层浇筑，混凝土分层浇注厚度不易超过30cm;立柱浇筑顺序见下图，厚度不超过30cm。

3)控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍(半径为30cm)，与侧模应保持20cm左右;

4)注意掌握插入式振动棒的操作方法:要快插满拔，拔管速度不得大于2cm/s;分层浇注时，应插入下层混凝土5~10cm，力求上下层紧密结合;每一处振动完毕后应徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件;振捣时间一般可掌握为每插点20s左右(随混凝土坍落度的变小而增大);垂直快速插入混凝土内，每在一个位置上的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度，并将混凝土内靠近模板边的气泡振出混凝土外，或引到振动棒周边排出，但要注意不要振动过度，防止混凝土表面出现砂面。振捣器拔出混凝土时速度要慢，保证振动棒周围的空气能够跟随振动棒引出。

每层混凝土振捣过后要用捣固铲沿模板插边，将模边滞留的气泡、砂线排除。

5)控制振捣时间，做到不欠振、不过振。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面

呈现平坦、泛浆;

6)控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高，中间低，以便把气泡往中间赶，避免聚集在模板处;

三、混凝土拆模及养护措施

(一)拆模

1、防止过早拆模，造成麻面、蜂窝或缺棱少角;

2、吊运时严禁模板碰撞棱角;

3、加强成品保护;

(二)养护

1、拆模后，对混凝土及时洒水养护，养护时间最少为21d;

2、单位工程尽可能采用同一条件养护，结构物在拆模之前应保持连续湿润，否则颜色会不一致;

(3) 钢筋工程质量通病及预防措施

钢筋工程质量通病及预防措施见表14-1-5。

表14-1-5 钢筋工程质量通病及预防措施表

序号 项目 具体措施

1 咬边防治

根据被焊接钢筋直径选择合适的焊接电流。钢筋端部熔化到一定程度后，钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。根据钢筋直径控制焊接通电时间。

2 气孔防治

焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。

焊前把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免焊接过程中产生有害气体。

3 夹渣预防

焊前将钢筋端部120mm范围内的铁锈和油污清除干净。

夹具电极上粘附的熔渣及氧化物清除干净。焊前把钢筋夹紧。

(1)土方工程质量通病防治措施

土方工程质量通病防治措施见表14-1-3。

表14-1-3 土方工程质量通病防治措施

序号 质量通病 预防措施

1 场地(基坑)积水

对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟进行系统设计做好排水设施，使整个场地流水畅通。做好测量工作，避免出现标高误差。

2 填方出现橡皮土

避免在含水量过大的腐殖土、泥灰土、粘土等原状土上进行回填。土的含水量在最优含水量范围之内。

3 回填土密实度达不到要求

选择符合填土要求的土料回填。按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、铺土厚度、压实厚度等，使其达到设计标准。

4 挖方边坡塌方

选择合适的边坡坡高，经过不同土层，边坡作成折线形。采用直立边坡时，进行可靠支护。做好地基降水和降低地下水位的工作。堆土及机械距边坡边缘保持一定距离。

七、混凝土的浇筑、振捣及养护质量控制

(一)浇筑顺序失误

1、现象:浇筑不按施工方案规定的顺序进行，造成模板变形，拱架或支架位移;浇筑分层过厚或分层倾斜，影响振捣效果等。

2、危害:浇筑顺序失误，轻者影响混凝土的捣固效果，重者造成模板、支架、拱架超出设计或方案预计的变形或位移，使混凝土构件或结构开裂，甚至发生断裂、倒塌。

3、防治方法:

(1)对于现浇梁、拱，施工方案中必须有包括浇筑顺序、浇筑中应注意问题、浇筑操作的人员组织等内容的专项浇筑方案;并应在施工方案交底和工序技术交底中强调浇筑顺序及注意事项。

(2)浇筑中，指定专人检查贯彻技术措施的落实，并应有明确的分工及岗位质量责任制，浇筑中指挥应严格、有效。

(3)要针对不同浇筑对象，制定科学的浇筑顺序方案。要严格按预定浇筑顺序进行施工。

(二)振捣中的质量通病和防治

1、振捣不足或漏振预防措施:

(1)注意掌握振捣间距:使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用的1.5倍(方格形排列)或1.75倍(交错形排列);平板振捣器应分段振捣;附着式振捣器安装间距为1.0~1.5m。

(2)注意掌握插入式振捣器操作方法:快插、慢拔，上下抽动5~10m。

(3)建立岗位职责制，采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。

2、过振预防措施:

(1)严格掌握振捣时间和间距。

(2)建立和健全岗位责任制。

3、掏浆

1)预防措施:

(1)调整水泥混凝土的配合比，降低水灰比，尽量减少影响和易性的水，用外掺减少剂来改善和易性。

(2)使用泌水性小的水泥，严格控制搅拌时的加水量，有条件可掺入粉煤灰或塑化剂，引气剂来减少泌水。

2)治理方法:

(1)当出现需掏浆时，应拌干硬性同强度混凝土，浇筑在原水泥浮浆层面。

(2)宜从上部采用吸管等方法排除泌水，然后再振捣一遍。

(三)养护时质量通病和防治

1、干燥季节的养护失误

1)现象:桥墩柱、桥台墙身、盖梁等不易养护部位不能保证混凝土硬化有充足的湿润环境，或暴露在外，或虽有覆盖，但保湿方法不当，混凝土表面时干时湿。

2)危害:由于混凝土没有相对潮湿的环境，混凝土强度易降低，并在混凝土表面易产生干缩裂缝。

3)预防措施:

(1)进行混凝土硬化条件知识的技术交底教育，提高做好养护工作的自觉性，强化养护质量责任制。

(2)在浇筑后5~7天内，要采用行之有效的方法，保持混凝土表面连续潮湿。

2、炎热季节养护失当

1)现象和危害:炎热季节混凝土拌合物易早凝，硬化后水分易遗失，造成表面起砂。

2)预防措施:

(1)炎热季节，选择温度较低时间浇筑，使混凝土灌注温度低于32℃，并多做坍落度试验，及时调整配合比。

(2)采用多种方式降低温度。

(3)混凝土浇筑完，表面应立即覆盖情节塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保湿状态至少7天左右。构造物竖直面拆模后，宜立即用湿粗麻布把构件缠起来，麻布处整个用塑料膜包紧，至少7天保湿，随后可用树脂类养生化合物喷涂。湿养护不间断，不得形成干湿循环。

八、土方填筑

1、施工时优先安排高填段的路堤施工，以使路堤能够满足设计要求的沉降期。

2、路堤基底及每层施工，按方格网上土，严格控制松铺厚度。

3、严格按试验段所确定的施工技术参数进行施工控制

和组织。

4、为确保断面尺寸及两侧路肩的压实度，施工时路堤两侧均进行超宽填筑50cm。

5、为保证路基宽度避免贴坡现象出现，路堤填筑时每填筑3层，对路基中线及边线进行恢复放样检查。

九、结构物表面粗糙

1、严格控制原材质量，加强试验检测，对于不合格的原材不予进场。

2、模板面要清理干净，尽量采用刚度好的大模板，浇筑混凝土前应用清水将模板湿洗干净，不留积水，并有足够的湿度，钢模表面涂刷隔离剂，涂刷要均匀，不漏刷，模板缝应拼接严密，模板固定牢靠，防止漏浆、跑模，本工程墩柱、盖梁均采用钢模板，承台、桥台模板采用胶合板，预制梁采用钢模板，模板具有良好的刚度、强度、稳定性和光洁度。

3、对于砼浇筑方量大时要分段分层进行浇筑，每层控制在30cm，合理振捣。

4、加强混凝土配合比设计和生产过程中的质量管理，重视外掺剂的使用研究，严格按监理审批的混凝土配合比进行混凝土的拌和。

5、混凝土振捣要密实，不漏振不过振。

十、桥头跳车

桥头跳车产生的根本原因是构造物与两端接线路堤间存在沉降差，预防措施主要采取以下几点:

1、对桥头地区进行地基加固处理，本工程在桥头处采用预应力管桩和高压、素砼桩进行地基处理，确保桥头地区的承载力，减少沉降。

2、台背回填料选择粗颗粒材料或设置一定厚度的稳定土结构。

3、台背填方碾压采用小型压路机和人工夯实进行配合压实，保证达到最佳压实度要求。

4、为保证台后填土的压实度，可采取减薄台后填土层的方法，使压实度达到规定要求，减少沉降。

5、设置完善排水设施。

混凝土表面起粉原因分析控制措施：某混凝土施工过程质量保证

混凝土施工过程质量保证措施

(1)混凝土原材料

1)使用生产质量稳定的转窑水泥。

2)不使用高强度等级及早强水泥，选用合适强度等级、合格品种的水泥。水泥na2o 含量不超过0.6%，这样既能保证强度抗渗要求，又不致于使混凝土水化热过高。

3)不采用受潮和过期水泥，不同品种与不同强度等级的水泥不相互混用。

4)水泥进场必须附有质量证明文件，并按品种、强度等级、包装、出厂日期进行检查，对水泥质量有怀疑时，进行复查试验，按试验结果的强度等级使用。

5)采用洁净饮用水。

6)采用合理级配的砂石材料。其中:石子最大粒径不大于40mm，砂子含泥量不大于3%，碎石含泥量不大于1%，所含泥土不呈块状或包裹在石子表面，吸水率不大于1.5%。

7)不使用含氯离子的外加剂，选用高效减水剂。

(2)配合比设计

为保证混凝土配合比质量，我公司将与商品混凝土供应商共同对配合比进行设计，并对混凝土整个拌制过程进行监督管理。配合比由试验最终确定，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减少空隙率和砂率，使混凝土的收缩降至最低。

(3)混凝土拌合

1)配合料混合均匀，颜色一致，称量准确，允许偏差:水泥、水、外加剂掺合料均为±1%，砂石为±2%。

2)将外加剂溶成较小浓度溶液加入搅拌机内，不直接加入。

3)经常测定骨料含水率，雨期施工时增加测定次数，并根据含水率情况，及时调整配合比。

4)搅拌时间根据外加剂的技术要求确定。

5)向商品混凝土站派驻质量监理员，监督检查各种材料到货质量证明文件;材料外观质量、材料计量情况;混凝土搅拌时间，协助试验人员抽样，和试验(坍落度)，与施工现场及时联系互通情况，记录罐车驶离搅拌站的时间。

(4)混凝土供应及运输

1)本标段采用商品混凝土，搅拌车运输。

2)施工前，对搅拌站的地理位置、运输线路、运输和供应能力等详细考察。

和搅拌站协商确定运距短，交通方便的最佳运输线路及特殊情况下的应急线路、应急措施。确保混凝土从搅拌至浇筑间隔时间不大于45min。

3)每月25 日前将下个月混凝土使用计划提交混凝土搅拌站，以保证供应安排。施工场内线路合理安排，罐车进出互不干扰，洗车、收方等服务工作力求快速有序。

(5)混凝土浇筑

1)成立混凝土作业班，专门从事混凝土浇筑工作，班内按卸料、入模、振捣分工定人定岗，建立岗位责任制。

2)每次浇筑前，均备好一台机况良好的发电机以应付突然断电现象，并备足足够面积的彩条布，防止新浇混凝土雨淋或暴晒。

3)采用输送泵现场送料、输送过程中，受料斗需保持足够混凝土。采取措施保证混凝土自由倾落高度<2m，最前端置水平溜槽，防止混凝土产生离析。

4)混凝土采用振捣器振捣，振捣时间30s 并达到三个条件结束振捣。

(1)混凝土表层开始泛浆;

(2)不再冒泡;

(3)混凝土表面不再下沉。

5)混凝土浇筑连续进行，间歇时间不超过规范规定。

(6)(混凝土养护及保护

1)混凝土初凝前后，为减少收缩量。浇筑后及时撒水养护，养护期不少于14d，养护施工定方案、定人员、定设备、定时间、定措施，确保养护方案在执行过程中不走样。

2)混凝土强度未达设计要求强度前，对结构不同部位，采取不同的拆模时间，禁止拆模过早;钢支撑拆除时间由构件混凝土强度控制，构件混凝土强度达不到设计要求坚决不能拆除。

混凝土表面起粉原因分析控制措施：钢筋混凝土施工缺陷防治

一、砼麻面

现象:砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。

原因分析:

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施:

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法:麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。

二、蜂窝

现象:砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

预防措施:砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确(可采用电子自动计量)。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为:砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。

治理方法:砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

三、孔洞

现象:砼结构内有空隙，局部没有砼。

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

3、砼离析，或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.

插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°~45°。b.

振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。

对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理

四、露筋

现象:钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。

1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。

4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

治理方法:将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用

1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

五、缺棱掉角

现象:砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

1、木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

2、施工时，过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工时，砼局部受冻。

预防措施:木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

治理方法:缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。

六、施工缝夹层

现象:施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2mpa时，才允许继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。

治理方法:当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

混凝土表面起粉原因分析控制措施：大体积混凝土裂缝产生原因及预防控制

一、前言

随着我国基础建设的快速发展，大体积混凝土施工日益增多(如斜拉桥的索塔、承台及基础、高层建筑的箱型基础或筏型基础)，而大体积混凝土施工中普遍会遇到裂缝控制问题，这是因为混凝土体积大，聚集的大量水化热会导致混凝土内外散热不均匀，在受到内外约束的情况下，混凝土内部会产生较大的温度应力并很可能导致裂缝产生，最终为工程结构埋下严重质量隐患。因此，大体积混凝土施工中应严格控制裂缝产生和发展，以保证工程质量。

二、大体积混凝土裂缝类型及裂缝产生原因分析

大体积混凝土结构裂缝主要包括干燥收缩裂缝、塑性收缩裂缝、自身收缩裂缝、安定性裂缝、温差裂缝、碳化收缩裂缝等。

1.收缩裂缝

混凝土在逐渐散热和硬化过程中会导致其体积的收缩，对于大体积混凝土，这种收缩更加明显。如果混凝土的收缩受到外界的约束，就会在混凝土体内产生相应的收缩应力，当产生的收缩应力超过当时的混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土中产生收缩裂缝。影响混凝土收缩的主要因素主要是混凝土中的用水量、水泥用量及水泥品种。混凝土中的用水量和水泥用量越高，混凝土收缩就越大。水泥品种对干缩量及收缩量也有很大的影响，一般中低热水泥和粉煤灰水泥的收缩量较小。

自身收缩是混凝土收缩的一个主要来源。自身收缩与干缩一样，是由于水的迁移而引起的。但它不是由于水向外蒸发散失，而是因为水泥水化时消耗水分造成凝胶孔的液面下降形成弯月面，产生所谓的自干燥作用，导致混凝土体的相对湿度降低及体积减小而最终自身收缩。水灰比对自身收缩影响较大，一般来说，当水灰比大于0.5时，其自干燥作用和自身收缩与干缩相比小得可以忽略不计;但是当水灰比小于0.35时，体内相对湿度会很快降低到80%以下，自身收缩与干缩则几乎各占一半。

自身收缩主要发生在混凝土拌合后的初期。因此在模板拆除之前，混凝土的自身收缩大部分甚至全部已经完成。在大体积混凝土里，即使水灰比并不低，自身收缩量值也不大，但是它与温度收缩叠加到一起，就要使应力增大，所以在水工大坝施工时早就将自身收缩作为一项性能指标进行测定和考虑。但是，许多断面尺寸虽不很大，且水灰比也不算小的混凝土，也必须考虑水化热及随之引起的体积变形问题，以最大限度减少开裂影响，也需要考虑将温度收缩和自身收缩叠加的影响。

塑性收缩也是大体积混凝土收缩一个主要来源。在水泥活性大、混凝土温度较高或者水灰比较低的条件下，混凝土的泌水明显减少，表面蒸发的水分不能及时得到补充，这时混凝土尚处于塑性状态，稍微受到一点拉力，混凝土的表面就会出现分布不规则的裂缝。出现裂缝以后，混凝土体内的水分蒸发进一步加快，于是裂缝迅速扩展。所以在这种情况下混凝土浇筑后需要及早覆盖养生。

2.温差裂缝

混凝土内部和外部的温差过大会产生裂缝。温差裂缝产生的主要原因是水泥水化热引起的混凝土内部和混凝土表面的温差过大。特别是大体积混凝土更易发生此类裂缝。温差的产生主要有三种情况:第一种是在混凝土浇筑初期，这一阶段产生大量的水化热，形成内外温差并导致混凝土开裂，这种裂缝一般产生在混凝土浇筑后的第3天(升温阶段)。另一种是在拆模前后，这时混凝土表面温度下降很快，从而导致裂缝产生。第三种情况是当混凝土内部温度高达峰值后，热量逐渐散发而达到使用温度或最低温度，它们与最高温度的差值即内部温差。这三种温差都会产生裂缝，但最严重的是水化热引起的内外温差。

3.安定性裂缝

安定性裂缝表现为龟裂，主要是由于水泥安定性不合格而引起。

三、裂缝的防治措施

1.设计措施

(1)精心设计混凝土配合比。在保证混凝土具有良好工作性的情况下，应尽可能降低混凝土的单位用水量，采用“三低(低砂率、低坍落度、低水胶比)二掺(掺高效减水剂和高性能引气剂)一高(高粉煤灰掺量)”的设计准则，生产出“高强、高韧性、中弹、低热和高抗拉值”的抗裂混凝土。

(2)增配构造筋，提高抗裂性能。应采用小直径、小间距的配筋方式，全截面的配筋率应在0.3~0.5%之间。

(3)避免结构突变产生应力集中。在易产生应力集中的薄弱环节采取加强措施。

(4)在易裂的边缘部位设置暗梁，提高该部位的配筋率，提高混凝土的极限抗拉强度。

(5)在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征，合理设置后浇缝，在正常施工条件下，后浇缝间距20~30m，保留时间一般不小于60天。如不能预测施工时的具体条件，也可临时根据具体情况作设计变更。

2.原材料控制措施

(1)尽量选用低热或中热水泥(如矿渣水泥、粉煤灰水泥)，或利用混凝土的后期强度(90d~180d)以降低水泥用量，减少水化热(因为每加减10kg水泥，温度会相应增减1℃，水化热与水泥用量成正比)。在条件许可的情况下，应优先选用收缩性小的或具有微膨胀性的水泥。因为这种水泥在水化膨胀期(1~5d)可产生一定的预压应力，而在水化后期预压应力可部分抵消温度徐变应力，减少混凝土内的拉应力，提高混凝土的抗裂能力。

(2)适当搀加粉煤灰。混凝土中掺用粉煤灰后，可提高混凝土的抗渗性、耐久性，减少收缩，降低胶凝材料体系的水化热，提高混凝土的抗拉强度，抑制碱骨料反应，减少新拌混凝土的泌水等。

(3)选择级配良好的骨料。骨料在大体积混凝土中所占比例一般为混凝土绝对体积的80%~83%，因此在选择骨料时，应选择线膨胀系数小、岩石弹模较低、表面清洁无弱包裹层、级配良好的骨料。一般来说，可以选用粒径4mm~40mm的粗骨料，尽量采用中砂，严格控制砂、石子的含泥量(石子在1%以内，砂在2%以内)。控制水灰比在0.6以下。还可以在混凝土中掺缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。另外还可以考虑在大体积混凝土中掺加坚实无裂缝、冲洗干净、规格为150mm~300mm的大块石。掺加大块石不仅减少了混凝土总用量，降低了水化热，而且石块本身也吸收了热量，使水化热能进一步降低，对控制裂缝有一定好处。

(4)适当选用高效减水剂和引气剂，这对减少大体积混凝土单位用水量和胶凝材料用量，改善新拌混凝土的工作度，提高硬化混凝土的力学、热学、变形、耐久性等性能起着极为重要的作用。

3.施工方法控制措施

大体积混凝土施工时内部应适当预留一些孔道，在内部通循环冷水或冷气冷却，降温速度不应超过0.5℃~1.0℃/h。对大型设备基础可采用分块分层浇筑(每层间隔时间5d~7d)，分块厚度为1.0m~1.5m，以利于水化热散发和减少约束作用。当混凝土浇筑在岩石地基或厚大的混凝土垫层上时，在岩石地基或混凝土垫层上铺设防滑隔离层(浇二度沥青胶撒铺5mm厚砂子或铺二毡三油)，底板高低起伏和截面突变处，做成渐变化形式，以消除或减少约束作用。此外，还应加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。尽可能晚拆模，拆模后混凝土表面温度不应下降15℃以上。尽量采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性。还可根据具体工程特点，采用uea补偿收缩混凝土技术。

4.温度控制措施

混凝土温度和温度变化对混凝土裂缝是极其敏感的。当混凝土从零应力温度降低到混凝土开裂温度时，混凝土拉应力超过了此时的混凝土极限拉应力。因此，通过应降低混凝土内水化热温度和混凝土初始温度，减少和避免裂缝风险。

人工控制混凝土温度的措施对早期因热原因引起的裂缝作用不明显。比如表面保温材料保护可以减少内外温差，但不可避免地招致混凝土体内温度很高，从受约束而导致贯穿裂缝的角度看，是一个潜在恶化裂缝的条件。因为体内热量迟早是要散发掉的。另外人工控制混凝土温度还需注意的问题是防止过速冷却和超冷，过速冷却不仅会使混凝土温度梯度过大，而且早期的过速超冷会影响水泥——胶体体系的水化程度和早期强度，更易产生早期热裂缝。超冷会使混凝土温差过大，引起温差裂缝浇筑时间尽量安排在夜间，最大限度降低混凝土的初凝温度。白天施工时要求在沙、石堆场搭设简易遮阳装置，或用湿麻袋覆盖，必要时向骨料喷冷水。混凝土泵送时，可在水平及垂直泵管上加盖草袋并喷冷水。

四、结语

虽然大体积混凝土裂缝产生的原因很多，但只要严格按规范规定施工，认真积极的探索裂缝产生的原因，及早采取相应的预防措施，就能有效地控制大体积混凝土结构的裂缝.