混凝土质量通病防治措施处理方法（优选10篇）

混凝土质量通病防治措施处理方法

混凝土工程质量通病防治措施及处理方法(三)

麻面的防治措施及处理方法

(1)模板表面清理干净，不得沾有砂浆等杂物，浇灌前模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸等堵严。

(2)混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡止。

(3)应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的砼抹面，将麻面抹平压光。

露筋的防治措施及处理方法

(1)浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确;钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的易性。

(2)模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋;操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

(3)露筋表面洗刷干净后，在表面抹1:2水泥砂浆，将充满露筋部位抹平;露筋较深;凿去薄弱混凝土和突出颗粒，浇刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

蜂窝的防治措施及处理方法

(1)严格控制混凝土配合比，作到计量准确;混凝土搅合均匀，坍落度适合;浇筑应分层下料，分层捣固，防止漏振。

(2)模板缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查模板支撑情况，防止跑漏浆。

(3)小蜂窝:洗刷干净后，用1:2水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝;凿去蜂窝薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝，如果清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

孔洞的防治措施及处理方法

(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满，认真分层振捣密实。

(2)严防漏振;砂石中混有泥块，模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

(3)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，先设托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇筑捣实。

裂缝的防治措施及处理方法

(1)混凝土浇筑前，对木模板浇水湿透;拆模时，防止受剧烈冲击振动;模板支设牢固，夯实地基，以防止模板变形和地基局部下沉。

(2)混凝土加强养护，避免风吹，曝晒失水。

(3)一般性表面细小裂缝，可将裂缝部位清洗干燥后，用环氧浆液灌缝或表面涂刷封闭。裂缝较大时，沿裂缝凿八字形凹槽，洗净后用1:2水泥砂浆抹补，或干后用环氧胶泥嵌补。

缝隙及夹层的防治措施及处理方法

(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土等杂物应清理干净并洗净，振捣要到位密实。

(2)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2水泥砂浆强力填嵌密实;缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

强度不够，均质性差的防治措施及处理方法

(1)水泥应有出厂合格证，经过二次检测符合标准后方可使用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。

(2)严格控制混凝土配合比，保证计量准确，不得以体积比代替重量比;混凝土强度偏低时，可用非破损方法来测定混凝土实际强度，如果仍不能满足要求，可按实际强度校核混凝土的安全稳定性，研究处理方案，采取高标号砼加固或补强措施。

混凝土质量通病防治措施处理方法：混凝土质量通病分析防治

混凝土工程施工过程中，经常发生蜂窝，麻面等质量通病。如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是工程技术人员最为关注的问题。本文结合工作实际，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨。

1、蜂窝

混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

1)产生的原因

(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥、水计量不准，造成砂浆少，石子多。

(2)搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，漏振或振捣时间不足。

(3)混凝土未分层下料或下料过高，未设串筒或溜槽造成离析。

(4)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小;模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

(5)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。

2)防治措施

(1)严格控制混凝土配合比，做到计量准确，孔洞拌合均匀，坍落度适中;混凝土下料高度超过2m设串筒或溜撸，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振;模板缝应堵塞严实，防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇后再浇上部混凝土，以免出现“烂脖子”。

(2)小蜂窝，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，用高强度级细石混凝土仔细填塞捣实，并养护好。

2、麻面

混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

(1)模板表面粗糙，隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或失效，造成拆模时混凝土表面被粘坏。

(2)模板未浇水湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，致使混凝土失水过多而出现麻面。

(3)模板拼缝不百炼成钢，局部漏浆。

(4)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

(1)模板表面应清理干净，不得有杂物;隔离剂涂刷均匀，不得漏刷;浇筑混凝土的前模板应浇水充分湿润，模板缝隙应严密，混凝土应分层均匀振捣密实，直到排出气泡为止。

(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3、孔洞

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。

(1)在钢筋较密的部位或预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多，过厚，振捣器振捣不到位，形成松散孔洞。

(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物。

(1)在钢筋密集部位，采用细石混凝土浇筑，并分层振捣密实;预留孔洞处应两侧同时下料，严防漏振;砂石中混有粘土块，杂物或模板工具掉入混凝土内，应及时清除干净。

(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

4、露筋

混凝土内部主筋，副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板而造成外露。

(2)钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆，漏浆或保护层处混凝土振捣不实。混凝土浇筑时，振捣棒撞击钢筋，工人踩踏钢筋，使钢筋位移或拆膜时缺棱，掉角造成露筋。

(1)浇筑混凝土，应保证钢筋保护层厚度，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子:混凝土配合比准确，并具有和易性;浇筑高度超过2m时，应用串筒或溜槽下料，以防止离析;模板应充分湿润并堵好缝隙;操作时严禁撞击钢筋或避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调整，保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间，防止过早折模，碰坏棱角。

(2)表面露筋的，刷洗干净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将露筋部位抹平;露筋较深的凿去薄弱混凝土，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。

5、缝隙、夹层

(1)施工缝或变形缝处未清除表面松动石子未除去软弱混凝土层就浇筑混凝土。

(2)施工缝处杂物未清除干净或未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

(3)混凝土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。

(1)认真处理施工缝及变形缝表面，清除接缝处的松动石子、杂物;接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，并加强接缝处混凝土的振捣;.混凝土浇灌时的下料高度大于2m应设串简或溜槽。

(2)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土。

6、缺棱掉角

(1)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均，浇筑前未充分湿润，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度降低，拆膜时棱角被粘草。

(2)低温旌工过早拆除侧面非承重模板。

(3)拆模时边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉。

(1)模板应涂刷隔离剂，在浇筑混凝土前应充分湿润，浇筑后应认真浇水养护;拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2n/ram~以上的强度;拆模时注意保护，防止撞击棱角，以免碰损。

(2)缺棱掉角处，可将该处松散颗料凿除，用水冲洗并充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一等级混凝土捣实补好，认真养护。

7、表面不平整

(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。

(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

(3)混凝土未达到一定强度时，就上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

严格按施工规范操作，浇筑混凝土前应根据水平控制标志弹线，浇筑中用抹子找平、压光，终凝后浇水养护，模板应有足够的强度，刚度和稳定性，并应支撑在坚实地基上和有足够的支承面积，防止浸水，以保证不发生下沉;混凝土强度达到1.2n/ram2以上，方可在已浇筑结构上走动。

结束语

混凝土质量通病虽然是混凝土施工过程中常见现象，但是并不是不可以防治的。在工程施工实践中，只要我们在思想上高度重视质量问题，严把材料质量关，加强施工工程管理和检测，严格按照施工规范操作，时同努力提高旅工人员技术水平，混凝土工程施工中的质量通病可以降低到最少，从而保障工程质量和工程安全。

混凝土质量通病防治措施处理方法：某住宅楼底板大体积混凝土质量保证

1 质量主控项目

1.1 混凝土必须符合设计及施工要求，所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。

1.2 评定混凝土强度的试块必须按《混凝土强度检验评定标准》(gbj-107-87 )的规定和设计要求。

1.3 混凝土运输、浇筑及间歇的时间不得超过混凝土初凝技术要求时间，(掺混凝土剂后，初凝在10h)

2 一般项目

2.1 施工缝的留置及处理符合施工组织设计及本方案要求。

2.2 混凝土浇筑后必须按方案及时养护。

2.3 混凝土强度达到1.2mpa 前，严禁上人、上料。

2.4 混凝土振捣密实，无漏振、涨模、露筋等现象。混凝土表面平整、密实，无裂纹，混凝土棱角完好、无磕碰及损伤。

3应注意的质量问题

3.1严禁在混凝土内任意加水，严格控制水灰比，水灰比过在将影响补偿收缩混凝土的膨率，直接影响补偿收缩及减少收综裂缝的效果。

3.2止水不带位置周围混凝土要细心浇筑振捣，保证密实，止水带不得依稀。

3.3为保护钢筋，模板尺寸位置正确，不得踩踏钢筋，并不得碰撞，改动模板、钢筋

3.4在拆模或吊运其他物件时，不得碰坏止水带。

3.5提前掌握天气预报信息，尽可能避开雷雨天气施工，施工现场准备覆盖塑料簿膜，以防混凝土凝固前受到雨水冲刷。

3.6雨期施工期间要认真勤测混凝土粗骨料的含水量，随时调整用水量和粗细肯料的含水量(由商混凝土站控制)。

4混凝土工程质量预控

质量预控流程如图12-1所示

施工质量预控

混凝土质量通病防治措施处理方法：用直升导管法灌注水下混凝土质量控制

水下混凝土工程的施工可采用直升导管法、箱袋法、铺石灌浆法和混凝土泵输送法等。本文结合宛坪高速公路的具体情况，探讨采用直升导管法灌注水下混凝土的一系列质量控制措施。

用直升导管法灌注水下混凝土，是将混凝土拌和物是通过导管下口，进入到初期灌注的混凝土(作为隔水层)下面，顶托着初期灌注的混凝土及其上面的泥浆或水上升。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。

1灌注机具的准备

1.1导管

导管是灌注水下混凝土的重要工具，用钢板卷制焊成或采用无缝钢管制成。其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，可按表1选用。为了保证导管强度和刚度，管壁厚度根据导管直径、总长度和制成方法宜按表2选用。

导管连接方法有法兰盘、丝扣和卡口3种。法兰盘连接已逐渐被淘汰。丝扣连接如同钻探用钻杆一样，导管两端外周有公、母丝扣，连接时将导管接公母丝扣套入，用管子钳扳手拧紧。此法仅能用于无缝钢管制成的导管。

导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度。中间节一般长2m左右，下端节可加长至4~6m，漏斗下可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰，以便用螺栓互相连接。上下两节法兰盘之间，应垫以4~5mm厚橡胶垫圈，其宽度外侧齐法兰盘外边缘，内侧宜稍窄于法栏内缘。为防止在提升导管时卡挂钢筋骨架，可在每节导管上套装一个用1.5mm厚钢板制的锥形活动护罩，以便在提升导管时，罩住下法兰。

导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。

导管上下法兰应与导管轴线垂直。为保持法兰位置正确和防止焊接时变形，焊制可在特制的胎具上进行。

导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查外，还需做拼接、过球、水密、承压、接头、抗拉等试验。水密试验室的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力;进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力pma*。pma*可按下式计算:

pma*=1.3(γchcma*-γwhw)(1)

式中:pma*—导管可能承受的最大内压力，kpa;

γc—混凝土容重(用24kn/m3)，kn/m3;

hcma*—导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，m;

γw—钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12kn/m3时不宜灌注水下混凝土kn/m3;

hw—钻孔内水和泥浆深度，m。

试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输缝管接头，输入计算的风压力。导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。

导管内过球应顺畅。符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管应配备总数20%~30%的备用导管。

导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。

导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔5m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。

导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

1.2漏斗、溜槽、储料斗

(1)漏斗

导管顶部应设置漏斗，其上设溜槽、储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，不致影响导管内混凝土柱的灌注高度。

在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出4~6m。在钻孔桩桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出4~6m。当计算值大于上述规定时，应采用计算值。漏斗需要高度(即导管内混凝土柱高度)可参照图1和式2计算。

hc≥(p0 γwhw)/γc(2)

式中:hc—漏斗底口至预计灌注的桩顶以上所需高度(见图1)，m;

hw—井孔内混凝土面至钻孔时水面高差，水或泥浆深度当预计桩顶高出水面时，此项不计入，m;

γc—混凝土拌和物容重，用(24kn/m3)，kn/m3;

γw—钻孔内水或泥浆容重，kn/m3

p0—使导管内混凝土下落至导管并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力，钻孔灌注桩采用100~200kpa，桩径1m左右时取低限;等于或大于1m时取高限，1~4m之间取插入值。

混凝土质量通病防治措施处理方法：商品混凝土质量控制

**新电视塔工程，是一项社会影响大、技术要求高的重点工程，。为此我们借鉴上海东方明珠电视塔、上海金茂大厦、上海环球金融中心大体积混凝土、高强混凝土和自密实混凝土研制与应用成功经验，提出以下技术质量保证措施。

1 选用优质原材料

混凝土的组成材料为水泥、砂、石、外掺料、外加剂和水，这些材料各项性能指标的优劣及其质量稳定性，真接影响到混凝土的质量及其性能，对原材料进行认真的筛选，这是确保混凝土质量的基础。

1.1水泥

水泥是混凝土中主要胶凝材料，对混凝土质量影响重大，水泥质量控制的重点是稳定性控制。因此，为确保混凝土质量，我们从以下几方面加以控制:

1) 采用旋窑生产的水泥。从总体来讲，旋窑水泥的生产规模较大，其水泥质量稳定，批与批之间强度及矿物组成波动小，有利于混凝土质量控制。

2)优先选用抗冻性好、抗硫酸盐能力强、标准稠度低的强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。

3)将水泥强度富余量、强度标准差，初终凝时间、对外加剂的适应性和经时坍落度损失率等技术指标相结合，综合评价水泥质量的优劣，实行优胜劣汰，选择水泥供应商(厂家)。

4)运用数理统计方法对水泥质量的稳定性进行评价，并根据统计结果确定混凝土配合比及调整的依据。

1.2骨料

在选择骨料时注重骨料的强度、级配、粒径、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量以及其有害物质含量，这都将对混凝土质量产生影响。如砂、石中含泥量偏高，将影响混凝土的强度和耐久性;如石子针片状含量过高，则会影响混凝土的流动性，易造成堵泵，并降低混凝土的密实度。因此砂、石的质量将给予充分的重视。

1.3外掺料

能够用于混凝土的外掺料种类很多。特别是粉煤灰在混凝土中得到了广泛的应用。但不同火力发电厂的粉煤灰由于使用的煤种及采用的燃烧工艺不同，粉煤灰在混凝土中表现出来的性质也尽不同，因此，选用粉煤灰时我们考虑选用相对固定的厂家，要求其货源供应充足，其质量波动就相对较小。

1.4外加剂

外加剂作为混凝土的第5种组分，已是混凝土中不可缺少的一部分，外加剂使用不当而造成的危害和经济损失远远大于其本身的价值。选用混凝土外加剂以其减水率、保水性和保塑性为主要指标，在进行质量控制时，除对外加剂的常规指标进行检验外，同时对外加剂与水泥的适应性、掺加的组份进行复试，掌握其质量特性。把在不增加用水量的前提下，使商品混凝土具有大坍落度、不离析、不泌水，坍落度时损失小等性能的外加剂作为优选产品。

2 加强原材料的管理

1) 石堆场有良好的排水设施，以免料堆底部积水。水泥、粉煤灰等粉料筒仓有防潮、防湿措施。

2) 砂、石按品种、规格分隔堆放，严防混料，避免混用或错用。

3) 各种材料标识清楚，特别是水泥、粉煤灰、外加剂贮存仓，进料口加盖上锁，并由专人管理，以防止进错料或受污染。

3 混凝土配合比的设计及控制管理

混凝土配合比设计是保证混凝土质量的核心环节，因此必须高度重视，确保工程所需的耐久性。

3.1混凝土配合比设计原则

1) 用低水胶比、富配合配制的混凝土具有良好的抗氯离子扩散、硫酸盐侵蚀性能和良好的对钢筋的长期防腐蚀性能。

2) 掺适量的优质高效减水剂，大大增加减水效应，显著降低水胶比，提高混凝土强度。

3) 掺加适量优质粉煤灰、矿粉，取代部分水泥和部分细骨料，在保证混凝土强度等级与稠度要求的前提下，可以显著提高混凝土的密实性，增强对钢筋的保护作用。

3.2 混凝土配合比管理

1) 结合**新电视塔工程设计要求、施工工艺、原材料性能状况，由专人按照有关技术规程进行混凝土配合比理论设计计算、试验和调整。由试验室通过试验取得的配合比在生产前再进行复验，符合规定要求后，还须经项目和拌站技术负责人共同审核后方能应用于生产。

2) 混凝土配合比生产过程中要进行动态控制，动态控制在基准混凝土配合比基础上进行，由试验室掌握，根据工程情况、设计要求、气候变化、运输距离、原材状况等因素，结合实践经验进行调整。

4 加强原材料、混凝土质量检验

质量检验是进行混凝土质量控制中不可缺少的组成部分，是保证混凝土质量的主要手段，因此，要强化原材料、混凝土质量检验。

1) 把好五关、做到三个不准:即原材料检验关、配合比设计关、计量关、混凝土搅拌时间关、坍落度及强度关;不合格材料不准使用，计量不准的设备不准生产，不合格的混凝土不准出站，确保混凝土符合质量要求。

2) 做好事前控制，预防质量事故，通过原材料和混凝土的质量检验和生产全过程的质量监督，及时掌握混凝土的质量动态，及时发现问题，及时采取措施处理，预防发生工程质量事故，使混凝土的质量处于稳定状态。

3) 加强信息反馈，通过对检验资料的分析整理，掌握混凝土的质量情况和变化规律，为改进混凝土配合比设计，保证混凝土质量，充分利用外加剂和掺合料性能，加强管理等方面，提供必要的信息和依据。

5 强化生产过程质量控制

1) 确保计量精度

配料系统是混凝土生产的重要部分，我们采用计算机自动控制，当混凝土配合比或混凝土配合比编号输入计算机后，电子称对混凝土所需的原材料进行精确计量，混凝土能够按配比严格的配料，这使混凝土的离散性大大减小。定期进行计量动(静)校验，以确保达到gb14902《预拌混凝土》规定的计量要求.

2) 确定合理搅拌时间

根据搅拌机的类型、实际搅拌效果、运输时间、坍落度大小等情况而设定搅拌时间。

3) 加强过程检测

在生产过程中，当班人员除随机抽样检测外，还应在出厂前目测每车混凝土的坍落度及和易性，如有异常情况应查明原因，采取措施措施，坍落度及和易性不合格的混凝土不得出站。

6 加强施工现场的技术管理

1) 根据工程要求、施工方案和原材料的特点，将混凝土的性能特点(如缓疑、强度增长规律、养护方式等)情况在技术交底时告知施工班组，使有关人员更加深刻认识和熟悉混凝土的特性，进行正确的施工操作，确保施工质量。

2) 确保混凝土浇注的连续性，并且严格控制混凝土从出站到浇注的间隔时间，保证混凝土结构的整体性及质量。

3) 在施工现场随机进行混凝土取样，并按规范制作试件，妥善养护，作为判定混凝土是否合格的依据。

4) 为控制好施工现场混凝土质量，搅拌站

混凝土质量通病防治措施处理方法：清水混凝土质量标准控制

摘 要:上海浦东国际机场航站楼施工中参考国外标准制定了清水混凝土的质量标准，分析清水混凝土面层可能出现的质量缺陷，制定了监控对策，对整个施工过程采取了踏步式、跟踪式监理，实现了对全过程各工序的预控。

清水混凝土(as-cast finish concrete)系一次成型，不做任何外装饰，直接采用现浇混凝土的自然色作为饰面，因此要求混凝土表面平整光滑，色泽均匀，无碰损和污染，对拉螺栓及施工缝的设置应整齐美观，且不允许出现普通混凝土的质量通病。由法国设计大师安德鲁在上海浦东国际机场航站楼结构柱、二层框架中槽口大梁和主楼南北立面的剪力墙全部采用清水混凝土，其用量达5.5万立方米，且形式复杂多样，仅结构柱就有椭圆形、e形、u形、t形、l形等十几种截面形式，施工难度和质量要求极高。本文结合浦东国际机场航站楼清水混凝土施工监理情况，介绍清水混凝土的质量标准、常见的质量缺陷及其监控对策以及从模板体系的设计、制作与安装到混凝土原材料选用、配合比设计、混凝土的浇筑、养护和表面缺陷修补全过程所采取的控制措施。

1、清水混凝土的质量标准

目前国内尚无统一的清水混凝土质量验收标准，我们参考国外有关建筑混凝土的技术标准，经场外多次试制足尺的e形柱，并经业主、设计、监理和施工单位多次讨论研究，在普通结构混凝土验收标准的基础上，制定了如下的质量标准:(1)轴线通直、尺寸准确;(2)棱角方正、线条顺直;(3)表面平整、清洁、色泽一致;(4)表面无明显气泡，无砂带和黑斑;(5)表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象;(6)模板接缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性;(7)模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。

2、清水混凝土表面常见质量缺陷及监控对策

为做好施工预控工作，必须认真分析清水混凝土面层可能出现的质量缺陷和产生的原因，从而采取有效措施避免发生上述缺陷。参考巴黎机场设计(adp)公司的有关技术资料和国外的专业文献，结合我们的经验，将清水混凝土表面常见质量缺陷分成六大类，它们可能产生的原因和相应的监控对策如表1所示。

3、过程控制措施

为避免出现上述质量问题，必须从模板体系的设计、制作与安装、钢筋绑扎、混凝土原材料及配合比、混凝土浇筑、养护和修补等全过程采取有效措施加以控制，以保证清水混凝土的装饰效果，并做到对整个施工过程踏步式、跟踪式监理，抓全过程各个工序的预控。

3.1 模板体系控制措施

(1)模板设计要充分考虑在拼装和拆除方面的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。

(2)模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸须经建筑师认可。

(3)根据构件的规格和形状，合理选用不同的模板材料，配制若干定型模板，以便周转施工所需。对圆形构件可选择钢模板，对e形、t形等截面形式复杂的构件可采用进口芬兰板或涂塑九夹板。钢模板内表面均应进行抛光处理，以保证混凝土表面光洁度。

(4)模板制作时应保证几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝高差、宽度应≤1mm，模板间接缝高差、宽度≤2mm.

(5)模板接缝处理要严密。模板内板缝用油膏批嵌，外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。模板脱模剂应采用吸水率适中的无色的轻机油。模板周转次数应严格控制，一般周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。

3.2 清水混凝土的配合比

在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为90土10mm，以减少泌水的可能性。同时控制混凝土含气量不超过1.7%，初凝时间6~8h.

3.3 清水混凝土原材料的控制措施

(1)水泥。首选硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级、定批号，最好能做到同一熟料。

(2)粗骨料(碎石)。选用强度高、5~25mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量之0.8%和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。

(3)细骨料(砂子)。选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量之2%，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。

(4)粉煤灰。掺入粉煤灰可改善混凝土的流动性和后期强度，宜选用细度按《粉煤灰混凝土应用技术规范》(gbj146-90)规定ⅱ级粉煤灰以上的产品，要求定供应厂商、定细度，且不得含有任何杂物。

(5)外加剂。可采用ea-1(2)普通型减水剂，要求定厂商、定品牌、定掺量。对首批进场的原材料经监理取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，

不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎百的含水率，及时调整用水量。

3.4 清水混凝土浇筑控制措施

(1)落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。

(2)合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。

(3)严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm.

(4)振捣方法要求正确，不得漏振和过振。可采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置欢问奔湓僬竦罚

混凝土质量通病防治措施处理方法：混凝土裂缝产生原因及预防

一 混凝土裂缝产生的原因分析

1 塑性收缩裂缝

塑性裂缝多在新浇注的混凝土构件暴露于空气中的上表面出现，塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在千热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一，互不连贯状态，较短的裂缝一般长20~30cm，较长的裂缝可达2~3m，宽1~5mm。

塑性裂缝产生的主要原因为:混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间，环境温度、风速、相对湿度等等。

2 沉降收缩裂缝 沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致，或者因为模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。此类裂缝多为深进或贯穿性裂缝，裂缝呈梭形，其走向与沉陷情况有关，一般沿与地面垂直或呈30~45度角方向发展，较大的沉陷裂缝，往往有一定的错位，裂缝宽度往往与沉降量成正比关系。裂缝宽度宽度0.3~0.4mm，受温度变化的影响较小。地基变形稳定之后，沉陷裂缝也基本趋于稳定。

3 温度裂缝

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。混凝土浇筑后，在硬化过程中，水泥水化产生大量的水化热，(当水泥用量在350-550kg/m3，每立方米混凝土将释放出17500-27500kj的热量，从而使混凝土内部温度升达70℃左右甚至更高)。由于混凝士的体积较大，大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，这样就形成内外的较大温差，较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝士表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。

在混凝土的施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮的袭击等，会导致混凝土表面温度急剧下降，而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错。梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一。受温度变化影啊较为明显，冬季较宽，夏季较窄。高温膨胀引起的混凝土温度裂缝是通常中间粗两端细，而冷缩裂缝的粗细变化不太明显，此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化。降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。

混凝土结构成型后，没有及时覆盖，表面水分散失快，体积收缩大，而混凝土内部湿度变化小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面的收缩。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错，梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边。深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。高温膨胀引起的混凝土温度裂缝是通常中间粗两端细，而冷缩裂缝的粗细变化不太明显。此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。

二 裂缝的防治措施

1 混凝土配合比设计时，在保证混凝土具有良好工作性的情况下，应尽可能的降低混凝土的单位用水量。

2 增配构造筋提高抗裂性能，配筋应采用小直径、小间距。全截面的配筋率应在0.3~0.5%之间。

3 避免结构突变产生应力集中，在易产生应力集中的薄弱环节采取加强措施。

4 在易裂的边缘部位设置暗粱，提高该部位的配筋率。提高混凝土的极限拉伸。

5 在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征，合理设置后浇缝，在正常施工条件下.后浇缝间距20-30m。保留时间一般不小于60天。如不能预测施工时的具体条件，也可临时根据具体情况作设计变更。

6 严格控制混凝土原材料的的质量和技术标准，选用低水化热水泥，粗细骨料的含泥量应尽量减少(1~1.5%以下)。

7 控制混凝土的水灰比，减少混凝土的坍落度，合理掺加塑化剂和减少剂。

8 采用综合措施，控制混凝土初始温度、混凝土温度和温度变化。引起温差裂缝浇筑时间尽量安排在夜间，最大限度降低混凝土的初凝温度。白天施工时要求在沙、石堆场搭设简易遮阳装置，或用湿麻袋覆盖，必要时向骨料喷冷水。混凝土泵送时，在水平及垂直泵管上加盖草袋，并喷冷水。

9 根据工程特点，可以利用混凝土后期强度，这样可以减少用水量，减少水化热和收缩。

(1)加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。

(2)混凝土尽可能晚拆模，拆模后混凝土表面温度不应下降15℃以上.混凝土的现场试块强度不低于c 5.7)采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性。

(3)根据具体工程特点，采用uea补偿收缩混凝土技术。

(4)对于高强混凝土.应尽量使用中热微膨胀水泥，掺超细矿粉和膨胀剂，使用高效减水剂。通过试验渗入粉煤灰，渗凉15%-50%。

三、结论

裂缝是混凝土结构中普遍存在的一种现象，它的出现不仅会降低建筑物的抗渗能力，影响建筑物的使用功能.而且会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化，降低材料的耐久性，影响建筑物的承载能力，因此要对混凝土裂缝进行认真研究、区别对待，采用合理的方法进行处理，并在施工中采取各种有效的预防措施来预防裂缝的出现和发展。保证建筑物和构件安全、稳定地工作。

混凝土质量通病防治措施处理方法：混凝土工程质量控制

混凝土工程的质量控制措施

-- 原材料

应选择业主指定或大厂家的商品混凝土，砼用原材料的选择按照技术方案的要求执行，原材料的试验按照相应的标准执行。

-- 混凝土施工

砼浇筑前，一定要掌握天气预报，避开恶劣天气，并做好必要的准备措施;

砼浇筑前，施工员一定要提前一天组织质检、砼工班组对模板的质量进行交接验收，砼班组熟悉浇筑环境，对难震捣的部位做出标识，必要时报告上级解决;清理干净模板内的杂物，做好浇筑前的准备;

砼供到浇筑地点后，需核对砼的技术指标，确定无误后，进行坍落度测试;

混凝土的运输、浇筑及间歇时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

为防止柱墙烂根，在浇筑砼前，先浇筑20~50mm厚的同配比的砂浆，然后浇筑砼;

振捣时，指定经过培训的专人负责指定区域，振捣操作规范、不漏振、欠振、过振，并安排质检人员旁站，监督。

施工缝的留置位置，应按照施工技术方案的要求留置，设计要求钢筋混凝土墙不允许留设垂直施工缝;

用水准仪控制砼的表面标高误差在10mm以内、楼板砼面应两次收压处理，防止产生干缩裂缝;

混凝土的养护应在浇筑的砼终凝后就开始，防止早期脱水，养护时间至少7天，对于掺加减水剂或抗渗砼养护必须满足14天

混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m。如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。

在竖向结构中(柱、墙)浇筑混凝土，应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。

柱断面在40×40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。

混凝土的振捣应分层捣固，插入式振捣器为振动器作用部分长度的1.25倍，平板振动为200 mm;捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。

浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应用海绵条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。

在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

插入式振捣器应采用垂直振捣方法，振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40~45°。振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(r)的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30~40cm。振捣器操作时应快插慢拔。

预埋件位置要考虑施工方便，施工前预埋件除锈和去污染处理。对有振动的预埋件，应做成预制块，表面做好防水处理，然后再与砼浇筑成整体。

混凝土浇筑后12h以内，应进行覆盖浇水养护。必须在混凝土强度达到1.2mpa以后，方可在已浇筑的结构上走动。

-- 施工缝处理

认真清理施工缝，凿掉表面上的浮粒和杂物，用钢丝刷或剁斧将老混凝土面打毛，并用水冲刷干净。

在施工缝处先浇一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆，再浇筑上层混凝土。

施工缝不宜采用平口缝，应尽量采用不同形式的企口缝，以延长渗水路线。重要工程必要时可采取两道防线，即以刚性处理和柔性处理相结合的形式，加固施工缝。

两个标高不同的水平施工缝，其高低接合处应留成台阶形，台阶的高宽比不得大于1。

混凝土质量通病防治措施处理方法：钢管混凝土结构施工方法

钢管混凝土结构施工方法

作为较为成熟的施工技术，钢管混凝土浇灌方法可分为以下三种:(1)泵送顶升浇灌法;(2)立式手工浇捣法;(3)立式高位抛落无振捣法。三种方法的适用范围及优缺点各不相同，对比分析如下:

1、泵送顶升浇灌法

1)原理:在钢管接近地面或某楼层板处安装一个带闸门的进料管，直接与泵的输送管连接，由泵车将混凝土连续不断地自下而上灌入钢管。

2)优缺点:施工质量容易保证，如果结构高，则需要较高的泵送压力。另外由于需要在钢管壁上开洞，影响结构的外观质量。

2、立式手工浇捣法

1)原理:混凝土自钢管上口灌入，一次浇灌高度不宜大于2m。

2)优缺点:施工效率较低，质量不容易保证。

3、立式抛落无振捣法

1)原理:利用混凝土从高位顺钢管下落时产生的动能达到振实混凝土的目的，抛落高度不应小于4m，抛落高度不足4m的区段，仍采用内部振捣器振实。

2)优缺点:施工效率较高，机械设备容易布置。

由以上分析，三种方法中，立式手工浇捣法不适用于本工程，立式抛落法和泵送顶升法应用于本工程各有优缺点，但由于抛落法避免了在柱子管壁上开洞的弊端。所以采用抛落法进行浇注。

另外，由于本工程钢管倾斜，且内部肋板较多，所以抛落时易产生气泡导致混凝土不密实等问题。因此我们采用低收缩自密实混凝土，通过导向管直接浇注混凝土，则避免了这个问题。

按照总体施工流程安排，钢管混凝土浇注与钢结构合理搭接，每次灌注高度10m左右，灌注到节点下2-3m处。

混凝土质量通病防治措施处理方法：基础大体积混凝土裂缝控制

基础大体积混凝土裂缝控制是建筑施工的一个难题，本文通过某办公楼工程基础混凝土浇筑实践的分析，从原材料、混凝土配合比设计、结构构造和施工养护措施等多方面对其进行探讨，同时提出一些经过实践检验，行之有效的裂缝控制措施。

一、工程概况

该工程总建筑面积71797平方米，地下2层，地上37层，裙楼4层，总高度154.4米，为内筒外剪超高层结构。基础混凝土6300立方米，主楼、裙楼部分底板厚度为2.5米，核心筒底板最大厚度为6.3米。浇筑期间气温18℃~36℃。为确保混凝土工程质量，严格控制超规范裂缝出现，我们采用综合控温防裂措施，取得较为理想的效果。

二、主要控温防裂技术措施

1、严格控制原材料质量。浇筑前所有原材料均按有关规范抽检其质量指标。浇筑过程中，由施工单位不定期抽检商品混凝土搅拌站所用原材料质量，发现问题及时纠正。

2、按高性能混凝土确定配合比。该工程原设计用42.5r普通硅酸盐水泥配制c40混凝土，考虑到核心筒底板最大厚度达6.3米，采用42.5r普通硅酸盐水泥水化热较高，而且从高性能混凝土的观点出发，采用32.5r普通硅酸盐水泥可以满足强度要求，故采用32.5r普通硅酸盐水泥。

3、采用补偿收缩混凝土技术。采用补偿收缩混凝土是防止超规范裂缝出现的可行办法之一。我们筛选出优质膨胀剂，并在掺量及膨胀条件上予以充分考虑，为取得良好的防裂效果创造了必要条件。

4、增设构造钢筋防裂抗裂。在混凝土侧面增设φ12水平防裂钢筋，使水平钢筋间距不超过100毫米。该核心筒底板周长很大，其收缩值将十分明显，因此仅靠混凝土本身抗裂是不够的。实践证明在构造上适当增加防裂抗裂钢筋，对防止裂缝的出现起到了不可忽视的作用。

5、采取严格的养护措施。该工程采用了3项养护措施:混凝土表面收光后立即覆盖一层塑料薄膜，以防止早期失水出现塑性裂缝;根据测温结果，适时在塑料薄膜上覆盖2~3层棉毡保温，同时在混凝土中部设置冷却水管降温;在塑料薄膜下适时补水，以保证水泥和膨胀剂发挥补偿收缩作用的充分条件。

三、施工中注重的问题

1、测温点布置图测温点布置的原则应使不同施工区段、不同标高处的混凝土温升均能得到监控。该承台混凝土的施工方案为自北向南一次连续浇筑，混凝土的初凝时间控制在8~10小时，采用4台混凝土泵自北向南全断面推进，混凝土供应量应保证在初凝时间内，使流淌距离达15~20米的混凝土得以振捣密实并能及时覆盖。

该工程测温点布置采用“v”型布置，在混凝土断面上布置3~5个温度传感器，即2.5米厚处为3个温度传感器，5米厚处为5个温度传感器，保证不同施工区段、不同标高处的混凝土温升均可在显示屏上得到反映，从而及时指导温控工作。

2、关于混凝土内部的最高温升通常认为影响混凝土内部最高温升的主要因素为:混凝土配合比中的水泥强度等级、品种和水泥用量;混凝土入模湿度;混凝土厚度;混凝土内部冷却系统效率等。

取两个具有代表性的点:a点靠承台北侧(2.5米厚)一个点;b点为核心筒底板(5米厚)上一个点。浇筑该承台北侧(a点)时的气温为36℃，混凝土入模温度达29℃。混凝土浇筑顺序为从北向南连续浇筑，a点附近的混凝土最先完成浇筑，在较高入模温度作用下，水泥加速水化放热并在内部积聚，混凝土中心最高温度达到72.8℃，而5米厚b点处混凝土内部最高温度只有72.1℃。这一现象与混凝土温升规律相悖，究其原因在于泵送商品混凝土流动性较大(出机坍落度在220毫米以上)，承台较厚，混凝土浇筑过程中流淌距离长达15~20米，因此在b点客观上形成了分层浇筑，从而使水泥水化热得以分层释放，避免了温峰迭加，使b点最高温升得以降低。

3、关于混凝土温差控制一般认为，大体积混凝土裂缝防治的关键在于控制混凝土温差小于25℃，最大不得超过30℃。但对于厚度和体量均较大，而且采取一次性连续浇筑的混凝土结构而言，在混凝土温升早期阶段，这一限定可适当放宽，这样不仅降低了施工和温控难度，而且有利于增进混凝土(掺活性矿物掺合料)早期强度，提高混凝土自身抗裂能力。

该承台2.5米厚a点处混凝土浇筑后22小时~34小时期间，混凝土中心与表面温差一度达到34.4℃，测温结束后检查该处混凝土均未出现裂缝。主要由于在混凝土浇筑早期升温阶段强度较低或呈塑性状态，混凝土弹性模量很小，由变形变化引起的应力很小，温度应力可忽略不计。但在混凝土降温阶段，温差必须控制在30℃以内，而且降温速率不能过快，否则很容易引发温度收缩裂缝。该承台2.5米厚处降温速率平均为1.5℃/天，5米厚处降温速率平均为1.39℃/天。实践表明，养护温度越高，掺用活性矿物掺合料的结构内部混凝土强度越高。因此，该承台c40混凝土14天强度应超过标准强度的80%，由温差引起的收缩应力远小于该龄期混凝土的抗拉强度，所以没有出现温度裂缝。

四、结束语

该承台采用掺粉煤灰和膨胀剂的补偿收缩混凝土，增设了水平抗裂钢筋，从材料和构造角度提高了混凝土抗裂能力。同时采用分层浇筑，一次连续完成6300立方米混凝土的整体浇筑施工。在施工和养护期间，对全场混凝土进行了温度测控。混凝土拆膜后，侧面平整光滑，表面未出现任何有害裂缝。该承台混凝土施工实践证明:1)采用“双掺”、补偿收缩技术和60天甚至90天龄期强度验收，优选配合，尽可能减少水泥用量，可以最大程度地降低混凝土温升，为混凝土防裂抗裂创造有利条件;2)增设抗裂构造钢筋，可有效减少混凝土表面裂缝;3)混凝土施工采用分层浇筑，可延长水泥水化放热时间，减缓混凝土降温速率，减小温度应力，有利于控制混凝土内部收缩裂缝;4)混凝土表面及时充分补水养护是充分发挥膨胀剂效能，防止超规范裂缝出现的重要条件。