混凝土检测试验配合比优化措施（优选10篇）

混凝土检测试验配合比优化措施

混凝土检测、试验及配合比优化措施

由于本标段所用混凝土有统供和自拌两种供料模式，故检测、试验任务也据此进行。

1任务

根据招标文件，本标段检测，试验任务主要为:

(1)所有进场原材料性能检测。如钢筋、钢铰线、止水材料及自拌混凝土的水泥、粉煤灰、外加剂、水、粗细骨料等检测;

(2)各类混凝土配合比设计和性能试验;

(3)各类砂浆配合比设计和性能试验;

(4)出机口以后混凝土质量检测与控制及硬化试件试验(统供混凝土);

(5)自拌混凝土的质量检测、控制和硬化试件试验;

(6)统供混凝土的配合比优化试验;

(7)坝顶门机预应力大梁静载试验。

2统供混凝土的试验、检测

按照招标文件规定，统供混凝土中承包方不负责对混凝土原材料进行检测，而只负责提供配合比并对出机口后的混凝土质量进行检测。为保证工程质量，我们的试验检测工作将首先从配合比入手，并依靠后来的混凝土拌和物性能检验和硬化混凝土性能检验反馈配合比的适应性，并及时调整、优化。

统供混凝土配合比设计和性能试验，参见附件1-2。

2.1混凝土拌和物性能检测

拌和物性能检测，由于拌和系统附近不能建值班室，我们计划改装一部简易的检测车，在车内进行混凝土坍落度试验和含气量试验，试件成型用混凝土则用检测车及时拖至试验室成型。对于坍落度、含气量、温度等不满足要求者，我们将及时向在场监理人员汇报，通过监理调整拌和系统配料。除了拌和系统附近的控制以外，在混凝土的浇筑仓面，我们将安排人员监控混凝土拌和物的分离情况、坍落度损失、温度等情况，也及时反馈给拌和系统的人员，及时调整，以更好地满足施工要求。

(1)混凝土均匀性检测

定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样(每个试样不少于30kg)，以测定砂浆密度，差值不大于30kg/m3;用筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比，其差值不大于10%。

(2)坍落度检测

坍落度每4h检查1~2次。坍落度允许偏差按《水工混凝土施工规范》(dl/t5144-____)的要求控制。在取样成型时同时测定坍落度，混凝土坍落度应控制在规定范围内。

(3)凝结时间试验

根据施工需要定期在机口和现场进行混凝土的初凝、终凝时间试验，试验包括标准条件和模拟现场条件两种情况进行。

(4)含气量检测

掺引气剂的混凝土，每4h检查1次含气量，其变化范围应控制在±1.0%以内。必要时根据含气量调整引气剂掺量。

(5)混凝土温度检测

有温控要求的混凝土，施工中控制出机口温度，温度检测频率与坍落度检测频率相同。

2.2混凝土硬化试件性能检测

现场混凝土质量检验以抗压强度为主，并测试不同龄期混凝土的容重，同一强度等级的混凝土取样数量符合以下规定:

(1)抗压强度:大体积混凝土每500 m3成型28d龄期试件3个，设计龄期每1000 m3成型试件3个;非大体积混凝土每100 m3成型28d龄期试件3个，设计龄期每200 m3成型试件3个。

(2)抗拉强度:28d龄期每2000 m3成型试件3个，设计龄期每3000 m3成型试件3个。

(3)抗冻、抗渗、极限拉伸值、弹性模量、抗冲耐磨性能等试验，根据设计要求，适当取样进行，工地试验室不能进行的试验送宜昌基地试验中心或就近的有相应检测能力的试验室进行。

对硬化试件的检测结果我们将以试验报告、月报等形式及时报告给监理。对检测结果中出现的偏离，我们将及时与监理沟通，拿出解决问题的办法供监理参考和决策，比如进一步优化配合比等。

为更好地控制混凝土的质量，我们将加强与拌和系统运行单位和其他相关单位的沟通，建立友好的合作关系。

3自拌混凝土的试验检测

对于自拌混凝土，我们的试验检测除了配合比、拌和物和硬化试件试验外，原材料的检测也包括在内。

3.1原材料

对进场的各种混凝土原材料，我们将严加监控，保证原材料的质量。

(1)水泥

每批进罐的水泥必须有厂家提供的品质检验报告，同时试验室按规定进行取样检测，检测取样以200~400吨同品种、同标号、同厂家的水泥为一个取样单位，一批不足200吨也作为一个取样单位，检测项目有:水泥强度等级、凝结时间、安定性、标准稠度、细度、比重等。散装水泥入罐温度实行抽检制度，入罐温度不高于65℃。水泥满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(gb175-1999)等标准的要求。水泥存放应保证贮罐密封良好，避免材料受潮，不同品种、标号及厂家的水泥分别贮放。

(2)粉煤灰

粉煤灰以200吨同级、同生产厂家为一个取样单位，一批不足200吨也作为一个取样单位。检测项目有:细度、需水量比、烧失量、含水量、三氧化硫等指标。粉煤灰进场时每天至少取样1次进行细度、需水量比的检测，粉煤灰检验按照《水工混凝土掺用粉煤灰技术规范》(dl/t5055-1996)进行。粉煤灰的贮存应避免受潮、结块。粉煤灰的品质指标和等级见表16-1。

表16-1粉煤灰的品质指标和等级

指标等级

ⅰ级ⅱ级ⅲ级

细度(45μm方孔筛筛余)%≤12≤20≤45

烧失量%≤5≤8≤15

需水量比%≤95≤105≤115

so3%≤3≤3≤3

含水量%≤1≤1≤1

(3)砂石骨料

砂石骨料的品质满足《水工混凝土施工规范》(dl/t5144-____)的要求。生产的细骨料质地坚硬、清洁、级配良好，粗骨料表面洁净，超逊径含量应合格。

砂石骨料生产过程中每8h检测1次，检验项目有:细骨料的细度模数、石粉含量、含泥量、泥块含量;粗骨料的超径、逊径、含泥量和泥块含量。

细骨料的细度模数在2.4~2.8的范围内。细骨料使用前有足够的堆存脱水时间，施工中严格控制

细骨料的含水量不超过6%，以保证混凝土的施工质量。

拌和楼生产过程中每4h检测1次砂子的含水量，雨天加密检测次数。砂子的细度模数、石粉含量每班检测1次，并根据细度模数调整配料单的砂率;粗骨料的超逊径、含泥量每班检测1次。每月按《水工混凝土施工规范》(dl/t5144-____)所列项目进行1次检测。

(4)外加剂

外加剂品质符合《水工混凝土外加剂技术规程》(dl/t5100-1999)、《混凝土外加剂》(gb8076-87)等标准的要求。外加剂每批产品有出厂检验报告和合格证，工地使用前进行验收检验。当贮存时间超过6个月或对其质量有怀疑时，进行取样检测，经检验证明合格后方可使用。外加剂抽检时，掺量≥1%的外加剂以100吨为一批，掺量<1%的外加剂以50吨为一批，掺量<0.01%的外加剂以1~2吨为一批。

外加剂的配制浓度每班至少检测一次，并填写“外加剂配制记录”。

(5)水

拌和与养护混凝土用水的ph值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐的含量等指标符合《混凝土拌和用水标准》(jgj63-1989)、《水工混凝土施工规范》(dl/t5144-____)的要求。在水源改变或对水质有怀疑时，随时取样进行检验。

(6)钢筋、钢绞线

钢筋品质满足《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》(gb13013-91)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(gb1499-98)、《钢筋焊接及验收规范》(jgj18-____)、《钢筋机械连接通用技术规程》(jgj107-____)等标准的要求，每批钢筋、钢绞线附有产品质量证明书和出厂检验单，使用前按规定抽取试件作力学性能检验并分批进行钢筋接头性能试验。

3.2配合比试验

我们将按设计要求、规程规范，并结合使用条件进行配合比设计和试验。具体方法和内容参见附件1-2混凝土配合比试验大纲。

3.3混凝土质量检测

(1)拌和物性能检测

主要为混凝土均匀性、坍落度、凝结时间、含金量等。

对拌和物的性能检测中发现的问题，我们将直接采取措施，通知拌和系统人员调整配料，比如加水量和砂率等，保证其性能符合要求。如果拌和站较大，我们将建立值班室，实施三班作业，全过程监控。对于小的拌和站，我们采用在生产时巡检的方式进行监控。

另外，根据硬化试件的检验结果，我们将及时地进行配合比调整试验。

① 为满足工程施工对混凝土生产质量的要求，在拌和设备投入混凝土生产前，按经批准的混凝土施工配合比进行最佳投料顺序和拌和时间试验。

② 要求拌和设备投入运行前对搅拌设备的称量装置进行检定，确认达到要求的精度后才能投入使用。在正式生产过程中，水泥、粉煤灰、水、冰、外加剂每月校称一次，骨料每两月校称一次。

③ 试验室现场值班人员根据开仓证要求的混凝土种类、标号、级配，对照技术部门每月下达的混凝土强度等级、级配表进行核对，然后根据经过审批的配合比、原材料情况及环境条件对原配合比进行调整，开具配料单并送交拌和楼。

④ 每班开始拌和混凝土前先进行衡器零点校核和配料单的检查。下料时，严格按经批准的投料顺序投料并按规定的拌和时间拌和。最初拌和的几罐混凝土按规定调整到正常状态。拌和过程中，试验室值班人员每隔2小时检查一次衡量误差及拌和时间，并作好记录。需改换配料单或调整配合比时，必须经试验室人员监督重新定秤。

⑤ 为控制混凝土施工质量，现场试验人员在拌和机口及混凝土施工仓面对混凝土拌和物随机抽样。

(2)混凝土硬化度试件性能检测

现场混凝土质量检验以抗压强度为主，并测试不同龄期的容重等。具体参见本章第2.2节。

4混凝土配合比优化

施工前确定的混凝土施工配合比通过一段时间的使用以后，总会发现一些需要优化的地方，比如实测指标与设计要求相比富裕较多等，所以，阶段性地对混凝土配合比进行优化是一项不可或缺的工作。

为了更好地进行这项工作，我们将在混凝土配合比使用过程中加强监控，有意识地加大检测力度，取得尽量多的资料，及时分析，必要时进行配合比的优化试验，通过试验提出更切合实际的配合比。

优化时的具体试验方法与配合比试验方法基本相同，按照设计强度和其它技术指标以及配合比使用过程中积累的资料，确定试验用水胶比和掺和料比例，选择最优砂率，选择合适的单位用水量，通过试拌和试验、成型，根据硬化混凝土试件的实测结果，确定合适的配合比参数。然后对选择出的配合比进行验证，测试其强度和抗渗、抗冻、极限拉伸等设计要求的指标，最终提出优化的配合比，报监理审批后用于施工。

配合比优化工作将从以下几个方面着手进行。

4.1从硬化混凝土试验结果中发现优化空间进行优化

在混凝土配合比设计中，设计要求是工作依据和出发点，不同的混凝土有不同的设计要求，它们通常包括抗压强度、抗渗等级、抗冻等级、极限拉伸等指标，小湾大坝混凝土也不外乎这几种指标。另外对于不同的混凝土，还有不同的保证率要求，也就是不同指标的富裕程度要求。在设计之初，由于设计者对原材料的波动情况、拌和系统的运行稳定性等都不太了解，所以，在配合比参数的选择上往往会趋向保守，混凝土的单价就会高些。由于工期紧，本标段业主提供的配合比势必在最初用于施工，业主在配合比设计时，考虑的是能适应整个工地的情况，所以就存在着优化的余地。有了这种可能，还需通过检测结果来验证。我们在配合比最初使用时计划加密检测频率，及时统计检测结果，掌握抗压强度等指标的富裕程度，掌握混凝土的质量控制水平，比如计算出强度的平均值，离差系数、强度保证率等，将之与设计和规范要求进行比较。发现确实存在优化的必要时，就在现场取用混凝土原材料进行配合比优化试验。

这种情况下的配合比优化，侧重于水胶比的增加，或者是粉煤灰等掺和料的掺量的调整，从而达到使混凝土性能既满足设计要求又能降低成本的效果。

4.2从混凝土拌和物的工作性方面发现优化空间进行优化

配合比设计时的另一个基本原则是满足施工和易性的要求。这一指标是较难把握的一个指标，一般凭经验判定混凝土拌和物的工作性能。测试混凝土拌合物的坍落度只是判断工作性能的一个方面。为此，我们将在混凝土浇筑现场多进行观察，或者向浇筑人员了解情况，这一过程需要时间稍长，一直观察到拌合物的流动性和砂浆存在富裕或不足，才确定进行配合比的优化。

流动性的富裕也往往发生在天气由热变凉的时段内，在夏季，气温高，蒸发量大，混凝土拌合物的坍落度损失快，需要较高的用水量，在气温降低后，坍落度的损失变小了，较高的用水量就不必要了，这时候就

可适当降低用水量，也就是需要做配合比优化了。可见，这种优化侧重于混凝土用水量的降低和砂率的调整上。

在混凝土浇筑施工时，我们将注重仓面的混凝土拌合物的质量检测和施工和易性观察，并积极与浇筑人员沟通，了解他们对混凝土的可浇筑性的看法，做到心中有数，及时优化混凝土配合比。

混凝土检测试验配合比优化措施：混凝土泵送设备作业安全防护

混凝土泵送设备安全防护措施

泵车操作工必须是经培训合格的有证人员，严禁无证操作。

泵管的质量应符合要求，对已经磨损严重及局部穿孔现象的泵管不准使用，以防爆管伤人。

泵管架设的支架要牢固，转弯处必须设置井字式固定架。泵管转弯宜缓，接头密封要严。

泵车料斗内的混凝土保持一定的高度，防止吸入空气造成堵管或管中气锤声和造成管尾甩伤人的现象。

泵车安全阀必须完好，泵送时先试送，注意观察泵的液压表和各部位工作正常后加大行程。在混凝土坍落度较小和开始起动时使用短行程。检修时必须卸压后进行。

当发生堵管现象时，立即将泵机反转把混凝土退回料斗，然后正转小行程泵送，如仍然堵管，则必须经拆管排堵处理后开机，不得强行加压泵送，以防发生炸管等事故。

混凝土浇筑结束前用压力水压泵时，泵管口前面严禁站人。

混凝土检测试验配合比优化措施：混凝土灌注工艺养护

混凝土灌注工艺及养护

预应力砼空心板梁砼灌注一般采用连续灌注，"一气呵成斜向分段水平分层"的灌注方法，步骤如下:

l、灌注方向必须从梁一端循序进展至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生峰窝等不密实现象，应改以另一端向相反方向投料，而距离控制在1.o~1.5处合拢。

2、分段灌注时必须在前一段砼初凝前开始灌注下段砼，以保证砼的连续性。段与段之间的接缝为斜向，上下层砼接缝互相错开，以保证砼的整体性。

3、分层下料并振捣，每层厚度不宜超过30cm，一下层灌注时间不宜超过1小时(气温在30c°以上时)或1.5小时(当气温在30c°以下时)上层砼必须在下层砼振捣密实后方能灌注，以保证砼有良好的密实度。

4、为防止下部砼因窝住空气而产生空洞，可采用先灌注完底板，后灌注两侧腹板的程序进行，腹板的灌注必须分段分层均匀投料进行。

5、为避免腹、顶板交界转角处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼灌注完后略停片刻时间，使腹板混凝土能充分沉落后，再灌注顶板，但必须保证在腹板砼初凝前将顶板砼灌注完毕。

6、砼灌注时，下料应均匀、连续，不宜集中猛投料而发生挤塞。在钢筋密集及波纹管处，应开动插入式振捣器以辅助下料，尽量避免碰撞波纹管。

7、随时注意检查支座、模板、预埋件的位置，以避免在强烈振动螺栓松动漏浆、移位。

8、砼的振捣以每次振捣时间以砼不再下沉，无显著气泡上升，砼表面出现薄层水浆，较有均匀的外观和水平面为止。

9、采用分层灌注砼时，在砼尚未灌注到的段内禁止使用振捣器，以免空振捣而产生模板变形。

10、砼的养护，每天浇水时间24小时，以使砼保护充分潮湿为度，当气温高于15c°时，头三天白天每隔1~2小时应浇水养护一次，夜间也必须不少于4次，以后的养护期间可酌情减少，在干燥、风干的气温中应适当增加养护的次数。

11、在梁体浇注完毕后，梁体顶面须盖麻袋、草帘，然后少量浇水，进行静置养护，待终凝后进行常规养护。

混凝土检测试验配合比优化措施：混凝土工程冬期施工

混凝土工程冬期施工措施(七)

冬季混凝土施工应对原材料加热、搅拌、运输、浇筑和养护进行计算并根据方案施工。

1.冬期浇筑的砼，其受冻临界强度应符合下列规定:

普通砼采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制时，应为设计的砼强度标准值的30%;采用矿渣硅酸盐水泥配制的砼，应为设计的砼强度标准值的40%。但砼强度等级为c10及以下时，不得小于5n/mm2。

2.砼冬期施工应优先选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥标号不应低于32.5号，最小水泥用量不应小于300kg/m3，水灰比不应大于0.5。

3.拌制砼所采用的骨料应清洁，不得含有水、雪、冻块及其他易冻裂物质。

4.模板外及砼表面覆盖的保温层，不应采用潮湿状态的材料，也不应将保温材料直接铺盖在潮湿的砼表面，新浇砼表面应铺一层塑料膜。对于在掺用防冻剂的砼养护时严禁在负温情况下浇水，外露面必须覆盖，同时砼的初期养护温度不得低于防冻剂的规定温度，达不到时要立即采取措施。

5.砼原材料加热应优先采用加热水的方法，当仍不能满足时，对骨料进行加热、水。骨料加热最高温度:标号低于42.5号的普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥拌合水≯80℃，骨料≯60℃;标号高于及等于42.5号的硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥，拌合水≯60℃，骨料≯40℃。

6.配制与加入防冻剂，应由专人负责并做好记录，应严格按剂量要求掺入，使用液体外加剂时应随时测定溶液温度，并根据温度变化用比重计测定溶液的浓度，当发现浓度有变化时，应加强搅拌直到浓度保持均匀为止。

7.砼在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢;运输和浇筑砼用的容器应有保温措施。

8.冬季施工拆模后，混凝土表面温度与外界温度差大于15度时拆模后的混凝土表面应立即覆盖，使其缓慢冷却，防止表面裂缝。

9.在冬季施工过程中应填写“冬季混凝土施工日记”。

混凝土检测试验配合比优化措施：某钢筋混凝土核芯筒裂缝控制

钢筋混凝土核芯筒裂缝控制措施

核芯筒钢筋混凝土有害裂缝可能产生的原因是多方面的。其控制的方法与我方在基础工程裂缝控制中所采取的控制方法一样，即采用综合控制的方法来处理。主要分为材料控制、施工控制、结构构造控制、外部环境控制四个方面。

1 材料控制

1.1原材料选用

为了控制或减少混凝土结构的有害裂缝，应妥善选定组成材料和配合比，以

使所配制的混凝土除符合设计和施工所要求的性能外，还具有抵抗开裂所需要的功能。

1)水泥:采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥;对大体积混凝土，采用中低热硅酸盐水泥。所用水泥的铝酸三钙(c3a)的含量小于8%。水泥质量符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》gb175、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》gb1344的规定。

2)骨料:选用洁净、级配良好的中砂和级配良好、空隙率较小的粗骨料。骨料质量分别符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》jgj52、《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》jgj53的规定。同时要加强对骨料中的含泥量、泥块含量和其他有害物质检查。

3)矿物掺合料:为改善混凝土性能适量掺入矿物掺合料，所用掺合料分别符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》gb/t1596、《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》gb/t18046的规定。

4)外加剂:所用外加剂符合《混凝土外加剂》gb7086、《混凝土泵送剂》jc473的规定，并按《混凝土外加剂应用技术规程》gb50119的规定进行施工;选用外加剂时，必须根据工程具体情况做好水泥适应性及实际效果试验。

5)水:符合《混凝土拌合用水标准》jgj63规定。当使用混凝土搅拌站中的回收水时，应经过沉淀，去除砂石、泥浆，澄清后的水方可使用，并注意回收水中所含外加剂和其他有害物质对混凝土质量 的影响。

6)钢筋:所用钢筋应分别符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》gb1499、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》gb13778、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》gb13014、《冷轧带肋钢筋》gb13778的规定。

1.2配合比设计

1)混凝土配合比按《普通混凝土配合比设计规程》jgj55的规定外，根据要求的强度等级、抗渗等级、耐久性及工作性等要求进行配合比设计，同时要考虑以下参数。

2)干缩率:混凝土90天的干缩率宜小于0.05%。

3)坍落度:在满足施工要求的条件下，尽量采用较小的混凝土坍落度;采用泵送混凝土时，建筑物底部的混凝土坍落度宜控制在150±30mm，建筑物上部的混凝土坍落度宜控制在180±30mm。

4)扩展度:钢管中的自流平混凝土的扩展度宜控制在550±75mm。

5)用水量:不宜大于180kg/m3。

6)水泥用量:根据不同设计强度等级，确定不同的水泥用量。高强混凝土不宜大于550kg/m3(含替代水泥的矿物掺合料)。

7)水胶比:应尽量采用较小的水胶比。混凝土水胶比不宜大于0.55。

8)砂率:在满足混凝土工作性的前提下，应采用较小砂率。

9)泌水量:宜小于0.3ml/m3。

10)宜采用萘系、聚羧酸外加剂。

11) 在箱基工程中建议采用混凝土的后期强度，降低混凝土的水泥用量以控制箱基的开裂。

2 施工控制

钢筋混凝土工程有害裂缝的产生，与施工技术措施是否合理有相当影响因素。在各道工序各个环节配置相应技能的熟练人员，按施工组织设计技术方案进行施工。

2.1模板的安装和拆除

1)模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇注混凝土的自重、侧压力、施工过程中产生的荷载，以及上层结构施工时产生的荷载。

2)安装的模板必须构造紧密、不漏浆、不渗水，并能保证构件形状正确规整。

3)安装模板时，为确保钢筋保护层厚度，应准确配置混凝土垫块或钢筋定位器等。

4)拆除模板前，应对混凝土进行充分的浇水养护，拆除模板后，应马上涂刷养护液。

5)底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计的要求。

6)已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度达到设计要求的强度后，方可承受全部使用荷载;当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算并加设临时支撑。

2.2混凝土的制备和运输

1)采用预拌混凝土。其质量符合《预拌混凝土》gb/t14902的规定。

2)对品质、种类相同的混凝土，原则上要在同一预拌混凝土厂订货，如在两家或两家以上的厂家订货时，应保证各预拌混凝土厂所用主要材料及配合比相同，制备工艺条件基本相同。

3)混凝土运输时，应能保持混凝土拌合物的均匀性，不应产生分层离析现象，运送容器应不漏浆，内壁光滑平整，并宜快速运输。运送频率，应保证混凝土施工的连续性。

4)运输车在装料前应将车内残余混凝土及积水排尽。当需在卸料前补掺外加剂调整混凝土拌合物的工作性时，外加剂掺入后运输车应进行快速搅拌。搅拌时间应由试验确定。

5)运至浇注地点混凝土的坍落度和扩展度应符合要求。

6)由搅拌、运输到浇捣入模，当气温不高于25℃，持续时间不宜大于90min，当气温高于25℃，持续时间不宜大于60min。当在混凝土中掺加外加剂时，持续时间据试验另行确定。

2.3混凝土的浇捣

1)捣前检查模板及其支架、钢筋及其保护层厚度、预埋件等的位置、尺寸，确认正确无误后，方可进行浇捣。

2)混凝土的一次浇捣量要适应各环节的施工能力， 以保证混凝土的连续浇捣。

3)对现场浇捣的混凝土要进行监控，运至现场的混凝土坍落度不能满足施工要求时，采用经试验确认的可靠方法调整坍落度，严禁随意加水。

4)浇捣剪力墙时，一次浇捣高度以混凝土不离析为准，一般每层不超过500mm，捣平后再浇捣上层，浇捣时要注意振捣到位，使混凝土填充至每个角落。

5)要注意混凝土浇捣的程序。浇捣时要防止钢筋、模板、定位钢筋等的移动和变形。

6)混凝土采用快插慢拔，梅花状布点的方法震捣。每点震捣的时间在10~15秒。振捣要密实，不得漏振，也不得过振，更不得用振捣器拖赶混凝土。

7)分层浇捣混凝土时，注意使上下层混凝土一体化。应在下一层混凝土初凝前将上一层混凝土浇捣完成。在浇捣上层混凝土时，须将振捣器插入下层混凝土50mm左右以便

形成整体。

8)由于混凝土的泌水、骨料下沉，易产生塑性收缩裂缝，此时应对混凝土表面进行压实抹光;在浇捣混凝土时，如高温、太阳暴晒、大风天气，浇捣后立即用塑料膜覆盖，避免发生混凝土表面硬结。

9)对大体积混凝土，控制浇捣后的混凝土内外温差、混凝土表面与环境温差不超过25℃。

10)板类(含底板)混凝土面层浇捣完毕后，在初凝后终凝前进行二次抹压。

11)按设计要求合理设置后浇带，后浇带混凝土的浇捣时间应符合设计要求。

12)施工缝处浇捣混凝土前，将接茬处剔凿干净，浇水湿润，并在接茬处铺水泥砂浆或涂混凝土界面剂，保证施工缝处结合良好。

2.4混凝土的养护

1)养护是防止混凝土产生裂缝的重要措施，必须充分重视，并制定养护方案，派专人负责养护工作。

2)混凝土浇捣完毕，在混凝土凝结后即须进行妥善的保温、保湿养护，尽量避免急剧干燥、温度急剧变化、振动以及外力的扰动。

3)浇捣后采用覆盖、洒水、喷雾或用薄膜保湿等养护措施;保温、保湿养护时间，对硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不少于7天;对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不少于14天。

4)底板和楼面等水平结构:混凝土浇捣收浆和抹压后，用塑料薄膜覆盖，防止表面水分蒸发，混凝土硬化至可上人时，揭去塑料薄膜，铺上麻袋或草帘，用水浇透或蓄水养护。

5)在本核芯筒剪力墙等竖向结构中:混凝土浇捣完毕，达到一定强度(1~2天)后，必要时及时松动两侧模板，离缝约3~5mm，在墙体顶部架设淋水管，喷淋养护。拆模后，在墙两侧涂刷养护液，沿外墙周边包裹聚乙烯彩条布等覆盖物，避免阳光直照墙面，并连续喷水养护。

3 结构构造控制

结构上的构造措施是控制混凝土有害裂缝产生的最有效措施。

在本工程核芯筒施工中，建议采取以下几条措施对有害裂缝进行控制:

3.1在-18.00标高垫层处附加一层柔性隔离层

由于箱基底板直接支承于-18.00标高的中风化岩上，岩层对2m厚的箱基底板大体积砼有很强的约束力。在大体积混凝土冷却收缩，徐变过程中，产生强大的摩阻力将导致底板开裂。

为此在垫层和基础底板之间附加一层柔性隔离层，可以大大减少其约束力。从而减少有害裂缝产生的机率。柔性隔离层可以采用二毡三油或三元一丙，也可以采取沥青砂的方法。

3.2 在核芯筒外壁剪力墙中增加抗裂钢筋网片，洞口处增加放射抗裂钢筋

混凝土检测试验配合比优化措施：清水混凝土质量标准控制

摘 要:上海浦东国际机场航站楼施工中参考国外标准制定了清水混凝土的质量标准，分析清水混凝土面层可能出现的质量缺陷，制定了监控对策，对整个施工过程采取了踏步式、跟踪式监理，实现了对全过程各工序的预控。

清水混凝土(as-cast finish concrete)系一次成型，不做任何外装饰，直接采用现浇混凝土的自然色作为饰面，因此要求混凝土表面平整光滑，色泽均匀，无碰损和污染，对拉螺栓及施工缝的设置应整齐美观，且不允许出现普通混凝土的质量通病。由法国设计大师安德鲁在上海浦东国际机场航站楼结构柱、二层框架中槽口大梁和主楼南北立面的剪力墙全部采用清水混凝土，其用量达5.5万立方米，且形式复杂多样，仅结构柱就有椭圆形、e形、u形、t形、l形等十几种截面形式，施工难度和质量要求极高。本文结合浦东国际机场航站楼清水混凝土施工监理情况，介绍清水混凝土的质量标准、常见的质量缺陷及其监控对策以及从模板体系的设计、制作与安装到混凝土原材料选用、配合比设计、混凝土的浇筑、养护和表面缺陷修补全过程所采取的控制措施。

1、清水混凝土的质量标准

目前国内尚无统一的清水混凝土质量验收标准，我们参考国外有关建筑混凝土的技术标准，经场外多次试制足尺的e形柱，并经业主、设计、监理和施工单位多次讨论研究，在普通结构混凝土验收标准的基础上，制定了如下的质量标准:(1)轴线通直、尺寸准确;(2)棱角方正、线条顺直;(3)表面平整、清洁、色泽一致;(4)表面无明显气泡，无砂带和黑斑;(5)表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象;(6)模板接缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性;(7)模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。

2、清水混凝土表面常见质量缺陷及监控对策

为做好施工预控工作，必须认真分析清水混凝土面层可能出现的质量缺陷和产生的原因，从而采取有效措施避免发生上述缺陷。参考巴黎机场设计(adp)公司的有关技术资料和国外的专业文献，结合我们的经验，将清水混凝土表面常见质量缺陷分成六大类，它们可能产生的原因和相应的监控对策如表1所示。

3、过程控制措施

为避免出现上述质量问题，必须从模板体系的设计、制作与安装、钢筋绑扎、混凝土原材料及配合比、混凝土浇筑、养护和修补等全过程采取有效措施加以控制，以保证清水混凝土的装饰效果，并做到对整个施工过程踏步式、跟踪式监理，抓全过程各个工序的预控。

3.1 模板体系控制措施

(1)模板设计要充分考虑在拼装和拆除方面的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。

(2)模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸须经建筑师认可。

(3)根据构件的规格和形状，合理选用不同的模板材料，配制若干定型模板，以便周转施工所需。对圆形构件可选择钢模板，对e形、t形等截面形式复杂的构件可采用进口芬兰板或涂塑九夹板。钢模板内表面均应进行抛光处理，以保证混凝土表面光洁度。

(4)模板制作时应保证几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝高差、宽度应≤1mm，模板间接缝高差、宽度≤2mm.

(5)模板接缝处理要严密。模板内板缝用油膏批嵌，外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。模板脱模剂应采用吸水率适中的无色的轻机油。模板周转次数应严格控制，一般周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。

3.2 清水混凝土的配合比

在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为90土10mm，以减少泌水的可能性。同时控制混凝土含气量不超过1.7%，初凝时间6~8h.

3.3 清水混凝土原材料的控制措施

(1)水泥。首选硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级、定批号，最好能做到同一熟料。

(2)粗骨料(碎石)。选用强度高、5~25mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量之0.8%和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。

(3)细骨料(砂子)。选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量之2%，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。

(4)粉煤灰。掺入粉煤灰可改善混凝土的流动性和后期强度，宜选用细度按《粉煤灰混凝土应用技术规范》(gbj146-90)规定ⅱ级粉煤灰以上的产品，要求定供应厂商、定细度，且不得含有任何杂物。

(5)外加剂。可采用ea-1(2)普通型减水剂，要求定厂商、定品牌、定掺量。对首批进场的原材料经监理取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，

不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎百的含水率，及时调整用水量。

3.4 清水混凝土浇筑控制措施

(1)落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。

(2)合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。

(3)严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm.

(4)振捣方法要求正确，不得漏振和过振。可采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置欢问奔湓僬竦罚

混凝土检测试验配合比优化措施：底板混凝土施工避免冷缝施工

底板混凝土施工避免冷缝处理措施

材料选用

混凝土掺加掺合料及附加剂:掺粉煤灰，替换部份水泥，减少水泥用量，降低水化热;掺减水剂，减小水灰比，防止水泥干缩。掺加膨胀剂可有效地补偿混凝土硬化过程中产生的收缩，防止混凝土收缩产生裂缝。

施工措施

设1000mm宽后浇带，使应力得到释放，减小了应力产生裂缝的可能性。

施工时，严格控制混凝土的浇筑厚度;采用二次振捣的方法，对混凝土在初凝前进行二次振捣;对混凝土表面进行二次抹面;严格控制混凝土的入模温度;混凝土浇筑后加强保温和养护工作。

根据混凝土温度应力和收缩应力的分析，必须严格控制各项温度指标在允许范围内，才不使混凝土产生裂缝;确保混凝土的质量。对局部厚度较大的承台进行保温，以控制裂缝的产生。

控制指标:混凝土内外温差不大于25℃;降温速度不大于1.5~2℃/d;控制混凝土出罐和入模温度(按规范要求)。以及混凝土的塌落度。并派专人负责这项工作，认真做好记录。

委派专人认真作好混凝土同条件养护试件，并按照国家施工规范进行施工。认真作好测温记录，安排专人负责，努力将混凝土的内外温差控制在25℃范围以内。在已浇筑完的混凝土上面，其强度未达到1.2n/mm2以前，决不允许在其上践踏或安装模板及支架。派专人认真注意观察混凝土有无裂缝变化，发现问题及时处理。

混凝土检测试验配合比优化措施：混凝土工程质量缺陷防治与处理

混凝土被广泛用于工程建设中，而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高混凝土结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。

造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在:

1) 材料方面:选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求;

2) 设计方面:设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等;3) 施工方面:配料不准，搅拌不匀，运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等，文中主要从施工方面剖析造成混凝土缺陷的原因、防治措施及其缺陷的处理。

1 混凝土强度等级不符合设计要求

1. 1 原因

配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误，没有按重量计量投料;混凝土的运输时间过长，浇筑不符合规范要求等。

1. 2 防治措施

1) 拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料(主要指水泥) 等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。2) 混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。3) 配制混凝土必须严格按重量计量投料，加强对混凝土水灰比( w/ c) 的控制，控制混凝土机械搅拌时间，在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。4) 控制好混凝土从出机到入模的时间，一般情况下c30 及其以下混凝土，气温不大于25 ℃时为120 min ，气温不小于25 ℃时为90 min ;c30 以上混凝土，气温不大于25 ℃为90 min ，气温不小于25 ℃时为60 min ，当混凝土出现离析时，须进行二次搅拌。5) 严格混凝土的浇筑质量，混凝土浇筑时的自由落差不应超过2 m ，当浇筑高度超过3 m 时，宜采用串筒、溜槽等措施，正常情况下混凝土浇筑宜连续进行，当出现施工间歇时，应控制好间歇时间，施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前，按照规范并结合实际施工情况确定，严禁施工缝留设随意性，混凝土的振捣必须密实，振捣器布点的间距不应大于其作用半径的1. 5 倍，振捣器操作时应布点均匀，快插慢拔，混凝土的振捣一般以表面泛浆并不再沉落为准。混凝土浇筑完毕12 h 内加以覆盖并浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间一般为7 昼夜，有特殊要求的混凝土养护时间不少于14 昼夜。

2 构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求

2. 1 成因

看图有误或施工测量放线有误，模板支设的刚度、强度不够，稳定性差，使模板产生变形和失稳，混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。

2. 2 防治措施

1) 施工前认真进行图纸会审和技术交底，严格施工测量放线的程序，做到放线与复核相结合。2) 模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性，对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统，基土必须夯实并于竖向支撑底部满铺6 cm 木板。3) 混凝土浇筑前拟定浇筑方案，混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度，混凝土在振捣时不宜过多振动模板，以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。

3 蜂窝、麻面、露筋、孔洞

3. 1 成因

模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密，混凝土振捣不实，有少振、漏振现象，混凝土配比计量不准确，搅拌不均匀，和易性差，节点处钢筋密集，混凝土粗骨料粒径过大等。

3. 2 防治措施

1) 混凝土配制时计量准确，严格控制水灰比，搅拌均匀具有良好的和易性，混凝土入模后，振捣要严格操作程序，振捣密实。2) 模板表面要洁净，其上的水泥浮灰要清除掉，钢模板要满涂隔离剂，木模板在混凝土入模前要保持充分湿润，模板拼缝必须严密，拼缝处可加设密封条，以防混凝土漏浆。3) 严格控制混凝土入模时的自由落差，当浇筑高度超过3 m 时，增设串筒、溜槽，以防混凝土产生离析现象。4) 钢筋绑扎要加设垫块，一般宜设塑料垫块，垫块绑扎要牢固可靠，特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细，以防混凝土浇筑时垫块脱落、钢筋移位。5) 在框架梁柱节点等钢筋密集处，首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料和绑扎，留有混凝土中石子通过间隙，也可采用与混凝土同强度的细石混凝土分层浇筑，有必要时可提高细石混凝土一个强度等级，浇筑时应精心操作，认真振捣。

4 结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝

4. 1 成因

模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降，混凝土的和易性不好，浇筑后分层产生裂缝，拆模不当或野蛮拆模，混凝土内外温差引起的裂缝等。

4. 2 防治措施

1) 做好模板及支撑系统的设计，使其具有足够的刚度、强度和稳定性，以满足上部荷载的需要。2) 严格混凝土的水灰比，使其具有良好的和易性，控制混凝土的使用时间。3) 浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，特别是大体积混凝土由于水化热，其内外温差较大，浇筑后的养护工作更为重要。4) 严格控制施工荷载，适当放慢施工速度。5) 严格拆模时间，防止拆模过早，拆模时按拆模方案进行，严禁强撬硬别，用力过猛，损坏结构棱角。6) 加强成品保护，防止结构构件被碰撞而致损坏。

5 混凝土构件断裂

5. 1 成因

钢筋数量、规格型号与设计不符，质量不符合国家技术标准要求，混凝土强度过低等。

5. 2 防治措施

1) 认真阅图，以设计图纸指导施工，对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告，并在监理人员的见证下取样复试，合格后方能用于工程上。2) 按规范和设计要求，对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。3) 严格混凝土的配合比，混凝土拌制投料要认真按重量计量，控制水灰比，并按规定留置混凝土试块。4) 施工时严格控制加载速度和施工荷载，并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。

6 混凝土质量缺陷的处理

1) 对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面，可用1∶2. 5水泥砂浆抹面处理，一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净，润湿后直接抹水泥砂浆。2) 当蜂窝和露筋严重时，应凿除其不实的浮动石子，用水冲洗干净充分润湿后，先刷一道素水泥浆，再用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土堵塞捣实。3)当混凝土结构构件出现孔洞时，首先应剔凿掉其附近的不密实混凝土或裸露的石子，用水冲洗干净保持湿润72 h 以后喷涂一道素水泥浆，用比原混凝土等级高一等级的细石混凝土堵塞捣实。要控制好混凝土的水灰比，一般不大于0. 5 并掺经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂，为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角，支模时在孔洞上部要形成一定的斜角，以保证混凝土的充盈，脱模后凿除多余的混凝土。虽然引发混凝土质量缺陷的原因是多方面的，但是只要高度重视认真对待，从源头上抓起，在实施中精雕细琢，做到有的放矢，严格规范要求，混凝土工程质量缺陷这一通病是完全可以预防的。

混凝土检测试验配合比优化措施：水泥混凝土滑模施工质量控制

引言

随着经济的发展，公路建设飞速发展，越来越多的采用水泥混凝土路面。水泥混凝土路面不但具有很高的强度，而且具有汽车运行中所必需的平整度，很好的耐磨性和必要的粗糙度，可以确保汽车的高速安全行驶。为了修筑好水泥混凝土路面，不仅要求在设计中准确计算好路面的结构和厚度，而且也要求在施工中必须选择优质材料，科学组成设计，合理组织施工[1]。

1混凝土配合比设计

水泥混凝土路面板厚度的计算以抗弯拉强度为依据，混凝土面板的抗弯拉强度应满足设计要求，表面平整、耐磨、抗滑。因此，混凝土的配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、工作性等要求和经济合理的原则，选用原料，通过试验和必要的调整，确定混凝土单位体积中各组成材料的用量。配合比设计的主要任务是选好水灰比、用水量和砂率这几个参数[2，3]。

2滑模摊铺的施工工艺

水泥混凝土路面施工常分为小型机具、轨道式摊铺、滑模式摊铺三种方法，而目前高等级路面的修筑过程中采用最多的是滑模摊铺的施工工艺。其特征是不架设边缘固定模板，将布料、松方控制、高频振捣棒组、挤压形成滑动模板，拉杆插入、抹面等机构安装在一台可自行的机械上，通过基准线控制，能够一遍摊铺出密实度高、动态平整度优良、外观几何形状准确的水泥混凝土路面。

3施工质量控制要点

3.1铺筑试验路段

在水泥混凝土路面摊铺开工之前，施工单位应在严密的组织下，按照批准的施工方案，在监理工程师选定的现场上，铺筑长度不小于200m的试验路段。对试验路段的结果进行分析和总结，确定合理的施工组织方案。

3.2基准线设置

基准线设置内容有:横向支距、横向间距、纵向间距、桩固定、长度、张紧。基准线设置精度，应符合表1要求。

表1基准线设置精度

基准线设置好以后，防止碰撞，禁止扰动。摊铺时，一旦碰撞变形，应立即重新测量设定。

3.3混凝土搅拌

3.3.1配料精度

滑模混凝土应配备和采用有计算机自动称料和砂含水量自动反馈控制系统的搅拌楼进行生产。施工中应经常校验搅拌楼计量精度，计算误差不得超过表2的规定[4，5]。

表2搅拌楼的混凝土拌和计量精度要求%

3.3.2拌和质量检验与控制

施工开始及搅拌过程中都应按照规定的频率检验塌落度、塌落度损失、含气量、泌水率、混凝土凝结时间、砂石料含水量及混凝土容重。按标准方法预留规定数量的弯拉强度试件。混凝土拌和物应均匀一致，不得有未加水的干料，未拌匀的生料和离析等现象;干料和生料禁止用于路面的摊铺。

3.3.3最短搅拌时间

应根据拌和物的粘聚性、匀质性及强度稳定性由试件确定最短时间，单位轴式搅拌机纯拌和最短时间不少于30s，双轴式不少于35s。

3.4混凝土的运输

在装料时，应防止混凝土离析，每装一盘料应挪动一下车位。运输过程中要防止漏浆、漏料和污染路面。混凝土拌和物从搅拌机出料到运输、摊铺完毕的允许最长时间应符合表3的规定。

表3混凝土拌和物运输、摊铺时间

注:施工温度是指平均气温。

3.5摊铺

摊铺前应检查板厚、辅助施工设备机具，如拉毛养生机、布料机械、发电机等是否全部到场并试运转正常、基层是否平整、干净湿润;并且进行初设工作参数、首次摊铺位置校准和初始摊铺路面参数校正。在摊铺时，机手操作摊铺应缓慢、匀速、连续不断地摊铺，要控制好各项技术指标。摊铺中要经常检查振捣棒的工作情况，以免在横断面上某处多次出现拉裂现象。要严格控制混凝土拌和物的塌落度。滑模摊铺结束，必须及时做好:一是清理干净摊铺机并且对于混凝土接触的机件喷涂废机油或擦干防锈。二是设置横向施工缝。

4施工中应注意的问题

滑模式摊铺机摊铺混凝土路面板时可能会出现板边塌陷、麻面、气泡等问题，应及时采取措施进行处理。塌陷的主要形式为边缘塌落、松散无边或倒边。

(1)造成塌边的主要原因是模板边缘调整角度不正确，摊铺速度过慢。边缘塌落会影响路面的平整度，横坡达不到设计要求;双幅施工时，会造成路面排水不畅。因此，应根据混凝土拌和物的塌落度调整出一定的预抛高，使混凝土塌落变形后恰好符合设计要求。

(2)造成倒边和松散无边的主要原因是集料针片状或圆状颗粒含量较多而造成拌和物成型性差、离析严重。此外，混凝土配合比不当、摊铺机的布料器将混凝土稀浆分到两侧也会导致倒边。为防止各种原因造成的倒边，应采用拌和质量好的拌和机;施工过程中出现集料集中时，应将集料分散、除去或进行二次布料。

(3)麻面主要是由与混凝土拌和物塌落值过低造成的，混合料拌和不均匀也是原因之一[6，7]。

5结束语

采用大型滑模机械化施工，是提高我国高等级公路工程质量的有效途径。所以，在施工中要控制好施工质量，使铺筑的水泥混凝土路面密实、平整、耐久，并且有良好的抗滑性能。

混凝土检测试验配合比优化措施：现浇混凝土施工质量通病防治

一、前言

随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法。

二、常见的质量通病和防治措施

(一)混凝土蜂窝、麻面、孔洞

1、产生原因:(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

2、预防措施:(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断:混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3、处理方法:麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

(二)露筋

1、产生原因:(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

2、预防措施:(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

3、处理方法:首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

(三)混凝土强度偏高或偏低

1、产生原因:(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。

2、预防措施:(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子 水泥 石子 水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。

(四)混凝土板表面不平整

1、产生原因:(1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

2、预防措施:(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于 5oc时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2n/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。(4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。

(五)混凝土裂缝

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

1、预防措施:(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

2、处理方法:当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补;如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。

(六)混凝土夹芯

1、产生原因:浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。

2、预防措施:浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理;冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。

(七)外形尺寸偏差。

1、现象:表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

2、产生原因:(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

3、预防措施:(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度;支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

4、处理方法:无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理;整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。