混凝土后浇带施工质量控制（优选10篇）

混凝土后浇带施工质量控制

在建筑物中，为了解决钢筋混凝土收缩变形和温度应力，往往需要设置变形缝，然而从建筑的角度看又不希望设缝，因为设缝会出现双梁，双柱、双墙，影响建筑物的外观和平面布局。通过多高层建筑或其它构筑物的工程实践表明，在总体布置上或构造上采取相应措施来避免设置变形缝，即可解决超大体积混凝土浇筑中的施工问题，又可以解决高低结构的沉降变形协调问题，这就是留设后浇带。后浇带分为后浇沉降带，后浇收缩带和后浇温度带，分别用于解决高层主楼与低层裙房间的沉降差，钢筋混凝土收缩变形，减小温度收缩影响等问题。

一、后浇带的合理设置

1、后浇带的设置遵循的是、“抗放兼备，以放为主”的设计原则。因为普通混凝土存在开裂问题，后浇带的设置就是把大部分约束应力释放，然后用膨胀混凝土填缝以抗衡残余的应力。

2、结构设计中由于考虑沉降原因而设计的后浇带，施工中应严格按设计图纸留设。

3、由于施工原因而需要设置后浇带时，应视工程具体情况而定，留设的位置应经设计单位认可。

4、后浇带间距应合理，矩形构筑物后浇带间距一般可设为30~40mm，后浇带的宽度应考虑便于施工操作，并按结构构造要求而定，一般宽度以700~1000m为宜。

5、除设计另有要求外，后浇带处的粱板受力钢筋宜尽量断开，钢筋接头按有关规定留设，在补齐混凝土前焊接好。

6、后浇带的未浇筑混凝土前不能将部分模板、支柱拆除，否则会导致梁板形成悬臂，造成变形。

7、施工后浇带的位置宜选在结构受力较小的部位，一般在梁、板的反弯点附近(约离支座1/3跨度处)，此位置弯矩不大，剪力也不大。

8、后浇带的断面形式应考虑浇筑混凝土后连接牢固，一般宜避免留直缝。对于板，可留斜缝，对于粱及基础，可留企口缝，而企口缝又有多种形式，可根据结构断面情况确定。

二、后浇带的施工技术措施

1、模板支设

根据分块图划分出的混凝土浇筑施工层段支设模板，后浇带垂直施工缝可用木模板或钢丝网模板，并严格按施工方案的要求进行;楼层后浇带模板最好使用独立支撑系统。

2、结构混凝土浇筑

(1)混凝土浇筑厚度应严格按规范和施工方案进行，以免因浇筑厚度较大钢丝网模板的侧压力增大而向外凸出，造成尺寸偏差.

(2)采用钢丝网模板的垂直施工缝，在混凝土浇筑和振捣过程中，应特别注意分层浇筑厚度和振捣器距钢丝网模板的距离。为防止混凝土振捣中水泥浆流失严重，应限制振捣器与模板的距离(采用u50振捣器时不小于400ram;采用u70振捣器时不小于500mm)。

(3)为保证混凝土密实，垂直施工缝处应采用钢钎捣实。

3、浇筑结构混凝土后，垂直施工缝的处理。

(1)对采用钢丝网模板的垂直施工缝，当混凝土达到初凝时(用手压混凝土表面能出现指纹)，用压力水冲洗(水应呈雾状)，清除浮浆，碎片并使冲洗部位露出骨料，同时将钢丝网片冲洗干净。混凝土终凝后将钢丝网拆除，立即用高压水再次冲洗施工缝表面。

(2)对木模板处的垂直施工缝，可用高压水冲毛;也可以根据现场情况和规范要求，尽早拆模并及时用人工凿毛。

(3)对于已硬化的混凝土表面，要使用凿毛机处理。

(4)对较严重的蜂窝或孔洞应进行修补。

(5)在后浇带混凝土浇筑前应用喷枪(用水和空气)清理表面。

4、后浇带的保护措施

(1)对于底板后浇带，在后浇带两端两侧墙处各增设临时挡水砖墙，其高度高于底板高度，墙壁两侧抹防水砂浆。

(2)为防止底板周围施工积水流进后浇带内，在后浇带两侧500mm宽处，用砂浆做出宽50mm，高50~100mm挡水带。

(3)后浇带施工缝处理完毕并清理干净后，顶部用木模板或铁皮封盖，并用砂浆做出挡水带，四周设临时栏杆围护，以免施工过程中污染钢筋，堆积垃圾。

5、后浇带混凝土浇筑

(1)不同类型后浇带混凝土的浇筑时间不同;伸缩后浇带视先浇部分混凝土的收缩完成情况而定，一般为施工后42—60d;沉降后浇带宜在建筑物基本完成沉降后进行。

(2)浇筑后浇带混凝土前，用水冲洗施工缝，保护湿润24h，并排除混凝土表面积水。

(3)浇筑后浇带混凝土前，宜在施工缝处铺一层与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。

(4)后浇带混凝土必须采用无收缩混凝土，可采用膨胀水泥配制，也可采用添加具有膨胀作用的外加剂和普通水泥配制，混凝土的强度应提高一个等级，其配合比通过试验确定，宜掺入早强减水剂，且应认真配制，精心振捣.

(5)后浇带混凝土浇筑后仍应浇水养护，养护时间不得少于28d。

三、后浇带的施工质量控制要点

1、一般高层主楼与低层裙房的基础同时施工，回填土后场地平整，便于上部结构施工。对于上部结构，无论是高层主楼与低层裙房同时施工，还是先施工高层，后施工低层，同样要按施工图预留施工后浇带。

2、对高层主楼与低层裙房连接的基础梁、上部结构的梁和板，要预留出施工后浇带，待主楼与裙房主体完工后(有条件时再推迟一些时间)，再用微膨胀混凝土将它浇筑起来，使两侧地粱、上部梁和板连接成一个整体，二者差异沉降量就较小一些，这部分差异沉降引起的结构内力，可由不设永久变形缝的结构承担。

3、在施工后浇带处，混凝土虽为后浇，但钢筋一般不宜断开。如果梁、板跨度不大，可一次配足钢筋;如果跨度较大，可按规定断开，在补齐混凝土前焊接好。后浇带的配筋，应能承担由浇筑混凝土成为一整体后的差异沉降而产生的内力，一般可按差异沉降变形反算为内力，而在配筋上予以加强，钢筋应保证准确位置而连续不断。对于板、单层钢筋下应设置垫块，双层钢筋应设置支架，对于粱、底部钢筋亦应加垫块，上部钢筋一般直径较大，可不用支架。

4、施工后浇带的断面形式应考虑浇筑混凝土后连接牢固，一般宜避久留直缝。对于板，可留斜缝;对于梁及基础，可留斜缝;对于梁及基础，可留企口缝，而企口缝又有多种形式，可根据结构断面情况确定。

5、后浇带两侧宜采用钢筋支架铅丝网或单层钢板网隔断，钢筋支架的钢筋直径及间距设置视构件断面大小而定，以支撑稳定为原则，铅丝网的网眼一般不宜过大，以避免灌注混凝土时跑浆，如网眼偏大，可在网外粘贴一层塑料薄膜，并支档固定好，以承受灌注混凝土时的挤压力，并保证不跑浆，待混凝土凝固后，薄膜即可撕去，钢筋支架亦可除去，而铅丝网则留在后浇带两侧，即永久留在后浇带内。

6、采用钢筋支架铅丝网隔断，后浇带两侧混凝土应局部干硬一些，塌落度小一些，既保证搓捣密实，又不跑浆，使侧面混凝土强度和其它混凝土一致。在浇注混凝土前，应将后浇带处侧面混凝土凿毛，清刷干净，底部碎屑清除彻底。

7、增大配筋率减小钢筋直径即细筋密配有助于减少裂缝。

四、结束语

后浇带的施工范围日益广泛，后浇带的施工问题也必然引起高度重视，对后浇带在其他部位的应用(如大面积的钢筋混凝土地面)还需要进一步的探索和实践，对后浇带施工技术的提升还需要不断地进行研究.

混凝土后浇带施工质量控制：建筑工程泵送混凝土施工方法

本工程主体主要采用预拌砼。砼水平和垂直运输以输送泵为主、塔吊为辅，零星砼采用现场1台750l搅拌机生产。

(一)砼供应:

1、商品砼:拟采用通过iso9002质量认证的生产厂家生产，根据本工程实际情况对其生产技术监控要求如下:

(1)材料要求:

a、散装水泥:

a.水泥所选用325号以上的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。

b.水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号出厂曰期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。

c.水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。

d.混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。

b、砂:

a.砂拟优先选用深圳码头优质河砂。

b.混凝土工程应优先选用粗中砂。对于泵送砼，砂子宜用中砂，砂率宜控制在40~50%。

c.砂的含泥量(按重计)，当混凝土强度等级高于或等于c30时，不大于3%;低于c30时，不大于5%，对有抗渗、

抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对c10或c10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。

c、石子(碎石或卵石)

a.石子宜选用花岗岩为好。

b.石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。且不得超过60mm。对于泵送砼，碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3，卵石宜小于或等于1:2.5。

c.石子中的含泥量(按重计)对等于或高于c30混凝土时，不大于1%;低于c30时，不大于2%;对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝，石子的含泥量不大于1%;对c10或c10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。

d.石子中针、片状颗粒的含量(按重量计)，当混凝土强度等级高于或低于c30时，不大于15%;低于c30时，不大于25%;对c10或c10以下，可放宽到40%。

d、水:符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需要进行检验。

(2)作业条件:

a.下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求(强度等级、缓凝及特种要求)、现场施工方法、生产效率(或工期)、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。

b.设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。

c.材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。

d.全部材料应经检验合格，符合使用要求。

e.搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。

(3)对商品砼的质量检查要求:

a.泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，应派出质量检查员驻场。

b.混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次;混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

c.现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。

d.搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。

2、自拌砼生产:自拌砼用于防止商品砼暂时供应不上的应急措施和零星砼的现场拌制，原材料和配合比应与商品砼的保持一致。

(1)根据配合比确定的每盘(槽)各种材料用量要过称。

(2)装料顺序:一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。

(3)混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌的时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间比基准混产土延长10至30s。

3、混凝土运输:

(1)混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽(地下室―)、泵送等。

(2)混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现场时必须在浇灌前进行二次拌合。

(3)混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

(二)泵送混凝土:

1、泵送工艺:

(1)泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土。

(2)开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

(3)泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

(4)混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

(5)泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2―3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵(超过45min)气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。

(6)泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

(7)在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

(8)泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

2、泵送结束清理工作:

(1)泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(φ150mm径管每100有1.75m3)，以便决定拌制混凝土量。

(2)泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

(3)泵送完毕，应立即清洗混凝土泵

、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

(三)砼的浇筑:

1、砼浇筑前的准备:

(1)组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求(砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等)。

(2)组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工。

(3)组织施工设备、工具用品等，确保良好。

(4)浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

2、混凝土浇筑的一般要求:

(1)混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞(生口)。

(2)浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。

(3)开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20~30秒，但以砼面不再出现气泡、不再显着下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均栽获实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)，靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50~100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

(4)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。

(5)浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

(6)浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。

3、墙混凝土浇筑:

(1)墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

(2)墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。

(3)浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用φ25振动棒，其它墙梁部位采用φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。

(4)构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。

(5)施工缝设置:墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。

4、梁、板混凝土浇筑:

(1)肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

(2)楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

(3)在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1―1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

(4)施工缝设置:宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

(5)施工缝用木板、钢丝网挡牢。

(6)施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2ppa，才允许继续浇筑。

(7)在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。

(8)浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。

5、楼梯混凝土浇筑:

(1)楼梯段混凝土自下而上浇筑。显获实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平。

(2)楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

(3)施工缝位置:根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

6、浇筑梁板砼时，墙节点区砼按高强度等级砼施工，分界面在墙柱边500处详见插图:

(四)混凝土的养护:

1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。

2、混凝土浇水养护曰期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1.2mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。

3、每曰浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每曰浇筑两次。

4、大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。

5、可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。

混凝土后浇带施工质量控制：工厂综合楼混凝土工程施工方法

厂房综合楼混凝土工程主要施工方法

1、为了保证砼的质量，减少因水泥过多而产生的水化热，因此有必要对砼的坍落度进行控制，必须控制在3-5之间(正常气温)，随着高度的增加和天气的变化，上部主体砼的坍落度可作略微的调整。

2、现场拌制混凝土根据图纸计算本工程一次方量最大的是宿舍楼楼面约300m3，根据计算拟采用一台350l混凝土搅拌机。其生产率为7m3/h。

3、混凝土的运输混凝土的运输均采用人力砼翻斗车，主体垂直运输为jms-100提升机。

4、混凝土的浇捣根据以往的经验，在每次浇捣混凝土时，每位振动手需参照快插慢拨的方法进行，同时观看模板的情况，在复杂处还应用榔头或铁棒，敲打模板以确定是否震动到位，对于交界处尤其要认真。

5、楼板混凝土标高的控制主要采用标志杆的方法进行，即在板面钢筋焊φ6竖向筋，而后用水平仪测定标高并红漆标上即可。

6、混凝土的标号需在每次浇筑前进行申请，在接到砼浇筑令后再进行复核，在确定无误的情况下，才能进行结构浇筑砼。

7、试块的制作必须遵循规范的要求，每个台班、每100m3、每个施工段制作一组，同时项目部还必需做一标准试块养护池。

8、混凝土的养护在冬季应加强砼的保护，如用草包或采用塑料薄膜的养护，夏季浇水养护，养护的时间一般不少于14天。

9、施工缝的留设柱应留在板面或基础面，梁式板应留在中间的三分之一处。

10、对混凝土浇捣要提前申请，在得到建设单位或监理单位签发的混凝土浇灌令后，方能进行混凝土浇灌。

混凝土后浇带施工质量控制：资料馆建筑混凝土工程施工方法

资料馆建筑混凝土工程的施工方法

由于本工程部分为高强混凝土，应选用最佳的混凝土试配方案(施工单位与搅拌站共同制定)。掺粉煤灰，减少水泥用量，掺缓凝剂以延长凝固时间。对混凝土所用原材料:水泥、砂、石、附加剂等均须有合格证，并做复试。

商品混凝土运至现场后，作坍落度测定，合格后方可使用，严禁擅自加水，试配单、合格证要齐全。由塔吊及混凝土输送泵进行垂直运输。浇筑点混凝土水平输送加布料杆，以加快浇筑速度，避免踩踏钢筋。

对混凝土浇筑工作要合理安排作业时间，泵送混凝土管道加以覆盖保温。

混凝土在浇筑前，作好模板内的清理工作，用空压机将模内的碎杂物吹出，个别碎木块等用铁钎扎出，细碎物用吸尘器吸净，所

有模板拼缝均用胶带粘牢贴平。竖向模板与地面间的缝隙用水泥砂浆勾严。先浇筑50~

100mm厚的与混凝土

成分相同的水泥砂浆。

图1-12柱头处混凝土施工示意图

对墙、柱混凝土应分层

进行浇筑，每一层浇筑

厚度控制在500mm内，下料点均匀分布，连续进行。用高频振捣

器振捣密实，梁板浇筑方法为赶浆法。在柱头混凝土强度等级高于梁板处，应先浇筑柱头并深入梁板中的双层钢板网分隔处，再浇筑

梁柱节点钢筋较密处，可用φ30振捣棒。

抗压板混凝土厚度为0.9~1.8m，属大体积混凝土。为解决水化热问题，设置900mm宽后浇带，按后浇带划分三个施工段。每段混凝土需连续浇筑，间隔时间不大于2h。浇筑抗压板时考虑到钢筋较密，浇筑时从钢板网挤出的少量水泥浆及杂物无法清理，故在后浇带下方设-250mm深的沟槽，使挤出的水泥浆及无法清理的杂物存留在槽中，在浇后浇带时将此压在下方无任何影响，细部处理方法，如图1-11所示。

底板混凝土振捣亦要用高频振捣器，振捣密实，防止漏振和过振，底板和顶板表面混凝土用平板振捣器振实，并用大杠刮平，木抹搓平。抗压板变截面处，积水坑、电缆沟底、四壁用木抹拍平。为测定混凝土表面和内部温度，在浇筑混凝土时，用钢筋棍留

置出测温点。测温点布置:每个自然间中间位置设置一个测温点;沿施工段四周每间增加一个测温点;每个测温点深度为1.7m，每个点读0.2m、0.9m、1.7m

三个读数;0.9m厚的抗压板测温点深度为0.8m，读0.2m、0.4m、

0.6m三个读数。测温人员:经过培训的责任心较强的人员专业负责。测温时间:底板混凝土浇筑以后每两小时测温一次。测温:使用混凝土电子测温仪进行测温。测温人员应在计划时

间准时进行测温。测温时，将保温材料掀开，放入测温仪，随后覆

测温记录:使用测温表格按照测孔编号顺序记录，测温记录填

写完成以后交技术负责人审阅、签字。测温后的处理:混凝土表面温度与空气温度差过高时应减少保

温;混凝土内部与表面温度差过高时，增加保温。

在浇筑混凝土12h后，及时进行浇水养护，并加以覆盖(用三层保温法，即一层塑料膜，一层防火草帘，外包一层塑料膜)，常温时所有墙、板、柱混凝土的浇水养护时间均不少于15d，浇水次数以保持混凝土处于湿润状态。墙头、柱头处、顶板也用三层保温法加以遮盖，墙体、柱身可用塑料膜包裹。为解决混凝土水化热及分段的需要，混凝土墙在分段处设后浇带如图十。设计给定的后浇带混凝土的浇筑时间按设计要求;增加的后浇带混凝土浇筑在42d后进行。

外墙混凝土施工缝水平留置如图十一。混凝土试块制作时，数量要较常规做法多1~2倍，制块后贴上

薄膜，以防失水，及时将标养试块放入标养室内养护。注意留够同条件养护试块以备拆模试压等使用。

按照目前大体积混凝土施工养护温度界定数值规定:混凝土内部最高温度<75℃;混凝土内部与表面的温度差<25℃;混凝土表面与大气的温度差<25℃。如有一项不符，必须采取降低内部温度措施。

为此对本工程大体积混凝土热工计算如下:

混凝土强度等级:c40s6;水泥:琉璃河矿32.5级，单方用量

395kg;砂:门头沟中砂，单方用量690kg;石子:门头沟碎石，粒径25mm，单方用量1025kg;水:饮用井水，单方用量194kg;掺和料:粉煤灰，单方用量69kg;cea-b:单方掺量44kg。

每立米混凝土原材料重量、温度、比热及热量如下表所示:

混凝土原材料重量、温度、比热及热量表表1-6

材料名称重量w(kg)比热c(kj/kg.k)w×c(kj/℃)材料温度t1(℃)t1×w×c(kj)

水1944.2814..6

水泥3950.84331.8185972.4

砂子6900.84579.

石子10250.

cea-b440.8436.9618665.28

粉煤灰690.8457..28

合计2682.1250344.56

配合比中，cea-b因数量较少且如有水化热出现，出现的时间只在搅拌中及搅拌以后的短时间内，而水泥的水化热高峰在三天以后，故计算混凝土绝热温升中只考虑水泥水化热对混凝土温度的影响。

混凝土拌和温度:tc=50344.56/2682.12=18.77(℃)

混凝土出罐温度:混凝土温度损失计算:由于使用商品混凝土，搅拌站为敞开式，t1=tc=18.77(℃)混凝土浇筑温度:

装卸料一次:a1=0.032

搅拌车运输时间平均为20min:a2=0.0042×20=0.084

则σa=a1 a2 a3=0.032 0.084 0.18=0.296

浇筑温度tj=18.77 (20-18.77)×0.296=19.13(℃)

混凝土绝热温升:

混凝土3d龄期时水化热最大，混凝土的温升相对较大，计算

3d的绝热温升。混凝土浇筑层厚度1.8m，32.5级矿渣水泥的发热量

q经查表得知为335kj/kg，混凝土的最终绝热温升是:查表(1-e-mτ)=0.672

tτ=wq(1-e-m

)/cρ=[(395×335)/(0.97×2400)]

×0.672=38.20(℃)

浇筑龄期3d，厚度=1.8m，ξ=0.

54

t3=tτ×ξ=38.20×0.54=20.63(℃)混凝土内部最高温度:tma*=tj t3=19.13 20.63=39.76(℃)混凝土表面温度:

混凝土表面铺一层农用塑料薄膜、一层草带子保温。环境平均温度20℃。

混凝土的虚厚度:h，=k(λ÷β)β=1/(σδi/λi) (1/βq)=1/(0.21 0.007 0.04)=3.89混凝土虚厚度:h，=k(λ÷β)=0.666×2.33÷3.89=0.4m混凝土计算厚度:h=h 2h，=2.6m混凝土最高温度与大气温度差:

δt(τ)=tma*-tq=39.76-20=19.76(℃)(tq=20℃)

tb(τ)=tq 4[h

，(h-h

)δt(τ)]/h2

=20 10.29=30.29(℃)

混凝土的表面温度:

混凝土中心温度与表面温度差为39.76-30.29=9.47<25(℃)混凝土表面温度与大气温度差为39.76-20=19.76<25(℃)经上述计算，采用此配比的大体积混凝土在相应大气温度下施

工，可满足混凝土内外及混凝土表面与大气温度差均小于25℃和混凝土内部最高温度小于75℃的规定，不采取其他降温措施可以保证施工质量。

9.2:8灰土回填施工为避免回填土受冻，应在正温时见缝插针，并应作好如下工作:

(1)土源采用同类土，经过筛去掉杂质后，与经消解过筛(粒径不大于5mm)的石灰充分搅拌;

(2)使用小推车作为运输工具，自溜槽向下卸土;

(3)基槽内要清理干净无杂物;

(4)铺灰应分步分层进行，并用蛙式打夯机夯实，每层铺灰土厚度200~250mm，夯打不少于3遍;

(5)每层灰土夯压后，应用环刀取土，逐层取样，干密度试验符合要求后，方可进行上层施工;

(6)入槽的灰土应当日夯打，灰土打完后，应作临时遮盖，遇雨雪应将松软灰土除去并补填夯实;受浸湿的灰土，晾干后再用;剩余3~4m深的填土，待转暖时再继续回填;

混凝土后浇带施工质量控制：加气混凝土工程条板施工工艺

加气混凝土条板施工工艺

加气混凝土条板在工业与民用建筑中用作墙体材料，以代替砖墙或砌块墙。它具有减轻墙体重量，增加使用空间，提高施工装配化程度，节省劳力，加快工程进度，降低工程造价和施工成本等优点。本工艺标准适用于一般工业与民用建筑加气混凝土条板安装工程。

一、材料要求

1、加气混凝土条板

一般采用长2.7、3.0、3.3m，宽60。厚10、15cm，型号规格应符合设计要求，并有出厂合格证。

2、水泥

采用325号及其以上普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，新鲜无结块。

3、粗砂

平均粒径不小于0.5mm，含泥量小于3%。

4、细砂

经窗纱过筛后使用，平均粒径不小于0.25mm，含泥量不大于3%。

5、其他

107胶(聚乙烯酸缩中醒)、扒钉等。

二、主要机具设备

主要机具设备与“12.9加气混凝土屋面板与混凝上挑檐板安装”相同。

三、作业条件

1、楼地面结构施工完成，并办理预检手续。

2、编制工艺卡，进行配板设计，绘制排列图;加气混凝土条板的长度应按楼层结构净高尺寸减去15cm;当条板较长时，应预先用钢盘砂轮据切割;当条板宽度与房间进深尺寸不相适应时，应将部分条板预先拼接加宽(或锯窄)成合适的宽度。

3、清理楼地面上隔墙范围内的垃圾并清刷干净，必要时表面凿毛。

4、根据设计安装位置，在接地面弹好隔墙边线及门洞边线。

5、在弹好隔墙边线部位，洒水湿润，浇筑高12cm的c15混凝土带(内埋设2ф6mm 钢筋)，上表面找平，便于安装加气混凝土条板墙时找正。

6、工程周围场地已经平整;加气混凝土条板已经检查，运进现场，分类型整齐堆放。

7、搭好必要的脚手操作平台，并经检查符合安全要求。

四、施工操作工艺

1、条板安装前，应对外形进行一次复查，如有缺棱掉角应加以修补，修补的材料可用加气板切下碎块或与之相近材料。修补方法是:先清除破损处粉尘，然后在其上刷州7胶(水:107胶)稀释剂一道，再用水泥:石膏粉:加气混凝土粉末=1:1:3的配料树107胶稀释剂拌合均匀，进行修补。

2、条板胶粘剂多采取自配，其配合比一般为水泥:细砂:107 胶(重量比)=1:1:0。0.2~0.3 配制方法是:先将水泥与细砂干拌均匀，把107胶与水稀释后加入到水泥细砂中，边加边拌合均匀即成。粘结砂浆应随拌随用，使用时间不应超过 1.0h。

3、条板用于外墙，应无根据墙体尺寸、配板设计的宽度和高度，计算好拼接条板的宽度和高度，进行切割和拼接。拼接应在型钢架拼装台上进行。方法是:先将拼接面粉尘清扫干净，用毛刷蘸水稍微湿润，用刮刀将胶粘剂徐利十采砂拼接面上，厚约 2~3mm，再将条板对上，用靠尺检查平直度后，用力挤压，使之方正平整，砂浆均匀饱满，随之将挤出的胶粘剂去。条板的高度应比安装净高 3~5cm，便于从下端用楔子楔紧。条板用于内墙亦应根据楼层净高截锯成所需要的高度和宽度，其高度亦为楼层净高减去 30~50mm.

4、条板安装应先在条板的上端及一个侧面用刮刀涂刮胶粘剂，将条板竖立起后，在下端用撬棍拨动垫起、扶稳，使板下端及测边对准墙边线，再用靠尺板找直找正，校正后用力向有胶粘剂的侧面挤压，使接触紧密，最后用撬棍从下端垫紧，再使上端与楼板底部粘紧，下端用木楔楔紧，3d后去除大部分木楔，在木楔的空隙间用 10c 半干硬性细石混凝土填塞密实，3d后再拔出余下木楔，孔洞用砂浆填塞。安装有接头的条板时，相邻两块条板的接头应上下错开。

5、墙留门洞后装木框时，预留门洞宽度的余量以 2cm为宜;当厂]洞一侧为加气混凝土墙板，而另一侧为砖墙或混凝土墙往时，洞口余量直为3cm，洞口应方正规矩。

6、每一节间加气混凝土墙安装完毕7d后，即可安装门窗框。安装门窗框可在加气混凝土墙板上钻深100mm 直径30mm。的洞眼，间距500mm，吹去渣沫，用水湿润后，用同直径的圆木粘胶后，楔入洞内(胶的配合比为:107胶〔水泥:水一1:2:0.5〕，安装水握时，用螺丝拧人圆木内固定，也可用扒钉、膨胀螺栓等方法固定。

五、质量标准

(-)保证项目

1、加气混凝土条板的强度，必须符合设计要求和施工规范的规定。

2、条板的型号、规格、位置、固定方法，必须符合设计要求，且无变形损坏现象。

3、条板接缝用细石混凝土(砂浆及胶粘剂)必须计量准确，浇筑密实，涂刷均匀，且认真养护，其强度必须达到设计要求和施工规范的规定。

(二)基本项目

节点构造、构件位置、锚固方法应符合设计要求，安装平稳、牢固、顺直。

(三)允许偏差项目

加气混凝土条板安装允许偏差及检验方法见表12-10。

六、成品保护

1、条板堆放场地应坚实平整，排水通畅。条板可平放，亦可侧向码放。平放时支垫要平稳，上下垫术要垂直对正，每垛雄高不得多于10块，并应防止雨淋，曝晒。拼接后的条板应侧向码放，不得平放，以防受力开胶。

2、条板运输时要加强保护，条板安装时应用专用吊具，或用套有胶皮管的钢丝绳索轻吊轻放，不得碰撞已安好的条板。

3、用撬杠调整构件位置时，不得损坏条板。

4、先安装条板后做地面时，应特别注意保护条板和门窗洞口棱角。

七、安全措施

安全措施与“12.9加气混凝土屋面板与混凝土挑檐板安装”相同。

八、施工注意事项

1、条板安装前应注意选板，如有缺棱角者，安装前必须修补。方法是:先清扫破损处，然后刷稀释的107胶水(水:107 胶)一道，再用水泥:石膏:加气混凝土粉末。=1:1:3 配成灰浆。加人稀释的107胶.拌合后进行修补。已经断裂或有缺损而又未经修补的条板，不得上墙，以免造成墙体和装修层开裂。

2、条板拼接和安装时，应注意刮胶均匀，用力挤压严实，避免漏刮或刮胶不匀，挤胶不严，条板连接不牢，而降低墙体的整体性和耐久性。

3、条极安装时应注意先将底层混凝土墙枕浇筑密实，上表面找平。第一块板安装应双面找直，防止墙枕脱层，表面不平。第一块板安装立缝不直，则顺序往后安装较易产生立缝倾斜、缝宽不一和墙面不平直等现象，这不但使安装困难，而且影响墙体的受力性能。

混凝土后浇带施工质量控制：某地下室uea补偿收缩混凝土刚性防水施工工艺

(一)适用范围

用于一般工业与民用建筑地下室防水结构(自防水结构工程)，包括防水层做完之后的混凝土或钢筋混凝土底板与立墙自防水结构，均可选用uea补偿收缩混凝土处理。

(二)材料与机具要求

1.uea混凝土膨胀剂

uea混凝土膨胀剂的性能应符合《国家建材行业标准》(jc476-92混凝土膨胀剂)要求主要项目规定。

uea混凝土膨胀剂与其它外加剂混合使用时，要经过试验室试配后准确使用。

2.水泥

采用425号以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥亦可使用。过期、受潮、变质水泥严禁使用。

3.集料

集料的种类和品质应符合《普通混凝土用砂质量及检验方法》(jgj52-92)，和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(jgj53-92)雨季用砂石应及时测定含水率，供调正配合比使用。

4.水

饮用水或洁净的天然水。

5.机具

混凝土搅拌机、插入式振捣器、平板振捣器、手推车、混凝土吊斗、铁板、铁揪、溜槽等。

(三)una补偿收缩混凝土配合比设计

1.根据设计要求的强度rh，按下式计算所要求的水灰比值:

采用碎石时:

rh=0.46rc(c/w - 0.25) (4.1)

采用卵石时:

rh=0.48rc(c/w - 0.61) (4.2)

式中-- c/w 混凝土所要求的水灰比值

rh ----- 混凝土试配强度(mpa)

rc ----- 水泥的实际强度(mpa)

在无法取得水泥实际强度时，可用(4.3)式代入

rc=kcrb/c (4.3)

式中rb/c ---- 水泥标号

kc ---- 水泥的标号富余系数。kc 值可按实际统计资料定出，在无统计资料时，取

kc = 1.13 计算。

2.根据集料品种、规格，外加剂的类型、掺量和施工要求的塌落度，选择每立方米混凝土的用水量。用水量一般根据本单位所用材料按经验选用。如无使用经验可参照附件表2。对有抗渗和抗冻要求的uea补偿收缩混凝土，水灰比可参照附件表3和附表4。

3.计算水泥用量co:

co=c/w × wo

混凝土的最大水灰比和最小水泥用量，应符合表4规定。

4.根据集料粒径和水灰比按表5选定砂率sp。

5.混凝土浇灌的塌落度，宜按表6选用。

6.泵送混凝土的配合比，应符合下列规定:

(1)碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于1:3，卵石宜小于或等于1:2.5，通过0.315mm筛孔的砂应小于15%，砂率宜控制在40%-50%。

(2)最小水泥用量宜为300kg/m3。

(3)混凝土的塌落度宜为12-18cm，为此，混凝土内宜掺加适量的外加剂

7.uea混凝土的配合比参考:

工地uea混凝土配合比参考见附表5及附件表6。

(四)施工工艺

1.uea补偿收缩混凝土搅拌投料顺序

开机运转--投入石子--沙子--水泥--uea混凝土膨胀剂--水(雨季砂、石需每天测含水率，以调整用水量)

搅拌:

投料先干拌0.5-1mm再加水。水分三次加入，加水后机械搅拌1-2min ，(比普通混凝土延长搅拌0.5min)

2.塌落度控制

现场搅拌塌落度控制6-8cm

商品(泵送)混凝土搅拌，塌落度控制14-16cm。运输后出现离析，必须二次搅拌。

3.运输

uea补偿收缩混凝土运输应保持连续，间隔时间不应超过1.5h。夏季运输或运程较远时可适当掺入缓凝剂以增强其流动性，一般可掺加水泥重量的2.5‰-3.5‰木钙为宜。

4.浇灌

先检查摸板是否坚固稳定，摸板拼缝严密不得漏浆。如固定模板用的螺栓必须穿过防水混凝土时，应采取防水措施。

uea补偿收缩混凝土浇灌必须连续进行。浇灌的自由落距不大于2m。

5.振捣

必须振捣器振捣，不得人工振捣，以保证混凝土密实。uea补偿收缩混凝土振捣时间比普通混凝土稍长，一般多振10s为宜，但尽量避免过振和漏振。在结构断面较小钢筋密集的部位严格分层浇灌分层振捣。振捣和铺灰应选择对称的位置开始，以防止摸板走动。振捣必须认真操作，每一振点的振捣延续时间，应使uea混凝土呈现浮浆和不再下沉为止。振捣棒的移动距离与插入深度应符合规范要求。

6.养护

一般温度5-20oc时，浇灌uea补偿收缩混凝土后18h;20-25oc时，浇灌后10h;25oc以上时，浇灌后6h可开始浇水养护。要保持外露的混凝土表面湿润状态，连续养护时间不小于14d。

7.细部构造处理

(1)结构变形缝(包括伸缩缝、沉降缝)

按设计要求处理。一般可采用bw膨胀橡胶止水带密封，止水带的位置要固定准确，此处的混凝土浇灌与振捣要保证密实，止水带不得偏移。变形缝内填沥青木丝板或聚乙烯泡磨棒，缝内20mm处嵌填密封膏，在迎水面上虚铺一层或满铺一层宽1m的防水卷材，并铺抹20mm厚防水砂浆保护。

(2)施工缝

依据设计要求处理施工缝。一般底板和墙体浇灌混凝土施工缝不应留在两者交接处，应留设在底板以上200-300mm。施工缝宜做企口缝并用bw止水条处理。施工缝在连续浇灌uea补偿收缩混凝土前，应将原混凝土(强度应达1.2mpa)表面凿毛，清除浮砂杂物用高压冲净保持湿润，上面涂刷1-2mm厚的水泥净浆(内掺10%uea混凝土膨胀剂)，随后可浇灌uea补偿收缩混凝土。

(3)后浇缝

地下室现浇混凝土的长度超过40m应设置贯通的混凝土后浇缝。缝宽不得小于800mm。缝处的钢筋必须贯通，待混凝土浇灌6周后，以原设计混凝土标号提高一级的uea补偿收缩混凝土浇灌，养护时间不小于28d。

(4)穿墙管或穿墙套管

为防止结构沉降，穿墙管外可预埋带有止水环的套管，主管(穿墙管)及套管均应在浇灌混凝土前埋设。主管与套管之间用密封膏封严，套管外壁

加焊的10×100mm止水环应为满焊并居墙体中央。套管固定后浇灌混凝土，止水环两侧混凝土要振捣密实，防止漏振。

8.施工注意事项

(1)应严格控制水灰比，一般在0.5左右为宜，水灰比过大影响uea补偿收缩混凝土的膨胀率，施工严禁随意加水。

(2)水泥用量每立方米在350kg左右为宜，最少不低于300kg，否则影响uea补偿收缩混凝土的密实性。

(3)应严格控制uea补偿收缩混凝土的配合比和投料顺序。混凝土的搅拌计量装置必须准确，每台班要求两次检验。

(4)冬期负温度施工，应保证混凝土入模温度不低于5oc，浇灌后立即蓄热保温养护。

(五)工程验收

1.uea补偿收缩混凝土的原材料，外加剂及预埋件必须符合设计和施工规范要求。混凝土验收前提供各项原材料的质量合格证件，现场复验报告及检验记录;混凝土强度及抗渗试验报告，分项工程及隐蔽工程验收记录。

2.uea补偿收缩混凝土抗渗等级和强度必须符合设计要求及普通混凝土施工规范的规定。

3.uea补偿收缩混凝土严禁渗漏，施工缝、变形缝、后浇缝、止水带、穿墙管件、支模铁件等的设置和构造应符合设计要求和施工规范规定。

4.uea补偿收缩混凝土外观平整，无露筋、蜂窝、孔洞、麻面等缺陷，预埋件位置准确。

(六)成品保护

1.保护钢筋、摸板的位置正确，钢筋和摸板之间应用混凝土垫块隔开，不得紧靠，不得踩踏钢筋和改动模板。

2.在拆模或吊运其它物件时，不得碰坏施工企口缝、止水钢板、止水带、预埋件、穿墙管等，以保持其稳定不松动、不位移。

(七)安全注意事项

1.浇灌混凝土时用电开关箱必须装置漏电保护器，以防漏电伤人。

2.禁止振动棒振动钢筋，以防垫块松掉使钢筋和模板接触，使用震动棒不能随便乱仍，以防伤人。

3.振捣器的电源、胶皮线要经常检查，防止破损，操作时要戴绝缘手套，穿防触电胶鞋。

4.翻斗车在使用前务必对刹车进行检查，保证使用处于良好状态。

混凝土后浇带施工质量控制：混凝土路面的面层施工工艺

一、安装模板

模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。

二、安设传为杆

当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒u形槽，使传力杆由此 通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。

当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

三、摊铺和振捣

对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22~24cm;塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3omin，::下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。

施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%~10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点:

1.真空吸水深度不可超过30cm。

2.真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。

3.吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400~500mmhg，最高值不宜大于650~700mghg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10~15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。

4.真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。

四、接缝施工

纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切;也可以在浇筑过程中埋人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。

锯缝时，混凝土应达到5~10mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3~4块板先锯一条，然后补齐;也允许每隔3~4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。

横胀缝应与路中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板(或软木板)、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。

五、表面修整和防滑措施

水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光;安装细抹叶片，即可进行精光。

为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。而抗滑标准，据国际道路会议路面防滑委员会建议，新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为0.45;车速为50km/h时，摩擦系数最低值为0.40。其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳子梳成深1~2mm的横槽;目前，常用在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5~6mm、宽2~3mm、间距2omm的小横槽。

六、养护和填缝

混凝土板做面完毕应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为14~2ld。混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前，禁止车辆

通行，在达到设计强度的40说后，方可允许行人通行。其养护方法一般有两种方法:

湿治养生法，这是最为常用的一种养护方法。即是在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者20~3omm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。覆盖物还兼有隔温作用，保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。

塑料薄膜养生法，即在混凝土板做面完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液(由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂，按10%、88%和3%的重量比配制而成)，使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分，保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品，应妥善防护。

封(填)缝工作宜在混凝土初凝后进行，封缝时，应先清除干净缝隙内泥砂等杂物。如封缝为胀缝时，应在缝壁内涂一薄层冷底子油，封填料要填充实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天宜稍低于板面。常用的封缝料有两大类，即:

加热施工式封缝料 常用的是沥青橡胶封缝料，也可采用聚氯乙烯胶泥和沥青玛蹄脂等。常温施工式封缝料 主要有聚氨脂封缝胶、聚硫脂封缝胶以及氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式封缝料。

混凝土后浇带施工质量控制：预应力混凝土管桩基础施工质量监控要点

预应力混凝土管桩系指预应力高强混凝土管桩(代号phc)、预应力混凝土管桩(代号pc)和预应力混凝土薄壁管桩(代号ptc)。预应力砼管桩基础，因其在施工中具有低噪声、无污染、施工快等特点，在工程上越来越得到广泛应用。为了保证其施工质量，在预应力管桩的施工前和施工过程中，应对其进行控制。根据对预应力管桩施工监理工作的实践总结，特拟定预应力砼管桩基础监理要点，供监理工程师在工作中参考、使用。

一、预应力砼管桩基础施工相关标准及技术规范

1、建筑桩基技术规范jgj94-94;

2、建筑工程施工质量验收统一标准gb50300-____;

3、建筑地基与基础施工质量验收规范gb50202-____;

4、砼结构工程施工质量验收规范gb50204-____;

5、砼强度检验评定标准gbj107-87;

6、先张法预应力砼管桩gb13476-1999;

7、预应力混凝土管桩(图集)03sg409.

二、施工准备:

1、场地要求:

1)施工场地的动力供应，应与所选用的桩机机型、数量的动力需求相匹配，其供电电缆应完好，以确保其正常供电和安全用电。

2)施工场地已经平整，其场地坡度应在10%以内，并具有与选用的桩机机型相适应的地耐力，以确保在管桩施工时地面不致沉陷过大或桩机倾斜超限，影响预应力管桩的成桩质量。

3)施工场地下的旧建筑物基础、旧建筑物的砼地坪，在预应力管桩施工前，予以彻底清除。场地下不应有尚在使用的水、电、气管线。

4)场地的边界与周边建(构)筑物的距离，应满足桩机最小工作半径的要求，且对建(构)筑物应有相应的保护措施。

5)对施工场地的地貌，由施工单位复测，作好记录;监理人员应旁站监督，并对测量成果核查、确认。

2、桩机的选型及测量用仪器:

1)监理工程师应要求施工方提交进场设备报审表，并对选用设备认真核查。桩机的选型，一般按1.2-1.5倍管桩极限承载力取值。桩机的压力表，应按要求检定，以确保夹桩及压力控制准确。按设计如需送桩，应按送桩深度及桩机机型，合理选择送桩杆的长度，并应考虑施工中可能的超深送桩。

2)建筑物控制点的测量，宜采用有红外线测距装置的全站仪施测，而桩位宜采用j2经纬仪及钢尺进行测量定位。控制桩顶标高的仪器，用水准仪监测即可。测量仪器应有相应的检定证明文件。

3、对施工单位组织机构及相关施工文件的审查:

1)审查施工单位质量保证体系是否建立健全，管理人员是否到岗。

2)审查施工组织设计(施工技术方案)内容是否齐全，质量保证措施，工期保证措施和安全保证措施是否合理、可行，并对其进行审批。

3)核查其施工设备、劳力、材料及半成品是否进场，是否满足连续施工的需要。

4)审查开工条件是否具备，条件成熟时批准其开工。

4、对预应力管桩的质量监控:

1)检查管桩生产企业是否具有准予其生产预应力管桩的批准文件。

2)检查管桩砼的强度、钢筋力学性能、管桩的出厂合格证及管桩结构性能检测报告。

3)对预应力管桩在现场进行全数检查:

a.检查管桩的外观，有无蜂窝、露筋、裂缝;色感均匀、桩顶处无孔隙。

b.对管桩尺寸进行检查:桩径(±5mm)、管壁厚度(±5mm)、桩尖中心线(<2mm)、顶面平整度(10mm)、桩体弯曲(<1/1000l)。

c.管桩强度等级必须达到设计强度的100%，并且要达到龄期。

d.管桩堆放场地应坚实、平整，以防不均匀沉降造成损桩，并采取可靠的防滚、防滑措施。

e.管桩现场堆放不得超过四层。

5、管桩桩位的测量定位:

1)管桩桩位的定位工作，宜采用j2经纬仪及钢尺进行，其桩位的放样误差，对单排桩≤10mm，群桩≤20mm。

2)管桩桩位，应在施工图中对其逐一编号，做到不重号，不漏号。

3)管桩桩位经测量定位后，应按设计图进行复核，监理对桩位的测量要进行旁站监督。做到施工单位自检，总承包方复检，监理单位对测量定位成果进行检查(简称"两检一核")无误后共同验收。

三、预应力管桩的施工:

1、施工工艺:桩位测量定位→桩机就位→吊桩→对中→焊桩尖→压第一节桩→焊接接桩→压第n节桩→送桩→终压→(截桩)。

2、压桩:

1)压桩顺序，应遵循减少挤土效应，避免管桩偏位的原则。一般说来，应注意:先深后浅，先大后小;应尽量避免桩机反复行走，扰动地面土层;循行线路经济合理，送桩、喂桩方便。工程桩施工中，对有无挤压情况造成测放桩位偏移，应督促施工单位经常复核。

2)压好第1节桩至关重要。首先要调平机台，管桩压入前要准确定位、对中，在压桩过程中，宜用经纬仪和吊线锤在互相垂直的两个方向，监控桩的垂直度，其垂直度偏差不宜大于0.5%.监理工程师应督促施工方测量人员对压桩进行全程监控测量，并随时对桩身进行调整、校正，以保证桩的垂直度。

3)合理调配管节长度，尽量避免接桩时桩尖处于或接近硬持力层。每根桩的管桩接头数不宜超过4个;同一承台桩的接头位置应相互错开。

4)在压桩过程中，应随时检查压桩压力、压入深度，当压力表读数突然上升或下降时，应停机对照地质资料进行分析，查明是否碰到障碍物或产生断桩等情况。如设计中对压桩压力有要求时，其偏差应在±5%以内。

5)遇到下列情况之一时，应暂停压桩，并及时与地质、设计、业主等有关方研究、处理:

a.压力值突然下降，沉降量突然增大;

b.桩身混凝土剥落、破碎;

c.桩身突然倾斜、跑位，桩周涌水;

d.地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大;

e.按设计图要求的桩长压桩，压桩力未达到设计值;

f.单桩承载力已满足设计值，压桩长度未达到设计要求。

6)按设计要求或施工组织设计，在预应力管桩施工前，宜在场地上先行施工砂袋桩，袋装砂井施工完成后进行管桩施压，不得交叉作业。砂袋桩的布置及密度，应满足地基深层竖向排水和减弱挤土效应的要求，其桩长宜低于地下水位以下，且大于预应力桩的1/2。

7)桩压好后桩头高出地面的部份应及时截除，避免机械碰撞或将桩头用作拉锚点。截除应采用锯桩器截割，严禁用大锤横向

敲击或扳拉截断。

8)对需要送桩的管桩，送至设计标高后，其在地面遗留的送桩孔洞，应立即回填覆盖，以免桩机行走时引起地面沉陷。

9)预应力管桩的垂直度偏差应不大于1%。

10)应随机检查施工单位的压桩记录，并抽查其压桩记录的真实性。

3、接桩:

1)接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不应大于2mm。

2)管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。

3)为保证接桩的焊接质量，电焊条用e43，应具有出厂合格证。电焊工应持证上岗，方可操作。施焊时，宜先在坡口周边先行对称点焊4-6点，再分层施焊，施焊宜由两个焊工对称进行。

4)焊接层数不得小于3层，内层焊渣必须清理干净后方可在外层施焊。焊缝应饱满连续，焊接部分不得有咬边、焊瘤、夹渣、气孔、裂缝、漏焊等外观缺陷，焊缝加强层宽度及高度均应大于2mm。

5)应尽可能缩小接桩时间，焊好的桩接头应自然冷却后，方可继续压桩，自然冷却时间应>;;8min.焊接接桩应按隐蔽工程进行验收。

4、终压:

1)正式压桩前，应按所选桩机型号对预应力管桩进行试压，以确定压桩的终压技术参数。

2)其终压的技术参数一般采用双控，根据设计要求，采用以标高控制为主、送桩压力控制为辅或者相反。应视设计要求和工程的具体情况确定。

3)终压后的桩顶标高，应用水准仪认真控制，其偏差为±50mm.

四、注意事项:

1、加强预应力管桩的进场检查验收工作。

2、压桩施工过程中，应对周围建筑物的变形进行监测，并做好原始记录。

3、对群桩承台压桩时，应考虑挤土效应。对长边的桩，宜由中部开始向两边压桩;对短边的桩，可由一边向另一边逐桩施压。

4、如地质报告表明，地基土中孤石较多，对有孤石的桩位，采取补勘措施，探明其孤石的大小、位置。对小孤石也可采取用送桩杆引孔的措施。

5、土方开挖时，应加强对管桩的成品保护。如用机械开挖土方，更应加强保护。土方开挖，宜在压桩后，不少于15天进行。

6、雨季施工预应力管桩，其场地内宜设置排水盲沟，并在场地外适当位置设集水井，随时排出地表水。使场地内不集水、不软化、无泥浆。操作人员应有相应的防雨用具。各种用电设施，要检查其用电安全装置的可靠性、有效性，防止漏电或感应电荷可能危及操作人员的安全。

混凝土后浇带施工质量控制：环境整治现场拌制混凝土施工工艺

环境整治工程现场拌制混凝土施工工艺

1.施工准备

1.1材料及主要机具:

1.1.1水泥:水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。水泥应有出厂合格证及进场试验报告。

1.1.2砂:砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。砂中含泥量:当混凝土强度等级≥c30时，含泥量≤3%;混凝土强度等级

1.1.3石子(碎石或卵石):石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。

石子的针、片状颗粒含量:当混凝土强度等级≥c30时，应≤15%;当混凝土强度等级为c25~c15时，应≤25%。

石子的含泥量(小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量):当混凝土强度等级≥c30时，应≤1%;当混凝土强度等级为c25~c15时，应≤2%;当对混凝土有抗冻、抗渗要求时，应≤1%。

石子的泥块含量(大于5mm的纯泥):当混凝土强度等级≥c30时，应≤05%;当混凝土强度等级

1.1.4水:宜采用饮用水。其它水，其水质应符合《混凝土拌合用水标准》(jgj63一89)的规定。

1.1.5外加剂:所用混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进场试验报告。国家规定要求认证的产品，还应有准用证件。外加剂必须有掺量试验。

1.1.6主要机具:混凝土搅拌机采用自落式搅拌机。计量设备采用磅秤。水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。上料设备采用双轮手推车、砂石输料斗等，以及配套的其它设备。现场试验器具，如坍落度测试设备、试模等。

1.2作业条件:

1.2.1试验室已下达混凝土配合通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。

1.2.2所有的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。

1.2.3搅拌机及其配套的设备应运转灵活、安全可靠。电源及配电系统符合要求，安全可靠。

1.2.4所有计量器具必须有检定的有效期标识。地磅下面及周围的砂、石清理干净，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。

1.2.5管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。

1.2.6需浇筑混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续、混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。

1.2.7新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。开盘鉴定的工作已进行并符合要求。

2.操作工艺

2.1每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转;对所用计量器具进行检查并定磅;校对施工配合比;对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对;对砂、石的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量。一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。

2.2计量:

2.2.1砂、石计量:用手推车上料时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应≤±3%。

2.2.2水泥计量:搅拌时采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整砂、石、水及其它材料用量，按配合比的*比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。搅拌时采用散装水泥的，应每盘精确计量。水泥计量的允许偏差应≤±2%。

2.2.3外加剂及混合料计量:对于粉状的外加剂和混合料，应按施工配合比每盘的用料，预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。

2.2.4水计量:水必须盘盘计量，其允许偏差应≤±2%。

2.3上料:现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下:

2.3.1当无外加剂、混合料时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。

2.3.2当掺混合料时，其顺序为石子、水泥、混合料、砂。

2.3.3当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂成顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。

2.4第一盘混凝土拌制的操作:

每次上班拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。

搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。

从第二盘开始，按给定的配合比投料。

2.5搅拌时间控制:混凝土搅拌的最短时间应按表4-28控制。

混凝土搅拌的最短时间(s) 表4-28

搅拌机出料量(l)

<250250～500>;;500

自落式

注:

l.混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间;

2.当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长;

2.6出料:出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘混凝土拌合物必须出尽。

2.7混凝土拌制的质量检查:

2.7.1检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。

2.7.2检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时，应查找原因，及时调整。

2.7.3在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时(如下雨或原材料有变化)，应及时检查。

2.7.4混凝土的搅拌时间应随时检查。

2.7.5按以下规定留置试块:

2.7.5.1每拌制100盘且不超

过100m3的同配合比的混凝土其取样不得少于一次。

2.7.5.2每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。

2.7.5.3对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。

2.7.5.4有抗渗要求的混凝土，应按规定留置抗渗试块。

每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数。可根据技术交底的要求确定。为保证留置的试块有代表性，应在第三盘以后至搅拌结束前30min之间取样。

3.保证项目

3.1.1混凝土所用水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。检查方法:检查原材料出厂合格证、试验报告单。

3.1.2混凝土的强度评定应符合要求。检查方法:检查混凝土试块强度试压报告及强度评定资料。

3.2基本项目:

3.2.1混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。检查方法:观察检查。

3.2.2混凝土拌合物的坍落度应符合要求。

检查方法:现场测定及检查施工记录。

4.应注意的质量问题

4.1混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大，是常发生的质量问题，是影响结构安全的质量问题。防止这一质量问题需要综合治理，除了在混凝土运输、浇筑、养护等各个环节要严格控制外，在混凝土拌制阶段要特别注意。要控制好各种原材料的质量。要认真执行配合比，严格原材料的配料计量。

4.2混凝土裂缝是常发生的质量问题。造成的原因很多。在拌制阶段，如果砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多等，都可能造成混凝土收缩裂缝。因此在拌制阶段，仍要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。

4.3混凝土拌合物和易性差，坍落度不符合要求。造成这类质量问题原因是多方面的。其中水灰比影响最大;第二是石子的级配差，针、片状颗粒含量过多;第三是搅拌时间过短或太长等。解决的办法应从以上三方面着手。

混凝土后浇带施工质量控制：混凝土工程施工方法

混凝土工程主要施工方法

1 材料供应:

本工程采用自拌混凝土，浇捣的混凝土所用材料的采购，必须通过质量检验、价格对比、供货能力分析，择优评选分供方。经主管领导审定后，作为合格分供方，并建立分供方档案。

2 混凝土配合比

本工程的混凝土的砼配合比由项目部提出申请计划，由攀枝花市质量检测站试验室提供配合比，严禁套用配合比。

3 混凝土的搅拌和计量

本工程采用自拌砼。

砼水泥、砂、石均采用镑秤进行计量，从根本上解决砂、石计量不严的弊病;水的计量由搅拌机上的微电脑自动控制器自动控制进水量;外加剂等事先制作标准量器，随用随取。

4 混凝土的运输

砼的垂直运输主要采用塔吊，水平运输采用人力双轮车。

5 混凝土的浇筑、振捣

砼的振捣用插入式振动器平板振动器相结合进行振捣。插入式振动器用于垂直振捣和斜向振捣两种方法，其操作方法要做到"快插慢拔"，快插是为了防止先将表面砼振实而下面砼发生分层、离析现象;慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出孔。砼振捣的分层高度要严格控制在500mm 高度范围内柱与梁交接处等钢筋较密的部位用φ 30 小型振动棒振捣。楼板部分用插入式振动器振捣密实后，再用平板振动器将表层砼振捣密实、平整、最后刮平、搓毛。

6 混凝土的保养

砼在浇筑完12h 内加以覆盖并浇水养护。如果是高温天气，浇筑后2~3 小时即进行覆盖浇水养护，养护时间一般的砼不少于7 昼夜。