钻孔灌注桩施工流程（二）（优选10篇）

钻孔灌注桩施工流程（二）

钻孔灌注桩的施工流程(2)

一、流程

平整场地→桩位放样→埋设钢护筒→钻机就位→钻孔→成孔检验→监理工程师验孔→清孔→安放钢筋骨架→安放导管→二次清孔→灌注混凝土→拔除钢护筒→成桩检测

二、流程说明

1、平整场地:检查原地面有无沉陷是否密实，保证钻机平稳、牢固。

2、桩位放样:全站仪精确放样出钻孔桩的准确位置，标定钻孔桩位和高程，测量桩孔的中心位置偏差不得大于5mm。必须认真把好测量定位关，测量定位是整项工作的关键。

3、埋设钢护筒:(1)护筒内径大于桩径20-40厘米;(2)埋设好的护筒口高出地面30cm，护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒倾斜率的偏差不大于1%;(3)护筒有固定桩位、钻孔导向、保护孔口和隔离孔内外表层水的作用。

4、钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移。

5、钻孔应连续进行。

6、钻孔到设计深度后，要进行孔径、孔偏斜度、孔深验收。

7、清孔常用方法如下:抽渣法、吸泥法、换浆法。

三、名词解释

1、泥浆护壁就是在充满水和膨润土以及cmc等其他外加剂的混合液的情况下，对于地下连续墙成槽、钻孔灌注桩钻孔等工程，泥浆对槽壁的静压力和泥浆在槽壁上形成的泥皮可以有效地防止槽、孔壁坍塌。除此之外，泥浆还具有携渣和冷却、润滑机具作用，具有一定粘度的泥浆可以携同泥渣一起排出。

2、清孔:桩孔钻至设计标高后，孔内一部分泥渣沉淀，一部分呈悬浮状态，另一部分附着在孔壁上。同时随间歇时间的增加，后两部分泥渣还会继续沉淀，从而使孔底积成一层沉渣，降低桩的承载能力。所以在灌注桩身混凝土前，必须将其清除。

钻孔灌注桩施工流程（二）：大桥钻孔灌注桩施工方法措

大桥钻孔灌注桩施工方法

(1)设备配置

考虑到场地条件及工期要求，15#与16#墩各安排1台gjd-1800型回旋钻机和2台jk10(2200)冲机同时进行施工，分别完成15#与16#墩桩基施工后再进行14#与17#墩的桩基施工。每台桩机配备2台3pnl泥浆泵(1台作为备用)，设备用驳船运往现场浮吊装卸。具体施工时，要考虑到减少两台钻机施工时的相互影响，方便钻机移位，两相邻孔不同时施工及保证刚浇注混凝土的桩的成桩质量。

(2)泥浆循环系统

本工程桩基础施工部分使用优质膨润土泥浆(用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺按适当的比例配制而成)护壁，以保证施工安全和质量。

施工过程中，泥桨循环主要在平台上的桩基护筒之间进行，将钢护筒顶用40×60cm泥浆槽分区分片连通，泥浆循环采用正循环。为保证泥浆的储备及便于多余泥浆外运，每个墩配置一艘泥浆船。为保护环境严禁把泥浆及废渣直接排入河道，应由泥浆船运往指定的弃土区排放。施工完成后，护筒内的泥浆由泥浆船清理运走至指定的地方排放。

泥浆循环系统详见图3.5:水上钻桩泥浆循环系统示意图。

图3.5:水上钻桩泥浆循环系统示意图。

桩孔中的泥浆指标将严格控制，好的泥浆不但有利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。在钻进过程中定期每班检测桩孔中泥浆的各项指标。在成孔后清孔时在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。

净泥浆性能指标如表3.5:

表3.5:净泥浆性能指标表

泥浆配比净泥浆性能

水:膨润土(重量比)比重

(r)粘度

(s)静切力(pa)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)酸碱度ph

600 1001.06517.81.342 19921.69.2

施工工程泥浆性能指标如表3.6:

表3.6:施工过程泥浆性能

比重

(s)静切力 (pa)含砂率 (%)胶体率(%)失水率(ml/30min)酸碱度ph

1.1~1.4518~281.342 8≥95≤208~11

(3)成孔工艺

a、造浆:正式钻进前，往要施工的桩及循环用的护筒孔底供泥浆，换出原孔内清水。泥浆制备采用优质膨润土，钻进过程中，要根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清洁的作用，又不至于太浓而影响钻(冲)进速度。

b、钻(冲)孔:钻(冲)机就位后，进行桩位校核，复测纵、横间距以及跨度，保证就位准确无误，钻进前尚应探明桩孔深度范围是否有地下管线，探桩深度为2-3米。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。在护筒脚部位必须慢速钻进。当回旋钻机钻进至岩层面后移位改用冲机冲孔。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施。泥浆比重控制在1.2~1.25，粘度控制在18~22s。如果发现实际地质情况与设计提供的资料不符，则马上通知监理工程师汇同设计部门协商解决。

c、清孔:孔深达到设计标高后，对孔径、深度、垂直度和孔底嵌岩情况进行全面检查合格后，采用换浆法清孔。当孔底基本无沉渣，泥浆沟只排出浊水而无泥浆废渣时，即可停止第一次清孔，移机准备钢筋笼下放。

(4)钢筋的制作及下放

a、钢筋笼制作:钢筋笼在码头平台上分节进行制作，采用加劲筋(间距2m)成型法。加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上。按设计在主筋上沿圆周方向每5米均匀分布焊接4个保护层耳环。焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%;焊接采用双面焊，焊缝长不小于5d(d为钢筋直径)。

b、钢筋笼安装:加工好的钢筋笼由驳船运往现场采用船吊下放就位。安装时采用两点起吊，以防止骨架变形;钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用单面焊或长度不小于35d(d为主筋直径)的搭接，并且保证各节钢筋笼在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇注混凝土时上浮及移位。如果有要求，检测管同时固定在钢筋笼上下放，基上下两端要用钢板封墙，以免漏进泥浆。钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好水下混凝土灌注工作。

(5)水下混凝土灌注

a、灌注前准备:当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到要求(泥浆相对密度为1.05~1.2，粘度为17~20，含砂率小于4%，孔底沉渣厚度小于5cm)，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下混凝土灌注。主桥桩基混凝土强度等级为c25，采用导管法灌注。导管采用内径ф200mm的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。

b、砼配合比基本要求

桩基础砼标号为c25，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行砼配合比设计时要满足以下要求:

坍落度:18~22cm;坍落度降至15cm的最小时间:2h;

砼初凝时间:≥15h; 最大粗骨料直径:30mm;

同时砼应适合泵送要求。

砼采用泵送砼，用搅拌车运至钢栈桥边用砼泵送施工。砼浇筑进度按≥30m3/h控制，应满足设计要求。

c、导管

导管选用壁厚9mm，直径30cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。

导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2~4m，适当加工两节1米为宜。

导管在开始浇筑砼前离开孔底面20~40cm左右。

d、灌注方法:桩基混凝土由拌和站统一供应，全部采用混凝土泵输送到施工现场，利用栈桥布设混凝土管道将混凝土输送到要浇注砼的墩上。桩基混凝土中掺入缓凝型外加剂以确保初凝时间不少于12个小时，坍落度控制在16~20cm。

灌注首方混凝土时，导管下口离孔底20~40cm，砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上后。

如图3.6:首批砼的数量计算图式，首批砼需要量:

v≥(πd2h1 πd2

hc)/4

式中:v--首批砼所需数量，m3;

h1-- w井孔砼面达到hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥hw w / c，m;

hc--灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，hc=h2 h3，m;

hw--井孔内砼面以上水或泥浆的深度，m;

d--导管直径，取d=0.30m;

d--桩孔直径(考虑1.1的扩孔系数)，m;

w、 c--为水(或泥浆)、砼的容重，取 w=1.1kn/m3，w=2.4kn/m3 ;

h2--导管初次埋置深度(h2≥1.0m)，m;

h3--导管底端至钻孔底间隙，约0.4m，m;

由上式计算可知，对ф180cm孔径首批砼需要量为4.1m3左右。提前按该要求加工一个4.5m3的砼集料漏斗。

当吊灌内的混凝土满足首批灌注后导管埋深1m以上后，立刻进行剪球，开始灌注。首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。砼浇注过程应注意以下事项:(a)、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m~6m左右。混凝土灌注应连续进行，并保证在首批混凝土初凝前完成。(b)、砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4~5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。(c)、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。(d)、为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出1m，在浇筑完成后清理走泥浆、沉渣、挖除多余砼，但留出80cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高，以保证桩顶砼强度。

e、砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理:

①、首批砼灌注失败:用带高压射水的ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。

②、导管进水:如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注;如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理;如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。

③、卡管:初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣 吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。

④、埋管:若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。

钻孔灌注桩施工流程（二）：钻孔灌注桩施工工艺（泥浆护壁施工法）

钻孔灌注桩施工工艺(泥浆护壁施工法)

冲击钻孔、冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工方法的过程是:平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序如下:

1、施工准备

施工准备包括:选择钻机、钻具、场地布置等。

钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质条件和各种钻孔机的应用条件来选择。

2、钻孔机的安装与到位

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工过程中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软或有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。

为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上揽风绳。

3、埋设护筒

钻孔成败的关键是防止塌孔。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁防止塌孔。护筒除起到这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大(旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓钻约大40cm)，每节长度约2-3m。一般常用钢护筒。

4、泥浆制备

钻孔泥浆由水、粘土(膨胀土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应根据地层变化或操作要求机动掌握。泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差;泥浆太稠会削弱钻头冲击能力，降低钻进速度。

5、钻孔

钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量。首先要保证开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。

6、清孔

钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于 30cm;当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

7、灌注混凝土

清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。

钻孔灌注桩施工流程（二）：钻孔灌注桩施工方法

钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。

1)泥浆护壁施工法

冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是:平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序(如图所示)

(1)施工准备

施工准备包括:选择钻机、钻具、场地布置等。

钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。

(2)钻孔机的安装与定位

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。

为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。

(3)埋设护筒

钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大(旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm)，每节长度约2~3m。一般常用钢护筒。

(4)泥浆制备

钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差;泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

(5)钻孔

钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰，一般可采用(如图所示)的顺序钻孔。

(6)清孔

钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm;当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。(如图所示)为风管吸泥清孔示意图。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

(7)灌注水下混凝土

清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。

2)全套管施工法

全套管施工法的施工顺序(如图所示)。其一般的施工过程是:平场地、铺设工作平台、安装钻机、压套管、钻进成孔、安放钢筋笼、防导管、浇注混凝土、拉拔套管、检查成桩质量。

全套管施工法的主要施工步骤除不需泥浆及清孔外，其它的与泥浆护壁法都类同。压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的5~6m深时的垂直度。因此应该随使用水准仪及铅垂校核其垂直度。

钻孔灌注桩施工流程（二）：某某大桥钻孔灌注桩施工方法

某大桥钻孔灌注桩施工方法

某大桥冲孔灌注桩直径均为1.2m~1.5m，采用冲击成孔施工。

桥梁冲孔灌注桩施工工艺流程框图详见附图(一)。

1 桩位放样

本工程的桩位在放样时要特别细心，随时校对，以防止发生放样时桩位偏差。

放样后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。

2 泥浆池和沉淀池分布原则

泥浆池和沉淀池的布置应根据桩位的分布情况，在场地空闲并不影响施工的地方挖设，使泥浆循环池，沉淀池的布置能够满足整个工程施工要求且不再需要重新填挖泥浆循环池和沉淀池。

3 护筒埋设

护筒采用厚6mm 钢板制成，护筒内径考虑使用冲击钻，应比桩径大20~30cm。在施工员将桩位位置放样完成并经复核无误后才开始挖埋设护筒的坑(埋设时一般是护筒的上口与填土后地面平，且高出施工水位1.5m，这样不会影响移机)，将护筒放到坑内，再进行对中，用线锤(用两块木板取长度与护筒直径相同的尺寸，在两木板的中间位置钉上小铁钉，能转动形成个"十"字叉，从中间小铁钉的位置用线锤垂到坑里，直到小铁钉中心的位置与原来的桩位中心相重合即表示桩位中心和护筒的圆心重合。)进行核样，无误后再进行下一道工序。考虑填筑土方密实性差，采取将厚6mm 的钢套管埋入低水位以下原地面位置，钢管套筒垂直度要求相对比较高，须严格控制垂直度。在桩基施工完毕，待桩砼强度达到设计强度后，将低水位以上钢套管予以拆除。

4 成桩施工方法

(1)、钻头垂直对准已埋好的护筒中心，为防止护筒跑位，刚开始的时候应缓慢冲击钻进。

(2)、桩机就位:

桩机就位前场地必须平实，要保证桩机的稳定性，不能在施工过程中桩机发生倾斜或产生位移导致桩位偏位，桩机的水平架应与吊起的钻杆保持垂直，桩机在对中时钻头应对准桩位中心并与其垂直。其偏差值不得大于20mm，轨道面上任意两点的高差不得大于10mm。

(3)、冲孔

冲孔采用冲击钻进工艺。冲孔时应注意:

① 开始冲进时，应先在护筒内施一定数量的泥浆或粘土块，开始冲击，并从倒入清水，使之搅拌成浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。

② 初冲时应低档慢速冲进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m 后，可按土质情况用正常速度钻进。

③ 钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣50~80mm，并开动泥浆泵，使冲洗液循2~3min。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。

④ 正常冲进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具，操作时应精力集中，掌握钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。应根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。

⑤ 冲击过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。

(4)、冲击过程泥浆的要求:

在冲击过程中应经常取样(用塑料袋包装并需妥善保存，便于以后查阅)，以确定所进的岩层与地质是否相符合，所取的岩样应标明时间、深度，所取样的地质层名称，并做好记录予以签证。护壁泥浆性能应符合《公路桥涵施工技术规范》。

(5)、成孔:在达到设计孔深后，施工员报请监理或甲方一同进行验测孔深和持力层深度，合格后方可进行下一道工序。

(6)、清孔:

采用淘渣法二次清孔工艺，即在钻至设计标高后，停止钻进，然后进行孔底淘渣清理，施工员初测沉渣满足要求后再报请现场管理人员、监理或甲方一同检测沉渣情况，直到合格(沉渣厚度≤10mm)后方可进行下一道工序。

(7)、安放钢筋笼:

① 钢筋笼的制作

钢筋笼制作合格必须做到:电焊工要有特殊工种(焊工证)操作证并有过硬的技术本领，钢材必须是合格产品(有出厂合格证，检测报告合格的)，焊条也应采用合格产品。

a:钢筋笼采由施工机械一次性吊装完成。

b:在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。

c:将支承架按2~3m 的间距摆放同一水平面(地面平实)上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。

d:将主筋按设计要求套入箍筋，加劲箍设在主筋内侧，且保持与主筋垂直，进行点焊。

e:钢筋笼保护层素砼垫块采用绑扎。素砼垫块是用在制作时把扎丝嵌入素砼内，绑扎时应牢固。

f: 吊筋应该采用两根主筋直接焊接牢固(固定在护筒边上)，以防止钢筋笼产生浮笼或掉入孔中。起吊挂钢丝绳的地方应焊接牢固，防止在起吊过程中发生脱落导致变形。

② 钢筋笼的吊放:

钢筋吊放是采用桩机自带的卷扬机进行吊装。用卷扬机的钢丝绳挂住钢筋笼，缓慢的起吊，放下钢筋笼，将钢筋笼对中缓慢放到设计标高和中心位置，采取固定措施，待桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。

③ 钢筋骨架制作和吊放允许偏差:

主筋间距 10mm;箍筋间距 20mm;骨架外径 10mm;骨架倾斜度 0.5%;骨架保护层厚度 20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程 20mm。

(8)、导管的下放:

导管的下放是利用桩机自带的卷扬机进行吊装，导管吊装完成后必须进行二次清孔，其原理和方法与第一次相同。直至经施工员，监理或甲方检测孔深和沉渣均达到设计要求并同意灌注后再进行下一道工序。

(9)、水下砼灌注:

① 砼后台采用自拌式砼搅拌机，前台采用斗车将砼推到导管孔口，将砼倒入接料斗内进行。

② 开始灌注时，导管下到距孔底40~50cm左右。

③ 隔水球用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约5~30cm，在导管中的隔水球的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.2~0.3m3和约2m3的砼，使管内的隔水球上方所受的重力较大，以便剪断铁丝后隔水球在导管下行顺畅，不易被卡住。

④ 砼班组长或砼后台操作人员在砼灌过程中要连续不断测量导管外砼的顶面高度，并算出埋管深度，确定拆导管的长度，严禁导管提离砼上顶面，要求保持至少埋管2 米，最大不超过6 米，以防卡埋导管事故的发生。开管时的初次导管埋深一般不应少于1 米。

⑤ 灌注砼要连续不断进行，中途不得停止。拆导管要求快拆、快接 ，一般不超过15 分钟 。

⑥当导管内未灌满砼时，后续的砼应徐徐地灌入，如猛灌会导管内形成较高气压，后面的砼将无法再进入导管内，严重的会发生堵管现象或将导管节胶垫挤出而使导管漏水。

⑦ 灌注砼桩顶标高应比设计标高≥0.5 米。

⑧ 采用重5kg，底径为15cm 的测锤探测桩顶标高。并适时提升拆卸导管 ，拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。

⑨ 混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施。

5 冲孔灌注桩质量检查评定表:

冲孔灌注桩检查项目

相次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

1桩混凝土强度(mpa)在合格标准内按jij071-98附录d检查

2孔的中心位置(mm)群桩100用经纬仪检查纵、横方向

排架桩50

3孔径不小于设计桩径查灌注前记录

4倾斜度直桩1%查灌注前记录

斜桩±2.5%

5孔深摩擦桩符合图纸要求查灌注前记录

支承桩比设计深度超深不小于50mm

6沉淀厚度(mm)摩擦桩符合图纸要求。图纸无要求时，对于直径<1.5m 的桩，<300mm;对桩径>;;1.5m 或桩长>;;40m 或地质较差的桩<500mm。查灌注前记录

支承桩不大于图纸规定

7清孔后泥浆指标相对密度1.03~1.10查清孔资料

粘度17~20pas

钻孔灌注桩施工流程（二）：钻孔灌注桩施工工艺

钻孔灌注桩施工工艺(五)

(1)钻孔准备

①场地准备:钻孔前平整场地并填筑工作平台，放出桥位线，增设桥位控制桩并加固，控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。

②护筒埋设:护筒顶端及工作平台高出地面0.5米，护筒底端埋深大于1.0-1.5米，护筒和工作平台应具有一定的强度和稳定性。

a.钻孔灌注桩护筒埋设时，先在整平夯实的工作平台上按设计桩位定出桩位中心，并用十字垂线固定延长护桩，各方向延长护桩不少于两桩。

b.护筒采用0.5―0.8cm厚的钢板制作，护筒内径大于桩径20厘米，护筒长度均按2米考虑加工。

c.护筒埋设采用振拔机进行，埋设好的护筒按十字垂线方向用经纬仪检查并在护筒口用红漆标点，以便随时检查钻孔偏位情况。采用人工挖埋时，护筒底部采用粘土夯实，回填土也要求夯实。

d.埋设好的护筒口高出地面30cm，护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒倾斜率的偏差不大于1%。

(2)泥浆

钻孔灌注桩成孔采用泥浆护壁，材料采用塑性指数大于15以上的优质红粘土、膨胀土与外加剂组成，冲击钻成孔时在孔口备足红粘土待用，孔内红粘土要做到勤加并控制用量，确保泥浆比重。

对孔内泥浆分批定期做出试验数据，并根据试验结果及时调整孔内泥浆比重。

(3)钻机选择

根据桥位的工程地质情况，使用回旋钻机，在施工过程中也可按情况选择冲击钻，每个钻机备两个钻头，其中一个待用。

(4)钻机就位

钻机就位时，钻机垂直对准桩位中心，支腿用垫木支撑牢固，冲击钻钻架用缆风绳将四角拉紧，以保证钻机运转中孔位中心不产生移位。

(5)钻孔

钻孔中应保持孔内泥浆比重，并根据地质变化与钻进速度及时调整泥浆比重，以保证钻渣的悬浮和孔壁护壁。冲击钻机钻进应随时检查钢丝绳断丝、断股和绳卡的紧固，防止掉锥事故。钻机运行时，根据地质变化与钻进速度，适当调整冲击钻冲程，经常进行锥头补焊，随时检查孔径和钻孔倾斜度，做好钻孔记录与交接班记录。

(6)成孔检查与清孔

a.钻孔桩达到设计深度，对孔径、孔位、孔形和倾斜率进行检查验收，填写详细的终孔记录，报请监理工程师签字认可。

b.对检查验收合格的孔即可进行清孔，清孔排渣时经常补水，保持井内水头高度，防止塌孔事故。

c.灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计要求，超过时应重新清孔，清孔后即可进行浇筑水下混凝土的工作。

(7)水下混凝土的浇筑

a.对检查验收合格并已清好的孔即可进行钢筋笼的安放焊接，骨架吊装前对骨架进行全面的检验，骨架的检验满足图纸的质量要求，骨架接头的焊接、搭接长度符合规范要求，骨架吊装用吊车进行，安放时保持骨架的垂直度。

b.导管吊装采用吊车或浮吊进行(对第一次使用的导管必须做压水试验)，导管接头卡口应牢固，并涂满黄油保证其不漏水透水。

c.第一批混凝土浇筑按设计要求计算储量，混凝土拌和运至浇筑点时间不大于半小时，防止其离析结块，并检查其和易性和塌落度(塌落度不小于16cm并不大于20cm)，砼第一次灌注后导管内混凝土充满底部，导管在混凝土中埋深不小于2米并不大于6米，随时测量并记录导管的埋置深度和混凝土表面高度。并始终保持导管每次拆除后必须将导管安放在桩孔中心，防止导管碰挂钢筋笼，保证浇筑混凝土质量。

d.钻孔桩水下混凝土浇筑连续进行，并配备能满足浇筑混凝土时所用全部用电功率的发电机一套，配备混凝土运输设备及其它相应设备待用，防止发生因停电或其它设备事故使浇筑中断时间过长造成混凝土浇筑质量事故。每桩混凝土浇筑完成后桩顶混凝土高度高出设计桩顶的50cm以上，以保证桩顶混凝土质量，钻孔桩施工完成后即可填写钻孔灌注桩质量检验报告，报请监理工程师签字确认。

钻孔灌注桩施工流程（二）：渔港工程钻孔灌注桩施工方法

a.护筒埋设

钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作，高3~4m，直径为设计桩径 0.02m，护筒埋设高出桩顶60cm以上，并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，埋设要保持垂直，桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm，护筒斜度偏差小于1%。

b.泥浆池设置

泥浆循环池布置根据现场施工场地情况，沿引桥两侧边布置，由钢板焊接形成，泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成，形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多，钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区，严防泥浆溢流污染海面。

c.泥浆配制泥浆系统:

根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量，该工程采用每台机用一个循环池，泥浆采用原土造浆，遇砂层等不良层时，加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求:

粘度:一般地层16~22s，松散砂层19~28s。

含砂率:新制泥浆小于4%，循环泥浆不大于8%。

胶体率:不小于90%。

ph值: 8~10。

比重:粘性土中，泥浆比重1.1~1.2kg/l，砂土和较厚的夹砂层为1.2~1.3，砂卵石层为1.3~1.5，清孔泥浆比重为1.15kg/l。

d.成孔及清孔:

根据我单位施工经验及现场情况，采用t*b-1000a型回转钻机带动笼式合金钻头成孔，在正常的施工条件下，1天~1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作，在施工过程中，一座引桥采用两台钻机，按先离岸后近岸的顺序施工。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm，以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5%h(h为桩长)的要求。

正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时，应控制进尺速度及钻压，采用"低压慢进"措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。

钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定，对淤泥钻进速度不宜大于1m/分钟，以不超负荷为准。成孔须一次完成，中间不能间断施工作业，成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于24小时。在成孔施工过程中应勤测泥浆比重，并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性，并应经常注意土层变化。

当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后，应对孔深、孔径和孔形等进行检查，检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证，验收合格后应立即进行清孔工作。

成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，(粘度16~22s、比重1.1~1.2)根据现场踏勘情况，局部地区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注意，如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重(粘度19~28s、比重1.3~1.5)。如果钻进困难，应采用冲锤处理。

e.钢筋笼制作安装

钢筋笼制作在现场进行，钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。

①制作:钢筋笼纵筋下料，应按钢筋笼大样图尺寸要求，驳接时焊口必须符合规范规定，应按规范错开(同一截面内的接口不超过总数50%)。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍，且应设在纵向钢筋的内侧，并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固，以便其真正起到加劲钢筋的作用，使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧，其焊接应均匀，间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。吊装钢筋笼的桩孔，应预先清理干净，并标出定高度。钢筋笼入孔后，应按其保护层厚度要求调正固定，使其在灌注砼时，不移动不上浮。钢筋笼制作的允许偏差应满足规范要求。

②吊装:吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋位置。为了便于运吊和避免钢筋笼产生较大的变形，钢筋笼过长，可采取分段接驳的方式，上下节拼接时，主筋采用单面搭接焊，搭接长度为10d。

f.砼灌注:

采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下砼。砼由陆上搅拌站搅和，手推车运输，砼坍落度18~22cm，砼面上升速度大于2m/h，埋管深度为2~6m，严禁埋管过深和灌浆管拔出砼面，并做好试件留样工作并按标准条件养护，以备试验用。

桩体水下混凝土采用425#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用碎石，其最大粒径不大于导管内径的1/6~1/8和钢筋净距的1/4，同时不大于40mm，细骨料采用中砂。混凝土的配制强度应大于设计强度15%，混凝土的含砂率40~50%，水灰比采用0.45，为使混凝土拌合物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显着离析、泌水，其塌落度取18~22cm(以孔口检测的指标为准)。每立方米混凝土的水泥用量不小于360kg，宜掺外加剂。

灌注水下砼是确保成桩质量的关键工序，灌注前应做好一切准备工作，保证砼灌注连续紧凑地进行。单桩砼灌注时间不应超过6小时，上升速度不小于2m/h。砼灌注用导管直径250mm，壁厚大于5mm，导管第一节管大于6m，标准节长度2m。导管应全部安装在桩孔内，安装位置居中，导管底端距孔底0.3~0.5m。隔水塞用混凝土预制或袋装砼，用铁丝悬挂于导管内。砼灌入前应先在储料斗内灌入少量水泥砂浆，然后再灌注砼，等储料斗内初灌砼足量后，方可截断隔水塞的导结钢丝，将砼灌注孔底。砼初灌量应能保证砼灌放后，导管埋入砼深度不少于1.0m。

砼灌注过程中导管应始终埋在砼中，严格控制导管不能提出砼面。导管埋入砼面以下的深度保持在2~4m之间，最小埋入深度不得小于1m，最大埋入深度不大于6m。导管应勤提勤拆，一次提留拆管不得超过6m。砼灌制中应防止钢筋上浮。砼实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.6m，以确保桩顶砼能符合设计强度要求。

必须对每一根桩做好一切施工记录，每根桩留取混凝土抗压强度试件2组，并提交试验结果，整理好资料提交给监理工程师。

钻孔灌注桩施工流程（二）：泥浆护壁钻孔灌注桩施工质量监控要点

钻孔灌注桩施工属于隐蔽工程，成桩的好坏直接关系到上层结构的安全和上层结构施工完成后建筑物的沉降，因此，作为监理应做好成桩的质量监控，确保成桩质量。

一、人--施工及管理人员

1.检查施工单位质量保证体系、管理体系，现场管理人员是否到位，"五大员"是否持证上岗。

2.检查特殊工种，如:电焊工、电工、机操工是否持证上岗。

二、材--原材料

1.现场所用钢筋、水泥、砂、石子、电焊条等原材料，均需有出厂合格证或质保书。

2.对现场所用的钢筋、水泥、砂、石子等原材料及钢筋焊接接头进行见证取样，送检测中心复试。

3.若使用商品砼，需考察商品砼厂家及其质量保证体系，每次灌注砼需提供砼配合比通知单。

三、法--施工方法

1.复测现场水准控制点和定位基点。

2.复测桩位，误差应控制在规范允许范围之内。

3.检查护筒位置，应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。

4.开钻前，检查钻机磨盘的平整度(用水平尺)及主钻杆的垂直度(用线垂架或经纬仪)。

5.钻孔过程中要适当控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时，要少加压慢钻进;在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径;对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率;砂层则采用中等压力，慢转速并适当增加泥浆比重和粘度。抽测泥浆比重。

6.钻孔至设计深度后，可使钻机空钻不进尺，射入较稀的泥浆，使孔中较浓的泥浆能置换出来，待泥浆比重降到1.15~1.20左右，才能允许提钻，并用测绳量测孔深。(第一次清孔)

7.钢筋笼的制作和沉放质量监控

(1)对预制的钢筋笼逐节检查，重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距，加密区长度、主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量及顶笼预留的锚固长度必须符合设计要求。

(2)检查钢筋笼保护层垫块的设置，一般沿钢筋笼每隔3m放置一组，每组设置三个，按120度均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证砼保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。

(3)钢筋笼的吊装应双点起吊，保持笼轴线重合。入孔时，始终需保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，一旦遇阻立即查明原因，禁止晃动和强行冲击下放。钢筋笼顶标高必须符合设计要求。

8.水下砼灌注

(1)导管使用前须经过过球和压水试验，确保无漏水、渗水，经验收合格后方能使用，接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。

(2)待导管下完后，利用导管须进行第二次清孔，在砼灌注前须再次用测绳量测孔深、孔底沉渣厚度，符合要求后才能允许灌注。

(3)砼灌注时，应检查隔水栓是否放置，首灌砼量应根据孔径进行计算，保证首灌埋管深度大于1m。在砼灌注过程中，卸管时须测量砼面高度，以控制卸管节数，防止导管拔脱，造成断桩。

(4)检查每根桩砼的实际灌注量，充盈系数要求大于1，砼顶标高须符合设计要求。

9.在砼灌注过程中，必须抽样检测砼坍落度，并在现场对砼试块进行见证取样。每浇注50m3必须有1组试块，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试块，并且编号，与桩号相对应。

10.要求施工人员对每根桩都做好施工记录，进行不定时抽查。

四、机--施工机械、设备

1.现场所用的测量仪器，如:经纬仪、水准仪、钢卷尺等须有权威机构出具的校定合格的证明。

2.现场施工所用钻机、电焊机等机械设备须有出厂合格证。

3.量测钻头直径是否符合要求。

五、环--施工现场环境

由于在钻孔过程中会造成大量的泥浆，所以必须检查现场循环泥浆池安排是否合理，并且督促施工单位将多余泥浆外运倒置，确保施工现场不积泥浆。

钻孔灌注桩施工流程（二）：钻孔灌注桩基础栈桥施工方法

本工程一共有六座栈桥，由东向西方向分布分别是1#~6#栈桥。接岸段总工程量如下:φ800水下灌注桩106根;岸上空心板预制及安装348块，其中。栈桥施工包括:钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工，每两座为一个工作段，共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下:

钻孔灌注桩平台施工

↓

钻孔灌注桩施工

现浇横梁施工

陆上预制空心板 → 陆上空心板安装

现浇面层砼施工

1.钻孔灌注桩平台施工

钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下:

沉钢管桩

支架搭设

支架焊接

模板铺设

栏杆焊接

根据现场环境的勘测，钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上，而浅滩面上2~3m为淤泥层，不能支承施工机械及施工时的荷载。因此，在钻孔灌注桩施工前，先采取震动下沉φ400钢管桩作为支承桩，【20槽钢作支架，50mm厚的木板作面板搭设施工平台，作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长度的确定，由于在投标图纸总说明当中，地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况，目前钢管桩的长度暂时按照10~12m设计，在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。1#~6#栈桥的结构形式基本相同，在施工方案中就不一一列举，现以3#栈桥为例，说明其具体的施工方法。

a.测量放线

首先要设定施工平台的顶面标高。3#引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为 2.50m，现浇横梁的最高点为 3.85m，根据施工方便的原则，设定3#引桥的面标高为 3.85m，设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中，需要有如履带吊机，及钻孔桩机等机械在走动，施工平台太低，会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高，又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向，水准仪控制标高。

b.沉钢管桩

根据测量所放样所定出的方向及位置，采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将10~12m长φ400钢管桩沉入土中。用水准仪控制，沉至设定的标高时，检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求，如不满足，则接桩再打，满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m，每跨长度为5.0m，3#引桥φ400钢管桩沉桩顺序见下图:

c.槽钢支架搭设及焊接

每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁，槽钢与钢管桩要紧密接触，然后焊接，如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁，槽钢横梁长度为6~6.5m。横梁焊接好后，在横梁上按照0.75~1.0m的间距安装[20槽钢纵梁，纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上，纵梁要用2~3根槽钢安装。

d.模板铺设及栏杆焊接

整个支架成型以后，为了便于人员的行走和安全通过，在纵梁的面上铺设50mm厚木板，在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。每沉桩一跨，就安装一跨的槽钢支架，铺摊一跨的厚木板，如此循环，直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。到此，整个施工平台的施工就算完成，在整个施工的过程中，测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高，防止位置的偏移。施工平台的施工进度按照10m/天计算，一座施工平台要在10天内完成，钻孔灌注桩施工平台施工简见下图:

钻孔灌注桩施工流程（二）：挤土桩人工挖孔桩钻孔灌注桩桩基施工安全要点

一、挤土桩及部分挤土桩施工安全要求

挤土桩及部分挤土桩施工一般包括:打入桩施工、振动沉入桩施工、静力压入桩施工、振冲桩施工、旋喷桩施工等，施工过程中的主要安全注意事项有:

(1)桩机操作人员应经培训考试，取得操作合格证后方可上岗作业。

(2)施工现场应整平压实，桩机周围5m以内应无高压线路，作业区应有明显标志或围栏，严禁闲人进入。

(3)移动桩架时应将桩锤放至最低位置，移动时应缓慢，统一指挥，并应有防止倾倒的措施。

(4)打桩机卷扬机钢丝绳应处于润滑状态，防止干摩擦，钢丝绳的使用及报废标准按规范《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》(gbt5912)执行。

(5)作业前应对桩机进行检查，确定设备完好、螺栓紧固且安全装置有效方可启动。

(6)桩机电气设备绝缘应良好，应有接地(或接零)保护，电源电缆应有专人收放，不得随地拖放。

(7)作业中，如停机时间较长，应将桩锤落下、垫好，严禁悬吊桩锤进行检修。

(8)施工过程中对桩机的操作应严格按安全规范 《建筑机械使用安全技术规程》 (jgj33)执行。

(9)遇六级及以上大风、雷雨、大雾、大雪等恶劣气候应停止作业。

(10)当风力超过七级或有强热带风暴警报时，应将桩机顺风向停置，并加缆风绳，必要时，应将桩架放倒在地面上。

(11)作业完毕应将桩机停放在坚实平整的地面上，制动并楔牢，切断电源。

二、人工挖孔桩施工安全要求

人工挖孔桩作业指人力挖土、现场浇筑的钢筋混凝土桩。多用于无地下水或有少量地下水，且较密实的土层或风化岩层;也用于无法采用机械成孔或机械成孔困难且水文、地质条件允许的地区，人工挖孔桩施工过程中的主要注意事项有:

(1)施工作业人员应佩带劳保用品。孔口地面作业人员必须系好安全带，井底作业人员必须带安全帽。

(2)每天施工前及作业中，必须对投入使用的机具做全面检查，升降设备应装有必要的安全装置，施工后要对机具进行保养。

(3)孔底有人时，地面必须有人监护，操作时上下人员轮换作业，孔底与地面作业人员之间应有必要的联络设备和装置，随时保持联系。

(4)挖孔桩井四周必须设置安全防护栏杆，作业区应设置安全警示牌，闲杂人员不得进入施工区域。

(5)夜间施工作业场区应有足够的照明。暂停施工的桩孔，必须加盖板封闭，必要时要设立明显警戒标志，危险处夜间设红色警示灯。

(6)第一节护壁宜高出地平面300mm，以防地表水、弃土、杂物等掉入孔内。

(7)当孔深挖至5m以下时，应在井底3m左右护壁凸缘上设置半圆形的安全护罩，出渣时，孔内作业人员应位于护盖下。

(8)施工过程中严格按方案及设计要求控制，每节段不超过1m。开挖后及时支护，每节护壁均应在当日连续施工完毕。

(9)开挖过程中遇到井壁渗水时应及时排水，当水量不大时，用吊桶运出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用潜水泵将水排出，并立即浇筑混凝土护壁。

(10)挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口周边5m 的范围内。

(11)深度大于10米的桩孔应有送风装置，每次开工前5分钟送风;如经检测孔内有有毒有害气体，通风15-30分钟后，重新进行气体检测，直至气体浓度符合安全作业要求为止，作业时应继续保证通风良好。

(12)在施工中，应不断向孔内送风，输风量大于每秒25l，送风管尽量少弯曲，以保证送风通畅，并经常检查胶管是否漏气，一旦发现破损应随时修补堵漏。

(13)孔内照明应使用防水带罩灯泡，电压为12v及以下电压，电缆为防水绝缘电缆。

三、钻孔灌注桩施工安全要求

钻孔灌注桩是通过机械在地基中钻进形成桩孔，在孔内放置钢筋笼、灌注混凝土形成的桩体。钻孔灌注桩施工过程中的主要注意事项有:

(1)现场人员必须佩戴好各类安全防护用品，特种作业人员应持证上岗。

(2)施工前必须对机械设备进行检查、维修、保养。施工所用电缆线必须认真检查，确认安全后方可使用。

(3)混凝土灌注、吊车升降必须有专人指挥，所有带电设备移动前须切断电源，严禁违章操作及无证上岗。

(4)电气设备均须有良好的接地接零，接地电阻不大于4ω，并装有可靠的触电保护装置。配电箱以及其它供电设备不得置于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。

(5)现场卸料(主要指钢筋和钢板、钢管)前，必须检查卸料方向是否有人，以避免将人员砸伤。

(6)作业现场必须采用封闭式管理，孔口及泥浆池周围设围栏和警示标志，严格禁止无关人员进入现场。

(7)安装钻孔机前，应掌握勘探资料，并确认地质条件符合该钻机的要求，地下无埋设物，作业范围内无障碍物，施工现场与架空输电线路的安全距离符合要求。

(8)安装钻孔机时，钻机钻架基础应夯实、整平。轮胎式钻机的钻架下应铺设枕木，垫起轮胎，钻机垫起后应保持整机处于水平位置。

(9)钻进中，应随时观察钻机的运转情况，当发生异响、吊索具破损、漏气、漏渣以及其他不正常情况时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续开钻。

(10)钻进过程中要始终保持护筒内水位高于护筒底部50cm以上，防止塌孔。

(11)钻机在作业中，应设专人指挥，并由专人操作，其他人不得随意登机;操作人员在当班中，不得擅自离岗。

(12)钻机停钻，将钻头提出孔外，置于钻架上，严禁将钻头停留孔内过久。

(13)在高压线或营业线附近施工，应有防触电和防设备倾覆措施。

(14)钻机的移位和拆卸，应按照说明书规定进行，确保钻杆等各部分活动部件固定牢固后进行，在转移和拆运过程中，应防止碰撞机架。

(15)夜间施工时，要有足够的照明，作业地点位于道路旁或人员活动频繁区域时，白天悬挂明显标志，夜间悬挂标志灯。

(16)作业后，应对钻机进行清洗和润滑，并应将主要部位遮盖妥当。

(17)当有六级及六级以上大风、大雾、雨雪天气时应停止钻孔作业。