泥浆护壁钻孔灌注桩施工质量监控要点（优选3篇）

泥浆护壁钻孔灌注桩施工质量监控要点

钻孔灌注桩施工属于隐蔽工程，成桩的好坏直接关系到上层结构的安全和上层结构施工完成后建筑物的沉降，因此，作为监理应做好成桩的质量监控，确保成桩质量。

一、人--施工及管理人员

1.检查施工单位质量保证体系、管理体系，现场管理人员是否到位，"五大员"是否持证上岗。

2.检查特殊工种，如:电焊工、电工、机操工是否持证上岗。

二、材--原材料

1.现场所用钢筋、水泥、砂、石子、电焊条等原材料，均需有出厂合格证或质保书。

2.对现场所用的钢筋、水泥、砂、石子等原材料及钢筋焊接接头进行见证取样，送检测中心复试。

3.若使用商品砼，需考察商品砼厂家及其质量保证体系，每次灌注砼需提供砼配合比通知单。

三、法--施工方法

1.复测现场水准控制点和定位基点。

2.复测桩位，误差应控制在规范允许范围之内。

3.检查护筒位置，应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。

4.开钻前，检查钻机磨盘的平整度(用水平尺)及主钻杆的垂直度(用线垂架或经纬仪)。

5.钻孔过程中要适当控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时，要少加压慢钻进;在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径;对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率;砂层则采用中等压力，慢转速并适当增加泥浆比重和粘度。抽测泥浆比重。

6.钻孔至设计深度后，可使钻机空钻不进尺，射入较稀的泥浆，使孔中较浓的泥浆能置换出来，待泥浆比重降到1.15~1.20左右，才能允许提钻，并用测绳量测孔深。(第一次清孔)

7.钢筋笼的制作和沉放质量监控

(1)对预制的钢筋笼逐节检查，重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距，加密区长度、主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量及顶笼预留的锚固长度必须符合设计要求。

(2)检查钢筋笼保护层垫块的设置，一般沿钢筋笼每隔3m放置一组，每组设置三个，按120度均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证砼保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。

(3)钢筋笼的吊装应双点起吊，保持笼轴线重合。入孔时，始终需保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，一旦遇阻立即查明原因，禁止晃动和强行冲击下放。钢筋笼顶标高必须符合设计要求。

8.水下砼灌注

(1)导管使用前须经过过球和压水试验，确保无漏水、渗水，经验收合格后方能使用，接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。

(2)待导管下完后，利用导管须进行第二次清孔，在砼灌注前须再次用测绳量测孔深、孔底沉渣厚度，符合要求后才能允许灌注。

(3)砼灌注时，应检查隔水栓是否放置，首灌砼量应根据孔径进行计算，保证首灌埋管深度大于1m。在砼灌注过程中，卸管时须测量砼面高度，以控制卸管节数，防止导管拔脱，造成断桩。

(4)检查每根桩砼的实际灌注量，充盈系数要求大于1，砼顶标高须符合设计要求。

9.在砼灌注过程中，必须抽样检测砼坍落度，并在现场对砼试块进行见证取样。每浇注50m3必须有1组试块，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试块，并且编号，与桩号相对应。

10.要求施工人员对每根桩都做好施工记录，进行不定时抽查。

四、机--施工机械、设备

1.现场所用的测量仪器，如:经纬仪、水准仪、钢卷尺等须有权威机构出具的校定合格的证明。

2.现场施工所用钻机、电焊机等机械设备须有出厂合格证。

3.量测钻头直径是否符合要求。

五、环--施工现场环境

由于在钻孔过程中会造成大量的泥浆，所以必须检查现场循环泥浆池安排是否合理，并且督促施工单位将多余泥浆外运倒置，确保施工现场不积泥浆。

泥浆护壁钻孔灌注桩施工质量监控要点：钻孔灌注桩施工工艺（泥浆护壁施工法）

钻孔灌注桩施工工艺(泥浆护壁施工法)

冲击钻孔、冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工方法的过程是:平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序如下:

1、施工准备

施工准备包括:选择钻机、钻具、场地布置等。

钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质条件和各种钻孔机的应用条件来选择。

2、钻孔机的安装与到位

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工过程中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软或有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。

为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上揽风绳。

3、埋设护筒

钻孔成败的关键是防止塌孔。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁防止塌孔。护筒除起到这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大(旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓钻约大40cm)，每节长度约2-3m。一般常用钢护筒。

4、泥浆制备

钻孔泥浆由水、粘土(膨胀土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应根据地层变化或操作要求机动掌握。泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差;泥浆太稠会削弱钻头冲击能力，降低钻进速度。

5、钻孔

钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量。首先要保证开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。

6、清孔

钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于 30cm;当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

7、灌注混凝土

清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。

泥浆护壁钻孔灌注桩施工质量监控要点：泥浆护壁钢筋砼灌注支盘桩施工控制要点

一、 施工准备

泥浆护壁钢筋砼灌注支盘桩施工前应具备下列条件

(1)了解并阅读场地工程地质资料和必要的水文地质资料。

(2)桩基工程的施工组织设计已编出并得到批准。

(3)标明桩位、编号、施工顺序的平面图每位施工员应掌握。

(4)泥浆池已挖好及排放设施完备，施工用水原已提供到现场。

(5)甲方给予的工程控制点及标高水准点应掌握。

(6)施工现场的电源、电路安装是否合格，电器必须严格按地、按零和使用漏电保护器等以确保设备及人身安全。

(7)工地周围的道路已规划并已硬化，适应施工时行起重车的需要。

道路的铺设应报甲方监理审批，坐标正确无误后方可施工。

二、桩的定位

1、用全站仪测出各车间控制点，此控制点最好与上部施工单位配合，共同确定。

2、根据已测出的控制点用经纬仪测出桩位，用φ16钢筋插入土内0.5m左右，定出桩位中心孔，内注入滑石粉并用焊条作记号。

以上两项均为主控。由测量员，施工员操作，报监理工程师审查并验收。

3、钻头定位先用四根φ8钢筋，四角布置，用线拉十字对准注有滑石粉的孔，松线后挖土埋护筒，护筒一般高1.0m左右，以不漏浆为准，护筒内径比设计桩径大200mm，壁厚6 mm，护筒中心与桩位中心埋设误差不得大于50 mm，埋设应垂直。护筒埋设的准确度，直接影响着桩位的准确度。

4、再用原定位的四根钢筋重新拉十字线，让钻头对准十字中心，保证转盘中心与桩位偏差不得大于20 mm，并经施工员检查、监理认可无误后方可钻进。

护筒的标高和中心点为主控。以上两项由钻机操作人员按要求进行，施工员检查，监理工程师巡检。

三、泥浆制备及钻进

1、先用清水进行泥浆制备，再用泥浆泵吸入到钻杆内的水管中，钻机钻进的同时，泥浆注入孔口，孔中泥浆比重应达到1.10~1.50(届时以不塌孔为原则，取其合理比重值，排出泥浆。)泥浆池的设置应尽量避开未放线的桩位。

2、成孔质量要求

○a深度应满足设计要求;

○b垂直度偏差〈1%，应从两个不同方位分别用尺杆检查钻杆的垂直度，还要对机驾进行水平观测，从而保证钻杆垂直下行。

○c孔径允许偏差-0.1d且≤-50mm;

○d孔底沉渣≤100 mm;

○e桩位水平偏差，沿垂直轴线方向和群桩基础边桩的d/6，且不大于100 mm，轴线方向和群桩基础中间桩为d/4且不大于150 mm。

3、在护筒一侧有一缺口，通过缺口，流出泥浆，此泥浆流入泥浆池内，钻机一直钻进至设计标高，是否到位，通过钻杆根数可以控制一般应略深于设计标高100-200mm左右，然后进行第一次清孔，泥浆达到要求后，再提起钻杆及钻头，并用测绳量一次深度，检查合格后方可提钻。

钻杆的垂直度、孔底沉渣、泥浆比重、孔的深度为主控。以上两项由钻机操作人员进行，施工员检查把关，深度要报监理工程师检查。

四、分支:

在操作前应选用与桩基孔径相对应的分支机，如孔径φ700分支机选用φ600分支机，同时应认真全面检查支盘机，使其处于良好的工作状态，根据设计要求的入支盘尺寸予测出弓压臂达到设计要求的时间，根据设计要求，严格控制支盘位置，以免承截力达不到设计要求，分支盘前，实测孔深是否有沉渣，若有沉渣，必须控制在规范允许范围内，否则须等清孔后才能分支做盘。

分支机下落时因整节近40m，一般分两节下落，落下半节时，在孔上部连接，同时支盘机打开卡在孔壁上，接好后收起弓压臂下落至底，下落时应防止支盘机碰擦孔壁，以免引起过多沉渣，若分支机下落受阻，不能强制下孔，应查清楚原因之后采取相应措施，处理完后方可继续下孔。分支机下落至标高设计位置时，转动分支机在不同角度方向挤压做出一个分力支，每次转动角度不得大于22.5度，以保证承力盘质量，分支时按刻度盘共分8次完成，分支过程中要注意观察泥浆面的变化，如有下降应及时补浆。

分支做盘结束后，应小心吊出分支机，并及时补充因下落分支机挤排出的泥浆，防止泥浆面下降过多，造成孔壁塌陷，如补浆不能及时进行可适当停顿，暂停支盘机吊起。之后测量孔深检查做盘前孔深和做盘后孔深，以沉渣多少判断是否塌孔塌方，以便采取措施处理，保证桩身质量。分支时先分下盘，再分上盘。

分支的设备，一台16t吊车(吊车的吨位要有保证)，一台分支机yzl600型工作压力25mpa左右。下盘支完后，用吊车拉起分支机到设计的第二个盘的位置时(由分支杆作出标记确定深度)再分支8次即可。

分支的位置，每盘的分支次数，工作压力以及分支时的泥浆高度为主控。分支由分支机手完成，泥浆控制由钻机操作人员进行，施工员检查、验收，监理工程师巡查。

五、钢筋笼制作与安装

在钢筋场地制作钢筋笼，一般主筋用二级钢，加劲箍及外螺旋筋用一级钢，分三段成型。

1、钢筋的制作

①制作所用各规格的钢筋必须具备生产厂家的质量证明材料和质检部门的质量认证，对于不合格、手续不全的钢筋不得使用。

②应严格按照设计要求的图纸尺寸加工。包括笼的直径、长度、间距和所用钢材的型号和材质。

③钢筋笼制作焊接时必须符合下述规定:

搭接焊焊缝长度:单面≥10d，双面5 d;

焊接接头轴心偏移不能大于3mm，弯折误差不大于4°;

钢筋笼主筋所有接头必须错开，在35 d(且不小于500 mm)区段内，接头数量不得超过钢筋总量的50%。

④钢筋笼制作允许偏差如下:

a主筋间距:±10 mm;

b钢筋笼直径:±10 mm;

c箍筋螺旋筋间距:±20 mm;

d钢筋笼长度:±50 mm;

⑤电焊条要有合格证并符合材质要求，焊结接头质量不应有烧伤、裂痕、夹渣。

⑥钢筋笼制作完成，自己检查合格后，再由钢筋班长报专检验收。

钢筋笼的长度，焊缝长度，焊点饱满度，搭接长度为主控。钢筋工、电焊工按技术人员交底施工，施工员检查，报监理工程师验收。

2、钢筋笼的安装:

①在钢筋笼的上、中、下部的每一横截面上(每隔4米)应对称设置3个钢筋“耳环”(或用砼预制块)，以保证主筋保护层厚度。吊放时应对准孔位扶正、轻放、布置。

②吊放钢筋笼时必须垂直缓慢下放，对准孔位扶正，防止其变形。

③钢筋笼放到位置时，必须用吊环加固，使其居中，一定严格控制好标高位置。

④在下放遇阻时，不能强行放入，查明原因，处理后方可下笼。

⑤钢筋笼在孔口对接时应保证笼子垂直，不能扭曲变形，搭接长度应符合有关规范的规定。

⑥下钢筋笼时用钻机上的卷扬吊放，一节一节下放依次联结，用钻机自制的夹具将最上节吊入孔内找出钢筋最上端的标高。

⑦钢筋笼安装后，须会同现场技术人员和监理工程师进行隐蔽工程验收，然后方可进行下道工序。

钢筋笼垂直度孔口对接的焊缝，钢筋笼顶部标高为主控。钻机操作工，电焊工，按要求及规范施工，施工员检查，报监理工程师验收。

六、放置导管并浇筑砼

灌注桩的砼是通过钢制导管下料，并利用砼下落时的势能使砼在导管底部向外壁上翻，从而浇筑砼。导管为φ300左右的钢制管，每节2.5m长也有1m和1.5m的，先用螺纹连接，中间放两止水胶圈，再用侧板，当销子定位，销子上应有一镙帽，与下管口也有一镙帽，销子插上后用铁丝拧死，以防止侧板掉下，导管脱落，掉入孔内。还有一种是螺栓对齐后，放置两个硬的半圆钢丝绳，导管下至底后，冲孔至泥浆比重合乎要求，一般泥浆比重应控制在1.1~1.18、含砂率

<5%先用眼看，再用比重计测量，使之达到泥浆比重后，第二次用测绳量出孔的实际深度。

砼通过导管浇筑时，先要放入隔水栓用编织袋装砼，用铁丝栓上，放于下料口，后随砼下放砸底，以便排出管内水及泥浆，砼浆沿管外壁上翻，导管应提起500-600mm。导管上放置砼料斗，用砼运输车送砼，砼浇筑时应连续作业，导管要拉起推进拉起，反复冲捣抽拉，靠砼的活易性和冲捣动能以及导管底口位置来实现各盘位的砼密实，砼灌面对导管埋深不宜大于6米。一直浇至桩顶，桩顶翻浆高度至少500mm，但不易过高完后用测杆，测空桩高度，砼应留砼试块，导管埋入砼中始终保持在4.5m左右。

全过程为主控。钻机操作工按要求及规范施工，施工员检查，监理工程师旁站。

七、砼搅拌

1、在砼搅拌之前，应检查砼组成材料的品种、规格和质量、出厂证件和试验报告。

2、砼搅拌应严格按项目工程师所给的砼的配合比进行搅拌，且取样检查砼的强度是否符合要求。要有良好的和易性、坍落度为180-220mm。

3、砼组成材料计量允许偏差:

○1水泥:±2%

○2粗、细骨料:±3%

○3水、外加剂:±2%

4、桩身砼必须留有试件，且4组试块，每组3件，标明日期、标号、桩号。试块要加强养护，应及时送试验室送检，且在监理的监督下做见证取样。

5、根据天气影响情况及时测定现场砂、石含水情况及时调节砂、石用量，保证混凝土质量。

6、保证搅拌机工作的良好性，保证混凝土供应及时充足。

7、出厂砼要有良好的和易性，塌落度达到设计要求。

砼配合比、和易性、塌落度为主控。搅拌站砼工按工程师交底进行，施工员检查，监理工程师巡查。