化工生产设备火灾扑救措施（优选9篇）

化工生产设备火灾扑救措施

为扑灭化工生产设备初起火灾，必须弄清起火设备特点、工艺流程和着火物料性质，弄清泄漏点的位置、有无发生爆炸和中毒的危险、有无安全装置和消防设施。在此基础上，干部职工同工程技术人员配合，科学地进行扑救:

消除爆炸危险。应视火场上有可能发生爆炸的因素和条件，采取防爆措施，例如疏散或冷却爆炸物品或容器;打开反应设备上的放空阀泄压;关闭管道上的阀门等，防止因爆炸而造成恶性后果;

消灭火焰、控制火势。及时开启固定灭火设施，尽快消灭设备上的火焰，或消灭威胁设备的外围火焰;对重要的、危险性大的设备加以保护，阻止火势蔓延扩大。

加强冷却，筑堤堵截。火场上必须对受火势威胁的设备、管道进行冷却保护。对地面和管沟内的流淌火在用泡沫进行灭火的同时，必须组织人力用沙土堵截控制在一定的范围内，以防止火势蔓延和有利于集中力量扑救流淌火。

调集和合理地使用灭火剂。化工设备所处的状态不同，原料、半成品和成品的性质不同，必须正确地使用灭火剂，而且要及时调集灭火剂和灭火器材，避免因调集不及时和选用不当，贻误战机，造成更大损失。

火场上的灭火指挥者应做好防爆炸、防毒气、防烧伤和防腐蚀等安全保护工作。要注意保护在场 扑救人员的安全，尽可能避开下风方向。必要时，禁止非指定人员随意进入，并组织力量随时抢救被烧伤或中毒的人员。

化工生产设备火灾扑救措施：石油化工生产中火灾危险性消防安全控制

在世界范围内无数次的火灾、爆炸、中毒案例说明，工业过程特别是化工、石油化工生产过程中的火灾爆炸事故的分析及控制措施的研究与应用是我国经济建设、社会发展乃至世界范围内亟待解决的大课题。石油化工生产具有易燃易爆、有毒、腐蚀性物质多，易形成爆炸性混合物，高温高压设备多，建筑物的孔洞和沟道较多，生产高度密封化、连续化，工艺复杂，操作要求极其严格，发生事故容易形成连锁性反应等特点。这些特点决定了石油化工生产所固有的火灾爆炸危险性。

1 石油化工生产的火灾危险性

1.1 超温或加料过量等导致反应失控与介质分解石油化工生产中如果温度过高，设备局部受热或过热以及加料过量，都会影响化学反应速度，使某些反应过程产生更高的热量，会使一些低沸点介质突然气化，产生冲料现象或造成某些不稳定物质的分解(如作为热载体的联苯混合物在高温作用下会分解生成氢气、氧气、苯等)，导致系统内压升高，甚至引起超压爆炸。如某厂润滑油车间重合工段，由于加入三氯化铝过量使反应过于激烈，产生大量瓦斯从观察孔处冒出并充满操作间，操作工切断照明电源时产生火花，引起瓦斯爆炸，造成现场人员一死四伤。

1.2 低沸点介质进入高温系统气化造成系统超压低沸点介质常见的有水及某些有机溶剂等，由于沸点较低达到沸点以上温度时就会发生相变，生成蒸气，有机溶剂多数具有燃烧爆炸的危险，在高温系统中可能气化超压而爆炸。如某厂催化裂化装置，由于误操作将分馏塔底部冷凝水打人炼油罐，水接触到高温的油立即气化，造成系统内部超压爆炸。

1.3 反应装置内产生新的易燃易爆物质某些设备及装置在正常情况下是安全的，但如果在反应及贮存过程中潜入某些物质，或者由于某些杂质含量过高而发生化学反应，特别是有些具有较大危险性的副反应，产生新的易燃易爆物质，接触明火或受到高温作用就会发生燃烧爆炸。例如在聚氯乙烯生产中，如电石中磷化钙含量过高，就会产生大量的磷化氢气体造成事故。

1.4 高热物料喷出或物料遇到高温物体石油化工生产过程中有些物料的温度超过其自燃点，一旦喷出与空气接触就会着火燃烧。造成物料喷出的原因很多，如生产设备发生故障，容器、管线被腐蚀性的物料腐蚀造成泄漏，或操作失误，反应设备超压等。另外，如果放空管位置选择不当，物料放空时，喷落到附近的高温物体上，或因管道设备维修保养不及时，物料发生跑、冒、滴、漏，溅落到高温设备表面时，都可能发生燃烧。

1.5 其他原因使工艺系统形成爆炸性混合物一般情况下，石油化工生产工艺系统内不允许存在爆炸的条件，但如果设备发生故障、损坏，操作人员缺乏应有的消防知识或操作失误，有可能导致物料的窜流、错投等，产生爆炸性混合物引发事故，尤其在装置停车、开车、检修过程中更容易发生这种情况。如某企业在对浓硫酸罐施焊前，用水清洗酸罐，以致罐体材料与稀硫酸产生氢气没有排空，在对罐体动焊时发生了爆炸，结果造成2名操作工当场死亡。

2 工艺操作的消防安全控制措施

2.1 温度控制温度是石油化工生产中的主要控制参数之一。正确有效地控制温度范围，不仅是保证产品质量的要求，也是防火防爆工艺控制的一项重点。物理操作过程温度超过控制指标，不仅会造成液态物料的急剧沸腾，导致溢料或爆炸，还会使一些干燥物料发生自燃。反之，如果温度过低，会使某些物料在管路或设备中凝固或冻结而堵塞管路，使设备胀裂。在实施操作温度控制的过程中，应做到正确选择传热介质、持续均匀搅拌、及时转移反应热、防止传热面结疤等。

(1)正确选择传热介质正确选择冷、热载体对冷却和加热过程的操作安全至关重要。石油化工企业常用的热载体有明火、电阻丝、热水、水蒸汽、熔盐、熔融金属、矿物油等;冷载体主要有空气、水、制冷剂等。在冷热载体的选用中，应注意避免使用和反应物料性质相抵触的物质作为加热或冷却介质。如环氧乙烷极易与水发生剧烈反应，应避免与水接触。热载体在使用中处于高温状态，如有低沸点物料漏人系统，遇高热热载体会立即气化使系统超压产生爆炸危险。因此，热载体运行系统不能有死角，以防水压实验时积存水或其他低沸点物质，必要时应进行干燥吹扫或脱水处理。

(2)持续均匀搅拌化学反应过程中，机械搅拌不仅可以使反应物料混合均匀、反应平稳，还可以加速热量传递，如果机械搅拌突然中断，可使反应系统产生局部反应剧烈和散热不良的危险。因此，要采取双回路供电、增设人工搅拌装置、通人惰性气体搅拌等方法，保证搅拌的连续运转。

(3)及时转移反应热基本有机合成中的各种氧化反应、氯化反应、水合和聚合反应等均为放热反应，必须有防止热量积聚和及时转移反应热的措施。移出反应热的主要方法有:夹套冷却，内蛇管冷却，冷料循环，淤浆循环、稀释剂循环、回流、惰性气体循环等。此外，还可以采用一些特殊结构的反应器或采取一些工艺措施，如在系统中通人水蒸气带走热量等，也是常见的方法。

(4)防止传热面结疤防止和及时清理传热面结疤，也是预防工艺设备运行中火灾发生的重要环节。结疤不仅影响传热效率，更危险的是因物料分解而引起爆炸。防止传热面结疤的措施应根据结疤的原因，从管理、工艺处理上采取相应的方法处置，如检验设备有无缺陷，改进搅拌方式，采用低液加热面或增加流速减少污垢在传热面上的沉积等，并定期检查结疤状况，及时清理除疤。

2.2 投料配比和速度控制对于放热反应操作，严格地控制各种物料的配比是防止操作中火灾发生的一个重要环节。如环氧乙烷生产中，乙烷和氧的混合浓度接近爆炸极限，一旦配比失调，形成爆炸极限内的操作，就可能导致爆炸起火。另外，催化剂对化学反应速度影响很大，催化剂过量，反应速度过快，反应热移出困难，也会有造成火灾的危险。因此，操作中应严格掌握原料配比，准确计量，对连续的比例调节混合装置，应设置连锁控制系统，并经常核对进料配比;对可燃物与氧化剂的反应，主要应控制氧化剂的投料速度和投料量，如果工艺条件许可，还可以添加惰性气体进行稀释。对于放热反应，投料速度不能超过设备的传热能力，一是防止反应过速，二是防止造成系统温度下降，使物料积累过量，一旦温度适宜，反应又会加剧，造成温度压力异常。如某农药厂乐果车间硫化物反应岗位，由于工人向五硫化二磷母液中加甲醇过快，发生冲料起火。灭火中，一工人误将水管插入反应罐，硫化物遇水反应产生大量的硫化氢气体，引发中毒事故，致使152人中毒，其中6人死亡。因此工艺操作中，应严格按照规定的投料速度操作，更不能随意采用补加反应物的办法来提高反应速度，或采用增加投料量然后再加热的方法操作。

2.3 严格控制超量杂质和副反应化学反应操作中，如果工艺操作条件改变，或原料中含有超量杂质，即有导致副反应、过反应而造成火灾爆炸的危险。如乙炔和氯化氢在转化器中合成氯乙烯时，如果氯化氢中的游离氯超过0.005%时，则过量的游离氯与乙炔反应会生成四氯乙烷立即爆炸。所以，操作中必须严格控制原料质量，禁止使用不符合标准的原料;同时，对于物料循环操作的过程，要有防止杂质聚集的措施;另外，对有些反应过程应采取一定的措施，使其反应完全，如果成品中含有大量未反应的半成品，也有发生异常反应的危险。有些反应过程则要严格防止过反应的发生。因为多数过反应生成物是不稳定的，有发生火灾或爆炸的潜在危险。如苯、甲苯硝化生成硝基苯和硝基甲苯，若发生过反应则生成二硝基苯和二硝基甲苯，二者均不稳定，在精馏时常会发生爆炸。

2.4 两种异常情况的紧急处置

(1)动力源突然中断的处置

水、电、气是石油化工企业生产的命脉，一旦因某种故障或其他原因，使某种动力源突然中断，不但会造成生产的停顿，而且还有导致火灾、爆炸的危险。如电力中断，会使水泵、搅拌机停转，冷却水无法供应，物料混合不匀，反应热无法移出等。对动力源中断的处置，最好的方法是迅速恢复动力源供给，如果没有这种可能，应迅速采取人工搅拌、压入高压水(工艺许可情况下)、紧急排料等处理措施，抑制事故的继续发展。尽管如此，石油化工生产工艺要求，火灾危险大的重点操作设备动力源供给应保证双回路电源，双干线水源或气源;或备有发电机、备用水泵、事故处理装置等应急保障措施，以保证生产操作动力源的安全可靠性。

(2)溢料和泄漏的处置

溢料和泄漏是生产操作中经常发生的异常现象，若溢出物或泄漏物为可燃物，则发生火灾或爆炸的危险性极大，石油化工行业许多事故都是由此引发的。操作中如发生溢料，应先控制周围一切火源，限制溢料流淌或气化扩散。同时采取冷却降温或导料等措施防止物料继续溢出。对溢出的物料应尽快予以收集或采取稀释、排除等方法处理干净，防止积存酿成更大的火灾危险。设备损坏、管道破裂、人为操作失误、反应失去控制等原因都会造成物料泄漏。泄漏的应急处置措施包括堵漏、防止泄漏物质扩散，加强监测、管理好火源等。对微小泄漏一般采取紧固、拆换垫圈、及时补焊、带气烧焊等措施及时堵漏;对大量泄漏要利用防火堤、围堰、围墙等设施或采取水枪喷雾的方法将泄漏物限制在局部范围内。管理火源也十分重要，既要考虑到明火、非防爆电气设备滋火，又应考虑到高速喷出的气流等产生静电火花。此外，应在易产生泄漏的容器等设备或库房内安装监测报警系统，并加强维护，做到发现泄漏早期及时报警。

化工生产设备火灾扑救措施：石油化工生产应急排液防火防爆

针对石油化工生产中，事故情况下紧急排放可燃液体可能带来的火灾爆炸危险，阐述了在工艺上和设计上应急安全排液应采取的防火防暴技术措施。

在石油化工生产中，可燃液体的应急安全排放，是防止火灾、爆炸蔓延扩展的重要措施。甲、乙、丙类的设备均应有事故应急排放设施。为了确保排放安全，防止火灾爆炸事故发生，必须从排放设施的设计上、排放工艺上和操作上采取相应的安全措施。

1 可燃液体排放设施的功能

可燃液体的应急排放设施主要是用于事故情况下的排放，当生产装置发生故障，反应物料发生剧烈反应，采取加强冷却，减少投料等措施难以奏效，不能防止反应设备超压、超温、暴聚、分解爆炸事故，应将设备内物料及时排放。尤其是在火灾状态下，为了减少物料损失或防止火灾蔓延扩大，并协助灭火，需将装置内的液态物料泄压排放。

2 可燃液体的排放设施

可燃液体物料的排放系统可以利用专门的设施，或利用通常的工艺管线和容器进行排放。

可燃液体的排放设施有抽送系统和压力自流系统两种类型。抽送系统由紧急冷却器、紧急排液管线、事故储槽或排放罐等组成。压力自流系统由紧急排液管线、紧急放空塔、紧急排放池及隔油、转油和排污系统组成。紧急放空塔、池设施也可以用于抽送系统。

紧急冷却器是用于冷却排放的所有料液，使之降温而消除火灾与爆炸危险的安全设备。一般为蛇管式，可以专用，也可以设计成两用的，即在正常操作时作为冷却器组的一部分。事故储槽是专门用于接受冷却后紧急排泄物料的安全设备，一般为立式钢罐。容积较大的直接火加热器、危险性较大的反应器，如氧化、硝化、氯化反应器等，均需装设事故储槽。大型石油化工装置油品的排放，需通过紧急放空塔、池进行。紧急放空塔下段有5~6层挡板，下部进油，上部喷淋冷却水，紧急放空塔下段的上部还应接入消防蒸汽。紧急放空塔可放在池内，塔池相通，但紧急放空池内应经常保持1/3以上的水，塔底应浸在水面以下。

3 可燃液体应急排放的安全技术措施

3.1 事故排放设备设置在安全位置

设在厂房里的生产设备或容器，在紧急情况下，其内液体应放流到设在厂房外的地下或半地下专用事故贮槽或排放罐中。厂房到事故储槽或排放罐的距离应与到设在厂房外的工艺设备相同。从露天装置或工艺台架到事故储槽或排放罐的距离应布置在装置或台架范围以外，不应当将其设在厂房和与这些厂房有联系的露天装置或台架之间。

紧急排液时，紧急放空塔、池都有着火的危险。因此，紧急放空塔、池应设置在安全地带，通常应与其他装置或设施的安全距离为30m。用动力输送紧急排放物料的转油泵，距紧急排液池的距离应为15m以上。紧急放空塔或紧急排放池应设置在污水处理厂附近，尽量缩短排污管线的距离。

3.2 及时启动排放设施

发生时故事，应能及时启动安全排放设施。事故阀门通常设在厂房外或第一层靠近出口的位置。如果阀门有远距离传动装置，则事故阀门应安在需放空的设备或装置附近，起动按钮要设在厂房外出口旁。事故放空最好是自动打开阀门，并与设备或装置停止运转的设施相联动。起动阀门的自动系统传感器，要安装在可能发生火灾的区域。

紧急排放的管道要向事故储槽或排放罐一侧倾斜，并且尽可能取直线减少弯曲。除设备闸阀外，所有事故放空管道上不准安装闸阀。

紧急排放管线要经常检查，如有可能，应经常用300℃、0.3mpa(表压)的过热蒸汽吹扫，以确保其畅通。

3.3 事故排放设备应有足够容积

主要紧急排液安全处理设备的规格，需依据最大紧急排液量来确定。最大紧急排液量一般按在同一时间内只有一个装置发生事故来考虑。如果几个装置或全厂共用一个紧急放空设施，则按一次紧急排液量最大的装置考虑紧急排液安全处理设施。在炼油厂，一般最大紧急排液量按管式炉或分馏塔底油考虑，如60万t/a或120万t/a的催化裂化装置，一次最大紧急排液量为300m3，50~60万t/a的热裂化和延迟焦化装置为200m3。一个事故储槽可以同若干个容器相连，其容量不应小于其中最大一个容器的容积。

在车间里，一些容量不大的设备，如计量槽、分配器、压力箱、燃料柜、淬火池等，不必设置专门的事故储槽。它们可利用设在室外或设在毗连的厂房内，但需用实体墙分隔开的生产容器作为紧急放空排放储罐。此时，液体的放空只能采取自流式。

3.4 控制排放液体流速

处理事故要求的时间较短，小于10~15min，最好采用抽送和压放的方式排放，如石油炼制企业的催化裂化装置，就是采用此法排放其中物料的。利用惰性气体压放，既可加快排放速度，又可消除在设备中发生爆炸的可能性。

通常在操作中出现异常事故，或在设备运行中发生故障，或在火灾情况下须进行紧急排放的易燃易爆液态物料，都是处于沸点的温度条件下，通过管线进入紧急放空塔等设备中，若流速过快，易引起闪蒸。另外，排液速率过快时，生产装置内可造成瞬间真空，吸入空气或火焰，带来更大的爆炸危险。因此，应适当控制排放速率。对于密度较大而泄放压力较小的液态物料，一般闪蒸量较少，紧急排液时间也可较长，一般按30min考虑，如石油炼制企业的常减压蒸馏、延迟焦化、热裂化等装置，主要应采用自流排液方式，经紧急排液管线、紧急冷却器转送紧急放空塔、紧急事故罐等储存处理系统。

紧急排液管直径应根据排液量和紧急排液的限制时间及安全性来确定。石油炼制企业，60万t/a或120万t/a的催化裂化装置要求紧急排液时间较短，排放管径应较大，其余装置的排放管径一般与加热炉入口管径相同。

3.5 防止排放设备发生火灾爆炸

为了预防排放的液体物料发生闪蒸，蒸出的可燃蒸气与空气形成爆炸性混合物，紧急冷却的冷却面积要足够大，保证其冷却效果。紧急放空塔的冷却水量，应根据最大紧急放空量和泄放物料的温度确定。

事故储槽要制成密闭式的。但它在使用过程中可能积存凝结水。此时，若放进高温液体，可能使水急剧汽化，槽内压力急剧上升而发生蒸汽物理性爆炸。因此，积存的水要定期放掉。事故储槽的底要做成有坡度的，以便将水排干净。

为了防止高温液体流入封闭式事故储槽和空气接触形成爆炸性混合物而发生爆炸，排放高温液体之前，要用水蒸气或惰性气体吹洗事故储槽及其管道。

3.6 排放设施的安装符合要求

紧急排放的物料温度往往较高，因此，紧急排液管线要认真考虑热补偿问题，防止管线受高温作用，破裂失效。事故放空管道应用水封保护，以防火焰沿管发生蔓延。

事故储罐上面要安装呼吸管以控制罐内压力，呼吸管应对着安全方向，并且阻火器加以保护。如果排放的油品较重，事故储罐应具有保温或加热设施。蒸汽加热盘管的面积应按48h升温30℃设计。

几个装置共用一个放空塔、池设施排液时，冷却器就布置在装置内，由各装置自行管理。几个装置共用一条紧急排液管线时，其连接处必须各加单向阀，防止物料窜流。

紧急放空池应设简易的隔油设施和可将污油抽送至污油罐或燃料油罐的蒸汽泵或电力油泵。污油泵的输送能力以8h内送完一次最大排放量选定。池内污水应靠自流流入污水处理厂进行安全和净化处理，并且宜设置用蒸汽吹扫污水管的接管。

3.7 加强消防安全管理

应急排放可燃液体物料属于火灾危险性操作，必须加强消防安全管理。应制订完善的安全操作规程，并且严格执行，确保操作安全。在紧急排液的状态下应实施消防现场监护，及时处理意外情况。紧急排液后，必须用蒸汽吹扫整个排放管线和冷却器。

化工生产设备火灾扑救措施：化工生产中自燃现象安全防火

l 前言

化工企业大多是易燃易爆工厂，所以安全防火问题成为化工企业的头等大事。化工生产中，由于物质自燃引发的火灾事故时有发生。物质自燃往往不引起人们的重视，有很多自燃现象的发生又是很难预料的，绝大多数发生在生产装置区内的特殊操作和检修过程当中，危险性极大。如何避免和正确处理化工生产中物质自燃现象，对安全生产十分重要。

2 物质自然现象的产生

可燃物不与明火接触而发生着火燃烧的现象称为自燃。自燃有受热自燃和本身自燃两种。

受热自燃:可燃物质被加热到一定温度，即使不与明火接触也能自行着火的现象，称为受热自燃。可燃物无明火作用而能自行着火的最低温度，称为自燃点。

在化工生产中，由于可燃物靠近高温管道或设备，加热或烘烤过度，化学反应的局部过热，在密闭容器中加热温度高于自燃点的可燃物一旦泄漏，均可发生可燃物的自燃。

本身自燃:某些物质在没有外来热源的作用下，靠本身受空气氧化或受外界温度、湿度影响，由于物质内部发生的化学、物理和生物化学作用而产生热量，逐渐积聚使物质温度达到自燃点发生燃烧的现象，称为本身自燃或自热自燃。如黄磷在空气中自燃;长期堆放的煤堆、湿木屑堆、湿稻草堆等由于生物作用而自燃;浸有植物油或动物油的纤维如油棉纱等堆积起来，由于油脂的氧化和聚合作用发热，散热不良就可能引起自燃。

3 化工生产过程中物质自燃现象

随着经济的发展和科学技术的进步，化学晶的生产迅猛发展，这些化学晶的生产过程具有高温高压、易燃易爆的特点。在化工生产区域内，可燃化学晶在使用、储存和运输等环节，由于受热产生自燃引发火灾事故的现象很多。

3.1 生产过程中的自燃现象

化工生产过程中的物料大多为易燃易爆物质，如果操作不当或设备故障，使某些物料具备了自燃条件就会发生自燃，甚至引发着火爆炸事故。

事故案例一:黄磷车泄漏起火

2000年3月18日中午，鄂西山区的某股份公司化工厂转运黄磷的罐车发生泄漏，泄漏的黄磷发生燃烧(自燃着火)，后经司机开车离开发生地1000m有水的地方，在众员工的奋力抢救下，才将大火扑灭。

起火原因是因黄磷罐车长时间使用，阀门损坏引起泄漏，又因当时气温较高，黄磷是一级自燃物质，所以引起了火灾。

事故案例二:重苯储槽爆顶事故

1985年7月19日，石家庄焦化厂研究所罐区200t重苯储槽突然爆顶了。物料剧烈喷出，油和油气烟雾扩散在周围约30m的范围内。

事故原因:该储槽爆顶前曾于7月15日从此储槽装出了一批重苯，液面高度下降至1.4m，7m高的大槽上部剩有5.6m的高度空间，槽内有蒸气蛇管加热器，加热器高2m，加热器下端距槽底0.4m，既有约1m高的加热器蛇管暴露在油面之上的槽内空间。15日由于要清理重苯槽相邻的另一个储槽，提高了储罐区的蒸气压力，使本来就内漏的重苯槽加热器进口阀漏气更为严重，致使该储槽内重苯温度逐渐升高，油气不断挥发到储槽内上部空间。因储槽内上部空间有空气存在(有人孔)，所以随着油气的不断挥发，储槽上部空间就形成了可燃油气和空气的混合气体，混合气体达到爆炸极限，在储槽上部空间发生了爆炸。分析原因，爆炸一定是由于自燃产生的。自燃有两种可能，一个是已经达到爆炸极限的混合气体，被暴露在油面上部的蛇管加热器(1m高)继续加热，达到了自燃点发生爆炸。另一个原因就是储槽在长期使用过程中，由于物理化学作用，一些生成物质沉积在加热器上和储槽内壁，由于温度达到了沉积物的自燃点发生了自燃，点燃了油面上部空间的混合气体，发生了爆炸。

事故案例三:储槽内硫化物自燃引起苯类物质着火

1987年1月23日12时30分，济南钢铁厂焦化厂精苯车间院内突然发出爆炸声，油库区内11号、12号储槽上部起火并升起一股黑烟。在场员工利用各种灭火器材进行扑救，在3-4min时间内，槽内外火焰被扑灭。

事故原因:11号槽原装未洗混合物(生产焦化苯过程的中间产品，主要含有苯、甲苯、二甲苯)，因未洗混合物含有硫化物，在长期储存中，硫化氢和有机硫化物对设备的接触腐蚀作用，形成了硫化铁。干燥的硫化铁能在常温的空气中自行发热而燃烧，不出现火焰，只呈现炽热状态，但温度很高，能引起可燃物着火。因11号槽顶的人孔盖敞着，12号槽放散管有呼吸作用，槽内进入了空气，形成了爆炸混合气体。其中一个槽内的硫化铁自燃后，引爆了槽内的可燃混合气体，并向外传播，引起了另一个槽的爆炸。

3.2 特殊操作时的自燃现象

很多化工企业存在装置规模小、动力供应不稳定因素，使装置开工、停工、临时停工进行故障处理等特殊操作增多。在这种情况下一般都为了赶时间尽早恢复正常生产，经常因为安全防火措施考虑不周，操作方法不当产生自燃，发生着火爆炸事故。

事故案例一:旧工作服自燃引起液体沥青着火

____年9月16日11时左右，山东兖矿科蓝煤焦化有限公司往沥青池排放液体沥青时，液体沥青突然着火，在场员工立即用干粉灭火器和消防水进行扑救，3min后火被扑灭。

事故原因:9月15日沥青装置停工，9月16日8时准备将装置内的沥青往沥青池排放时，发现沥青管道有一段明管堵塞(管内沥青软化点90oc)。临时用一旧作服将沥青管道保温，并通入蒸气直接加热堵塞的沥青管道。10时30分，管内凝固沥青被加热熔化，管道疏通，放料正常。装置内260oc的热沥青正常向沥青池排放，使沥青管道温度升高，达到了工作服布料的自燃点(布匹自燃点200oc)发生自燃。事故后发现管道上的工作服有燃烧的痕迹，是工作服燃烧的明火落人液体沥青引起火灾。

事故案例二:蒸馏柱管道接口爆鸣喷火

____年2月26日8时，山东兖矿科蓝煤焦化有限公司生产过程当中发现一套间歇蒸馏的沥青加工装置运行不正常，判断是蒸馏釜与蒸馏柱之间的返液管堵塞，将返液管拆下后，发现有大量沥青被夹带至蒸馏柱，造成蒸馏柱底部和返液管均被高凝固点的沥青(沥青软化点在80oc以上)堵塞。当时蒸馏柱温度180oc，只有蒸馏柱底部温度较低，沥青尚未熔化。为了处理方便，将蒸馏柱底部另一管道(蒸馏釜与蒸馏柱之间的气相管道)拆下，这样可以利用蒸馏柱底部的两个管道接口进行处理，采用向蒸馏柱底部通人蒸汽直接加热沥青的方法，逐渐将受热熔化的沥青排出。当天没处理完，准备第二天继续处理。到18时30分左右，蒸馏柱底部管道接口处突然发生爆鸣喷火，在场员工立即采用各种灭火措施将火扑灭。但间隔不长时间又相继爆鸣6次，采取向蒸馏柱内连续直接通入蒸汽的措施，才防止了爆鸣的再次发生。

事故原因:由于是生产过程中临时故障处理，未对蒸馏柱内可燃气体进行彻底置换，白天处理时由于蒸馏柱内温度高，并有直接蒸汽连续进入蒸馏柱内，空气不能进入，不具备燃烧条件。随着时间的延长，蒸馏柱内温度下降，直接蒸汽有可能发生间断现象，这时蒸馏柱内气体由于温度下降体积缩小而吸人空气，具备了燃烧条件。当时蒸馏柱内温度仍在120oc左右，达到了蒸馏柱内混合可燃气体或沉积物的自燃点发生自燃，出现爆鸣喷火事故。

3.3 设备检修时的自然现象

设备检修前做准备工作时，往往一些安全措施都是围绕设备工作介质的性质作常规处理，很多事故隐患预料不到，防火安全措施不完善，发生自燃着火现象。

事故案例一:初馏塔检修沉积物自燃着火

1991年4月8日10时30分，山东济宁煤炭化学工业公司精苯装置正在检修的初馏塔，突然塔内着火，从塔顶拆开的人孔冒出黑烟，现场人员立即从塔顶喷水将火扑灭。

事故原因:生产期间发现初馏塔塔盘有堵塞现象，确定停产检修，将初馏塔与系统隔离，按规程向塔内通人蒸汽置换24小时。于4月8日8时将塔体上下人孔盖拆开自然通风冷却，待降温后进行检修。由于初馏塔刚刚用蒸汽置换完，塔内温度仍在100-110c左右，拆开人孔后塔内进人大量空气，致使塔内的沉积物(主要成分硫化铁) 自燃着火。

事故案例二:储槽清理时的着火事故

日本某化工厂为了清除碳黑原料用的杂酚油储槽(立式圆锥顶，直径17.5m，高13m)内的沉积渣，槽内液体物料排空后，注入少量乙烯基洗油洗净底部，用风扇经3天时间排除槽内残留的蒸气，第4天在排风扇运转前先行检查储槽内部，发现里面充满白烟，就在这种情况下进入了运行。约1h后从槽上部开口排出白烟，并从灰色变成黑烟，最后产生爆炸声音，同时喷出了火焰。

事故原因推断:在事故发生9天后，根据堆积渣层内的温度高达40-70oc，自燃着火的说法是有道理的。

但根据用着火点试验装置对同一渣样的试验结果，查明25小时升温32oc，在温度达到80oc时，并未自燃着火。

根据以上情况，用试验装置使渣再次着火是困难的，但通过实际条件、环境等综合因素推断上例是升温引起的自燃着火。

4 安全防火措施

防止物质自燃火灾和爆炸，大致分为防止可燃物与空气共存和温度的控制。

4.1 防止可燃物与空气共存.

4.1.1 防止管道和设备中温度高于自燃点的可燃物泄漏。

4.1.2 遇空气能自燃的物质要采取隔绝空气的措施，如黄磷储存在水里。

4.1.3 常压生产系统的化工设备上部人孔不要敞开，以免空气产生对流进入内部产生自燃。

4.1.4 长期闲置的设备(如储槽)应将内部沉积的物料残渣清理干净，不便于清理的，往设备里注入一些水(工艺允许)浸没沉积渣，对防止自燃是有效的。把设备内液体物料全部排尽，而不对沉积渣进行处理是最不安全的。

4.1.5 在设备的临时故障和检修时，应用惰性气体(氮气、水蒸气)将可燃气体置换出去。这样即使沉积残渣发生自燃也不会引起爆炸事故。

4.2 温度的控制

4.2.1 避免可燃物与高温设备和管道接触。

4.2.2 设备的临时故障和检修时，置换合格后，用水清洗设备(工艺允许)降温，同时浸湿沉积残渣可避免自燃。

4.2.3 液体加热设备在运行时，液体物料应将加热器浸没，不要使加热器露出液面加热可燃气相物料。如果工艺要求加热气相物料，应避免空气进入形成爆炸性混合气体，自燃发生爆炸。

4.2.4 检修时，当设备内液体物料排净后，不要对设备内剩余的沉积残渣进行加热操作。

4.1.5 不要打开高温设备的检查孔。

另外，要防止反应热(氧化热)，化工生产很多设备沉积残渣中含有硫化物，是以硫化铁形式存在的，由于空气水分等的影响，可能产生氧化热。因此，在检修设备时应及时清除沉积残渣，沉积残渣量大、清渣操作时间长时，要用温度计控制残渣的温度，以免温度升高产生自燃。

化工生产设备火灾扑救措施：化工生产中的危险有害因素及预防

本文从火灾，爆炸，静电，电磁辐射，职业中毒等方面论述化工生产过程中存在的危险有害因素及其预防措施。

一火灾爆炸及其预防措施

(一)火灾

1 燃烧:燃烧是可燃物质(气体，液体，固体)与氧或氧化剂发生并伴有放热和发光的一种激烈的化学反应。

2 燃烧的条件:燃烧必须具备三个条件(1)有可燃物质存在，(2)有助燃物质存在(3)有导致燃烧的能源，即点火源。

3 燃烧的过程:可燃物的燃烧都有一个过程，这种过程随着可燃物的状态不同而不同。气体最容易燃烧，只要达到本身氧化分解所需要的能量，便能迅速燃烧;液体则必须有一个蒸发过程，然后蒸气氧化分解进行燃烧;固体的燃烧与其组成有关，如果是化合物或复杂物质，受热时先分解成气态和液态产物，然后气态物质燃烧或液态物质蒸发再燃烧;如果是单体物质如硫，磷等受热时首先熔化，然后蒸发再燃烧。

4 燃烧的类型

(1)闪燃:各种可燃液体的表面空间由于温度的影响，都有一定的蒸气存在，这些蒸气与空气混合后，一旦遇到点火源就会出现瞬间火苗或闪光。从消防角度来看，闪燃往往是要起火的先兆。可燃液体的闪点越低，越易起火，火灾危险性越大。

(2)自燃:可燃物质被加热或由于缓慢氧化分解等自行发热至一定温度时，即使不遇到明火也能自行燃烧。在化工生产中，可燃物接触到高温表面，加热，烘烤，冲击，摩擦或自行氧化分解，聚合物发酵等都会导致自然。

(3)着火:足够的可燃物质在有足够的助燃物质存在下，遇到明火而引起

持续的燃烧。

(二)爆炸

1爆炸:爆炸是物系自一种状态迅速转变为另一种状态，并在瞬间以对外做机械功的形式放出大量能量的现象。

2爆炸的特点:(1)爆炸过程进行的很快;(2)爆炸点附近瞬间压力急剧上升;(3)发出声响;(4)周围建筑物或装置发生震动或遭到破坏。

3爆炸的分类

(1)物理爆炸:物理爆炸有物理变化所致，其特征是爆炸前后体系内物质的化学组成及化学性质不发生变化。

(2)化学爆炸:化学爆炸是有化学变化造成的。其特征是爆炸前后系统内物质的化学组成及化学性质都发生变化。分为简单分解爆炸;复杂分解爆炸;爆炸性混合物爆炸。

(二)防火防爆技术

1 灭火的基本原理

根据物质燃烧的原理，燃烧必须同时具备三个条件:有可燃物质存在;有助燃物质存在;有能导致燃烧的能源，即点火源。对已经燃烧的过程，若消除其中任何一个条件，燃烧便会终止，这就是灭火的原理。

(1)冷却灭火法:是根据可燃物质发生燃烧时必须达到一定温度这个条件，将灭火剂直接喷洒在燃烧的物体上，是可燃物的温度降低到燃点以下，从而使燃烧停止。

(2)隔离灭火法:是根据发生燃烧必须具备可燃物这一条件，将可燃物与附近的可燃物隔离或疏散开。使，燃烧停止。

(3)窒息灭火法:是根据可燃物需要足够的助燃物这一条件，采取阻止助燃气体进入燃烧区的措施;或用惰性气体 降低燃区的含氧量，使燃烧无因缺乏助燃物而熄灭。

2防火防爆措施

在化工生产中，防止火灾爆炸事故的基本措施就是搞好安全设计和安全管理。安全设计是根本上消除生产中的不安全因素;安全管理是避免不安全因素的产生。

2.1消除导致火灾爆炸的物质条件和能量条件

(1消除导致火灾爆炸的物质条件

在生产中尽量不用或少用可燃物，这是工业防火防爆的根本性措施，应首先加以考虑。较为常见的情况是以不燃或难燃溶剂代替可燃溶剂。

工艺设备尽量密闭化:已密闭的带压容器或管道要防止泄露，负压设备防止空气深入。

加强通风除尘:对于某些无法密闭的，有可能存在可燃气体，蒸气，粉尘的场所。要设置良好的通风除尘装置，降低空气中可燃物的浓度，将其浓度严格控制在爆炸下限一下。

设置检测报警器:在可能发生危险的场所，设置可燃气浓度监测报警器，一旦浓度超标即报警，以便采取紧急防范措施。

惰性介质保护:在存有易燃易爆物料的系统中，加入惰性气体，是可燃气体浓度及氧气浓度下降，可以降低或消除燃爆的危险性，起到保护作用。

其他防范措施:对燃爆危险物的储存，保管，运输，都要根据其特性采取针对性的防范措施，以免发生事故。

(2)消除或控制点火源

常见的火源分为:机械火源，热火源，电火源，化学火源。

防止撞击，摩擦产生火花:如危险场所严禁穿钉鞋进出;用铜制，木制代替铁制工具;凡会发生撞击或摩擦的两部分应采用不同的金属。

防止可燃气体绝热压缩而着火。

防止表面成为火源

热射线(日光):采取遮阳措施，将窗玻璃涂上白漆或采用磨砂玻璃。

防止电气火灾爆炸

消除静电火花

防雷电火花

防止明火:加热用火的控制，维修用火控制以及其他用火的控制。

2.2工艺技术措施

(1)进料控制

进料速度:选择适宜的进料速度，防止局部过热而引起爆炸

进料温度:进料温度过高，可能造成反应失控而发生事故，需要适宜的温度。

进料配比:对反映物料的配比要严格控制，尤其是对连续化程度较高，危险性较大的生产过程更应注意。另外应设置连锁装置，疆场核对循环气的组成，尽量减少开停车次数。

(2)控制原料纯度

控制原料中某种杂志的含量，以防含量超标后引起火灾爆炸。

控制循环使用的反应原料气中的有害杂质。如在循环使用前将有害杂质一首清楚，或将部分反映气体防控，以及加强加测等方法。

(3)温度控制

温度是石油化工生产过程中主要控制参数之一。准确控制反应温度，使用正确传热介质，有效除去反应热，并要防止搅拌中断。

(4)紧急情况处理措施

停电:为防止因突然停电而发生事故，关键生产装置或设备一般都采用双电源，联锁自动装置。

停水:局部停水可视情况减量或维持生产。如果大面积停水，则应立即停止生产进料，注意反应温度，压力的变化。

停汽:应及时关闭物料联通的法门，防止物料倒流至蒸气系统。

停风:当停风时，所有以气为动力的仪表，阀门都不能动作，此时必须立即改为手动操作。必须加强厂房内通风换气，以防止可燃气进入电器和仪表内。

二 静电

1静电的产生

物质是由分子组成的，分子是由原子组成的，原子则由带正电荷的原子核和带负电荷的电子构成。假如，所获得电子没有丢失机会或丢失的电子得不到补充，就会使该物质长期保持电性，称该物质带上静电。经典的产生是一个十分复杂的过程，它既由物质本身的特性决定，又与很多外界因素有关。

2静电的危害

静电使人体受电击:静电虽不能直接导致人于死亡，但是会造成工作人员的精神紧张，并可能因此产生坠落，摔倒等二次事故，其生产的连带后果不可预知。

静电影响产品质量:静电妨碍了生产工艺过程的正常运行，促使废品产生，降低操作速度，降低设备的生产效率。

静电引起火灾和爆炸，可以导致人员伤亡。

3静电防止途径

工艺控制法就是从工艺流程，设备结构，材料选择和操作管理等方面采取措施，限制静电的产生或控制静电的积累，使之达不到危险的程度。

限制输送速度:降低物料移动中摩擦速度或液体在管道中的流速等工作参数，可限制静电的产生。

加速静电电荷的消散方式

正确区分静电的产生区和逸散区:在这两个区域采取不同的防静电危害措施。

对设备和管道选用适当的材料，可以采用生产设备上可镶嵌于生产物料相同的材料;选用材料的混合比例。使物料与设备摩擦不产生静电;选用对静电导电性较好的材料制作设备和工具。

适当安排物料的投入顺序，可降低静电的危险性。

消除产生静电的附加源。

(2)泄漏导走法

泄露导走法即用静电接地的方法，使带电体上的静电荷能够向大地消散。

增湿:提高环境的相对湿度，可缩短电荷的半衰期。

加抗静电剂，在非导体材料里加入抗静电剂后，使材料的电阻率下降。

确保静置时间和缓和时间。

静电接地，把设备上的各部分经过接地极与大地作可靠的电气连接。

(3)静电中合法:在设备上安装电消除器。

(4)人体的防静电措施

人体接地 装设金属接地棒

工作地面导电化 安全操作

三电磁辐射

1电磁辐射 电磁能量以电磁波的形式向外发射的过程。

2 电磁辐射对人体的危害

电磁场具有能量，人体在电磁场照射下吸收其能量对人体造成不同程度的伤害。

中短波频段的电磁波辐射对人体的主要作用是引起中枢神经系统的机能障碍和交感神经疲乏，紧张，记忆力减退等。

超短波和微波:超短波和微波的频率高，能量大，对人体的危害也比较大/

3电磁辐射的防护

屏蔽:屏蔽的基本原理是屏蔽体在场源作用，限制电磁场传播，为了提高屏蔽效果，屏蔽宜靠近辐射源，但不能太近。

吸收:吸收装置是利用特殊材料制成的屏蔽装置，吸引辐射能量。

高频接地:屏蔽接地能提高屏蔽效能。

抑制辐射:合理选择或调整高频馈线，工作线圈等辐射源的布置和方位，及采用其他类似方法抑制高频设备对外辐射。

四 职业中毒

(一)工业毒物

1工业毒物(生产性毒物)是指生产中使用或生产的毒物。

2毒物的形态:在一般情况下，工业毒物常以一定的物理形态存在，但在生产过程中，主要以下列五种形式逸散于车间空气中。

粉尘:漂浮于空气中直径大于0.1微米，如塑料粉尘。

烟尘:悬浮在空气中直径小于0.1微米的固体微粒

雾:混悬于空气中的液体微滴，多由蒸气冷凝或喷洒形式，如酸雾。

蒸气:液滴蒸发或固体升华而成，如可燃液体蒸气。

气体:常温常压下呈气态的物质。

3工业毒物侵入人体的途径

呼吸道:空气中的有毒物质易因呼吸作用进入人体。

皮肤:有些工业毒物可以通过无损的皮肤进入人体。

消化道:多由无不良的卫生习惯造成误服。

4工业毒物对人体的危害

神经系统损伤:导致记忆力减退，头昏，失眠，精神分裂等。

呼吸系统损伤:导致上呼吸道炎症，肺炎及肺水肿，窒息等。

血液和心血管系统损伤 损伤消化系统，导致肝癌 泌尿系统 生殖系统 皮肤 眼睛危害 致癌

5急性中毒的现场急求原则

救护人员做好防护使中毒者脱离现场，同时切断毒源

防止毒物继续侵入人体

促进生命器官功能的恢复， 尽早使用解毒剂

(二)生产性粉尘

生产性粉尘:是指生产过程中使用，产生的，能较长时间悬浮于作业环境中的微粒。

生产性粉尘对人体的危害

尘肺:是我国危害最严重的职业病，是长期吸入较高浓度的粉尘沉积，在肺内后引起的，以肺组织纤维化病变为主的全身性疾病。

呼吸系统损害:粉尘计入呼吸道后，可引起粘膜刺激。

中毒:吸入铅，农药，化肥等有毒粉尘，会引起全身中毒。

皮肤病变:长期接触粉尘可使皮肤及眼睛受损伤。

致癌:

化工生产设备火灾扑救措施：化工生产区内扩建改建工程施工安全防护

在化工生产区施工的一般做法，是在生产装置停产后、或者是延迟施工期限等候生产装置临时停车再施工。这样既影响生产，也影响施工进度，使扩建工程不能较快地发挥效益。

在化工生产区施工，确保生产不停产、施工不间断，安全防范措施是关键的问题。

一、 危险源辨识与风险评价

化工生产区的主要危害来自可燃物，它能与空气混合达到爆炸极限。焦化厂生产装置中的生产原料、中间产品、成品大都是可燃物，可燃物主要来源为设备放散口;管道、法兰泄漏，设备损坏泄漏。

施工过程的主要危害是施工中的火源。来自于焊工动火、电器火花、机械火花。

化工生产区主要是预防化学性混合物爆炸。混合物爆炸条件是:可燃物质按一定比例与空气形成混合物，达到爆炸极限，遇到火源就会发生爆炸。生产方与施工方共同进行危害辨识与风险分析，制定预防控制措施。

二、 安全防范措施

1.控制可燃物

(1)隔离

化工生产区与施工区尽量隔离，降低风险或消除风险。隔离方法与控制措施:一是在施工区与化工生产区相联通的地方扎架子，挂帆布隔离，帆布的高度应高于施工作业面2m以上，并定时喷水，防止生产区的易燃、易爆物质进入施工现场，二是在放散口在上方用架子隔离，架子上铺多层湿麻袋，并定时喷水;三是管道隔离，有可燃物介质的管道通过施工区时，要临时配管改道绕开施工区，不能改道的管道，采用防水保护层防护，再用架子隔离保护。

(2)控制空气中的可燃物含量

在易燃易爆物质可能泄漏到的施工地点，对于现场的死角，采用防爆风机强制通风，使易燃、易爆物质尽快扩散不积聚，降低可燃物在空气中的含量。生产、施工方人员配备移动气体监视仪，发现易燃易爆物质在空气中含量超标，马上查明可燃物来源，及时处理。

(3)施工方与生产方加强联系

施工时要与生产方密切联系，及时向生产方通报施工进展情况，生产方的生产装置要保持相对稳定，生产装置内可燃物质需要放散或有泄漏时，生产方应立即通过施工方停工、停止动火作业。

2.控制火源

(1)施工区内，电气须用防爆型产品，不准敲打金属，禁止机械切割金属产生火花。

(2)施工方安装、拆除设备、管道必须制定可行的施工方案，在双方审核认同后再施工。尽量少在施工现场动火，必须在设备、管道上动火时，应在做好防护措施的基础上，集中在同一时间内动火，并限定动火时间。

(3)施工现场要求准备足够的消防器材。动火时严格把关，安全、保卫及相关部门第一责任人负责到现场落实安全措施是否到位，现场岗位操作人员负责落实生产是否符合安全施工条件。共同对动火前的准备工作层层把关。符合动火要求后，签发动火许可书后方可动火。

(4)施工现场万一出现火险，应立即起动莱钢股份有限公司焦化厂防火防爆应急预案。

在煤化工生产区施工动火是比较危险的，但制定了切实可行性的控制措施后，是可以进行的，这样既能保证施工进度，又能确保安全生产，取得较好的效益。

化工生产设备火灾扑救措施：化工生产安全检修

(一)停车操作注意事项

停车方案一经确定，应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确认的停车操作顺序图表，有秩序地进行。停车操作应注意下列问题:

(1)降温降压的速度应严格按工艺规定进行。高温部位要防止设备因温度变化梯度过大使设备产生泄漏。石油化工装置，多为易燃、易爆、有毒、腐蚀性介质，这些介质漏出会造成火灾爆炸、中毒窒息、腐蚀、灼伤事故。

(2)停车阶段执行的各种操作应准确无误，关键操作采取监护制度。必要时，应重复指令内容，克服麻痹思想。执行每一种操作时都要注意观察是否符合操作意图。例如:开关阀门动作要缓慢等。

(3)装置停车时，所有的机、泵、设备、管线中的物料要处理干净，各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放，以免污染环境或发生事故。因为易燃、可燃液体有较大的火灾、爆炸危险性，一般闪点低、气化快、蒸气压力大，又容易和空气混合形成爆炸性混合气体，遇到明火使其燃烧或爆炸，而易燃液体在常温条件下，即能形成爆炸性混合物，其危险性很大。

可燃、有毒物料应排至火炬烧掉，对残留物料排放时，应采取相应的安全措施。停车操作期间，装置周围应杜绝一切火源。

(4)主要设备停车操作:

1)制定停车和物料处理方案，并经车间主管领导批准认可，停车操作前，要向操作人员进行技术交底，告之注意事项和应采取的防范措施;

2)停车操作时，车间技术负责人要在现场监视指挥，有条不紊，忙而不乱，严防误操作;

3)停车过程中，对发生的异常情况和处理方法，要随时作好记录;

4)对关键性操作，要采取监护制度。

(二)吹扫与置换

石油化工设备、管线的抽净、吹扫、排空作业的好坏，是关系到检修工作能否顺利进行和人身、设备安全的重要条件之一。当吹扫仍不能彻底清除物料时，则需进行蒸汽吹扫或用氮气等惰性气体置换。

1.吹扫作业注意事项

(1)吹扫时要注意选择吹扫介质。炼油装置的瓦斯线、高温管线以及闪点低于130℃的油管线和装置内物料爆炸下限低的设备、管线，不得用压缩空气吹扫。空气容易与这类物料混合达到爆炸性混合物，吹扫过程中易产生静电火花或其他明火，发生着火爆炸事故。

(2)吹扫时阀门开度应小(一般为2扣)。稍停片刻，使吹扫介质少量通过，注意观察畅通情况。采用蒸汽作为吹扫介质时，有时需用胶皮软管，胶皮软管要绑牢，同时要检查胶皮软管承受压力情况，禁止这类临时性吹扫作业使用的胶管用于中压蒸汽。

(3)设有流量计的管线，为防止吹扫蒸汽流速过大及管内带有铁渣、锈、垢，损坏计量仪表内部构件，一般经由副线吹扫。

(4)机泵出口管线上的压力表阀门要全部关闭，防止吹扫时发生水击把压力表震坏。压缩机系统倒空置换原则，以低压到中压再到高压的次序进行，先倒净一段，如未达到目的而压力不足时，可由二、三段补压倒空，然后依次倒空，最后将高压气体排入火炬。

(5)管壳式换热器、冷凝器在用蒸汽吹扫时，必须分段处理，并要放空泄压，防止液体气化，造成设备超压损坏。

(6)对于油类系统管线，应先吹扫重质油管线，然后吹扫轻质油管线。吹扫顺序为:渣油蜡油柴油汽油瓦斯

(7)吹扫时，要按系统逐次进行，再把所有管线(包括支路)都吹扫到，不能留有死角。吹扫完应先关闭吹扫管线阀门，后停汽，防止被吹扫介质倒流。

(8)精馏塔系统倒空吹扫，应先从塔顶回流罐、回流泵倒液、关阀，然后倒塔釜、再沸器、中间再沸器液体，保持塔压一段时间，待盘板积存的液体全部流净后，由塔釜再次倒空放压。塔、容器及冷换设备吹扫之后，还要通过蒸汽在最低点排空，直到蒸汽中不带油为止，最后停汽，打开低点放空阀排空，要保证设备打开后无油、无瓦斯，确保检修动火安全。

(9)对低温生产装置，考虑到复工开车系统内对露点指标控制很严格，所以不采用蒸汽吹扫，而要有氯气分片集中吹扫，最好用干燥后的氮气进行吹扫置换。

(10)吹扫采用本装置自产蒸汽，应首先检查蒸汽中是否带油。装置内油、汽、水等有互窜的可能，一旦发现互窜，蒸汽就不能用来灭火或吹扫。

(11)装置管线物料吹扫前，岗位之间应加强联系，防止蹩压、冒顶等事故发生。

(12)吹扫介质压力不能过低，以防止被吹扫介质倒流至氮气管网，影响全局。一般说来，较大的设备和容器在物料退出后，都应进行蒸煮水洗，如炼化厂塔、容器、油品贮罐等。乙烯装置、分离热区脱丙烷塔、脱丁烷塔，由于物料中含有较高的双烯烃、炔烃，塔釜、再沸器提馏段物料极易聚合，并且有重烃类难挥发油，最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必须采取防烫措施。处理时间视设备容积的大小、附着易燃、有毒介质残渣或油垢多少、清除难易、通风换气快慢而定，通常为8~24h。

2.特殊置换

(1)存放酸碱介质的设备、管线，应先予以中和或加水冲洗。例如硫酸贮罐(铁质)用水冲洗，残留的浓硫酸变成强腐蚀性的稀硫酸，与铁作用，生成氢气与硫酸亚铁。其化学反应式:

fe h2so4h2 feso4↓

氢气遇明火会发生着火爆炸。所以硫酸贮罐用水冲洗以后，还应用氮气吹扫，氮气保留在设备内，对着火爆炸起抑制作用。如果进人作业，则必须再用空气置换。(2)丁二烯生产系统，停车后不宜用氮气吹扫，因氮气中有氧的成分，容易生成丁二烯自聚物。丁二烯自聚物，有四种类型:链状橡胶聚合物，二聚物，端基聚合物(白色菜花状或海绵状)，过氧化自聚物(呈黄褐色油状体或粘稠体);

丁二烯自聚物很不稳定，遇明火和氧、受热、受撞击可迅速自行分解爆炸。有人做过试验:将约1.8g丁二烯过氧化自聚物放在140ml容积的测爆器内，以每分钟1.1~1.7℃的速度升温，80℃时爆炸。0.01s的时间内，压力突升至14.7mpa，其威力比三硝基甲苯大两倍多。检修这类设备前，必须认真确认是否有丁二烯过氧化自聚物存在，要采取特殊措施破坏丁二烯过氧化自聚物。目前多采用氢氧化钠水溶液处理法直接破坏丁二烯过氧化自聚物，方法如下:

1)设备内物料倒空，气相经放空管线放压;

2)与设备相连的物料管线加盲板或断开;

3)按酸碱配制的操作规定，在加热装置的贮槽中配5%的氢氧化钠溶液，并在溶液中加入1%~3%亚硝酸钠(设备中自聚物量大，则亚硝酸钠为3%，量小可按1%);

4)将配好的混合溶液用泵打入并充满设备进行循环，通过加热装置将溶液升温至65℃，循环8h;继续将溶液循环并于8h内缓慢升温至煮沸，在煮沸下循环16h，过氧化物即破坏完毕。

(3)低沸点物料倒空置换一定要先排液后放压，防止液态烃排放过程中大量气化，使管线设备冷脆断裂。

(4)非低温材质设备承受低沸点物料倒空置换作业，应维持一定的加热量，待减压完毕后，方可切断加热剂。

(5)对制冷区水换热器倒空，应待系统泄压完毕，立即停止水循环，及时将水倒空。防止水返串入冷区。

(三)装置环境安全标准

通过各种处理工作，生产车间在设备交付检修前，必须对装置环境进行分析，达到下列标准:

(1)在设备内检修、动火时，氧含量应为19%~21%，燃烧爆炸物质浓度应低于安全值，有毒物质浓度应低于最高容许浓度;

(2)设备外壁检修、动火时，设备内部的可燃气体含量应低于安全值;

(3)检修场地水井、沟，应清理干净，加盖砂封，设备管道内无余压、无灼烫物、无沉淀物;

(4)设备、管道物料排空后，加水冲洗、再用氮气、空气置换至设备内可燃物含量合格，氧含量在19%~21%。

(四)抽加盲板

石油化工装置之间、装置与贮罐之间、厂际之间，有许多管线相互连通输送物料，因此生产装置停车检修，在装置退料进行蒸煮水洗置换后，需要加盲板以切断物料可能窜进检修装置。19*某芳烃厂重整车间，停车给反应器装瓷球、催化剂，未按规定将分离、反应两个系统之间加盲板隔开，结果使分离装置的氮气窜进反应器系统，致使3人窒息死亡。

抽加盲板应注意以下几点:

(1)抽加盲板工作应由专人负责，根据工艺技术部门审查批复的工艺流程盲板图，进行抽加盲板作业，统一编号，作好抽加记录;

(2)负责盲板抽加的人员要相对稳定，一般情况下，谁加谁抽;

(3)抽加盲板的作业人员，要进行安全教育，交待落实安全技术措施;

(4)登高作业要考虑防坠落、防中毒、防火、防滑等措施;

(5)拆除法兰螺栓时要逐步缓慢松开，防止管道内余压或残余物料喷出，发生意外事故，加盲板的位置应在来料阀的后部法兰处，盲板两侧均应加垫片，并用螺栓紧固，做到无泄漏;

(6)盲板应具有一定的强度，其材质、厚度要符合技术要求，原则上盲板厚度不得低于管壁厚度，留有把柄，并于明显处挂牌标记。

化工生产设备火灾扑救措施：石油化工生产防火防爆

一、石油化工生产中火灾爆炸危险性分析

石油化工生产中火灾爆炸危险性可以从生产过程中的物料的火灾爆炸危险性和生产装置及工艺过程中 的火灾爆炸危险性两个方面进行分析。具体地说，就是生产过程中使用的原料、中间产品、辅助原料(如催 化剂)及成品的物理化学性质、火灾爆炸危险程度，生产过程中使用的设备、工艺条件(如温度、压力)，密 封种类、安全操作的可靠程度等，综合全面情况进行分析，以便采取相应的防火防爆措施，保证安全生产。 (一)石油化工生产中使用物料的火灾爆炸危险性 石油化工生产中，所作用的物料绝大部分都具有火灾爆炸危险性，从防火防爆的角度，这些物质可分为 七大类。即: (1)爆炸性物质，如硝化甘油等; (2)氧化剂，如过氧化钠、亚销酸钾等; (3)可燃气体，如苯蒸气等; (4)自燃性物质，如磺磷等; (5)遇水燃烧物质，如硫的金属化合物等; (6)易燃与可燃液体，如汽油、丁二烯等; (7)易燃与可燃固体，如硝基化合物等。 (二)生产装置及工艺过程中的火灾爆炸危险性 (1)装置中贮存的物料越多，发生火灾时灭火就越困难，损失也就越大; (2)装置的自动化程度越高，安全设施越完善，防止事故的可能性就越高; (3)工艺程度越复杂，生产中物料经受的物理化学变化越多，危险性就增加。 (4)工艺条件苛刻，高温、高压、低温、负压，也会增加危险性; (5)操作人员技术不熟练，不遵守工艺规程，事故状态时欠镇静、处理不力，也会造成事故; (6)装置设计不符合规范，布局不合理，一旦发生事故，还会波及邻近装置。

二、石油化工生产防火防爆措施 石油化工生产防火防爆措施

(一)火源控制 石油化工生产中，常见的着火源除生产过程本身的燃烧炉火、反应热、电火花等以外，还有维修用火、 机械摩擦热、 撞击火花、 静电放电火花以及违章吸烟等。 这些火源是引起易燃易爆物质着火爆炸的常见原因。 控制这些火源的使用范围，对于防火防爆是十分重要的。 1.明火控制 石油化工生产中的明火主要是指生产过程中的加热用火、维修用火及其它火源。

加热易燃液体时，应尽量避免采用明火，而采用蒸气、过热水、中间载热体或电热等。如果必须使用明 火，设备应严格密闭，燃烧室应与设备建筑分开或隔离。 在有火灾爆炸危险场所的贮罐和管道内部作业，不得采用普通电灯照明，而应采用防爆电器。 在有火灾爆炸危险的厂房内，应尽量避免焊割作业，进行焊割作业时应严格执行工业用火安全规定。 在积存有可燃气体、蒸气的管沟、深坑、下水道内及其附近，在没有消除危险之前，不能有明火作业。 电焊线破残应及时更换或修理，不能利用其与易燃易爆生产设备有联系的金属件作为电焊接地线，以防 止在电器通路不良的地方产生高温或电火花。 对熬炼设备要经常检查，防止烟道窜火和熬锅破漏。盛装物料不要过满，防止溢出。在锅灶设计上可采 用“死锅活灶”的方法，以便随时搬出灶火。在生产区熬炼时，应注意熬练地点的选择。 喷灯是一种轻便的加热工具，主要用于维修方面。在有火灾爆炸危险场所使用喷灯，应按动火管理制度 进行并将可燃物清理干净。 烟囱飞火，汽车、拖拉机、柴油机等排气管喷火，都可能引起可燃气体、蒸气燃烧爆炸。为防止烟囱飞 火，炉膛内燃烧要充分，烟囱要有足够的高度，周围一定距离内不搭建易燃建筑，不堆放易燃易爆物质。为 防止机动车辆排气管喷火引进火灾，可在排气管上安装火星熄灭器。 2.摩擦与撞击火花的控制 机器中轴承等转动部分的摩擦，铁器的相互撞击或铁器工具打击混凝土地坪等都可能发生火花，当管道 或铁制容器裂开物料喷出时也可能因摩擦而起火花。为避免这类火花产生，必须做到: (1)对轴承及时添油，保持良好润滑，并经常清除附着的可燃污垢。 (2)凡是撞击的两部分应采用两种不同的金属制成，例如钢与铜、钢与铝等，撞击的工具用镀青铜或镀 铜的钢制成。不能使用特种金属制造的设备，应采用惰性气体保护或真空操作。 (3)为防止金属零件随物料带人设备内发生撞击起火，要在这些设备上安装磁力离析器。不宜使用磁力 离析器的，如特别危险的物质(硫、碳化钙等)的破碎，应采用惰性气体保护。 (4)搬运盛装有可燃气体和易燃液体的金属容器时，不要抛掷、拖拉、震动。 (5)不准穿带钉子的鞋进入易燃易爆车间。特别危险的厂房内，地面应铺设不发生火花的软质材料。 3.其它火源的控制 要防止易燃易爆物件与高温的设备、管道表面相接触。可燃物料排放口应远离高温表面，高温表面要有 隔热保温措施，不能在高温管道和设备上烘烤衣服及其它可燃物件。 油麻布、油棉纱等易自燃引进火灾，应装入金属桶、箱内，放置在安全地点并及时清理。 吸烟是人们比较广泛的一种嗜好。烟头虽是一个不大的热源，但它能引起许多物质的燃烧。烟头表面温 度为 200~300℃，中心温度达 700~800℃，超过一般可燃物的燃点。据在自然通风的条件下试验，烟头扔 进深度为 5cm 的锯末中， 经过 75~90min 的阴燃， 便开始出现火焰; 烟头扔进深度为 5~10cm 的刨花中有 75% 的机会，经过 60~100min 开始燃烧;把烟头放在甘蔗板上，60min 后，燃烧面积扩展到直径 15cm 的范围， 170min 后，爆发出火焰燃烧，烟头的烟灰在弹落时，有一部分呈不规则的颗粒，带有火星，落在比较干燥疏 松的可燃物上，也会引进燃烧。因此，在石油化工厂区内应禁止吸烟，避免因吸烟而造成火灾爆炸事故。 4.电器火花的控制

为防止因电火花引起火灾爆炸事故，在有爆炸危险的场所，应按规定选用相应的防爆设备(见第三章)。 (二)火灾爆炸危险物的安全处理 1.按物质的物理化学性质采取措施 (1)尽量通过改进工艺的办法，以无危险或危险性小的物质代替有危险或危险性大的物质，从根本上消 除火灾爆炸的条件。 (2)对于本身具有自燃能力的物质、遇空气能自燃的物质以及遇水能燃烧爆炸的物质等，可采取隔绝空 气、充入惰性气体保护、防水防潮或针对不同情况采取通风、散热、降温等措施来防止自燃和爆炸的发生。 如黄磷、二硫化碳在水中储存，金属钾、钠在煤油中保存，烷基铝在纯氮中保存等。 (3)互相接触会引进剧烈化学反应，温度升高，燃烧爆炸的物质不能混存，运输时不能混运。 (4)遇酸或碱有分解爆炸燃烧的物质应避免与酸、碱接触;对机械运动(如震动、撞击)比较敏感的物质 要轻拿轻放，运输中必须采取减震防震措施。 (5)易燃、可燃气体和液体蒸气要根据贮存、输送、生产工艺条件等不同情况，采取相适应的耐压容器 和密封手段以及保温、降温措施。排污、放空均要有可靠的处理和保护措施，不能任意排入下水道或大气中。 (6)对不稳定的物质，在贮存中应添加稳定剂、阻聚剂等，防止贮存中发生氧化、聚合等反应而引起温 度、压力升高而发生爆炸。如丁二烯、丙烯腈在贮存中必须加对苯二酚阻聚剂，防止聚合。 (7)要根据易燃易爆物质在设备、管道内流动时产生静电的特征，在生产和储运过程中采取相应的静电 接地设施。 另外，液体具有流动性，为防止因容器破裂后液体流散或火灾事故时火势蔓延，应在液体贮罐区较集中 的地区设置防护堤。 2.系统密封及负压操作 为防止易燃气体、蒸气和可燃性粉尘与空气构成爆炸性混合物，应使设备密闭，对于在负压下生产的设 备，应防止空气吸入。 为保证设备的密闭性，对危险设备及系统应尽量少用法兰连接，但要保证安装检修方便，输送危险气体 的管道要用无缝管。 应做好气体中水分的分离和保温， 防止冬季气体中冷凝水在管道中冻结胀裂管道而泄漏。 易燃易爆物质生产装置投产前应严格进行气密性实验。 负压操作可防止系统中的有毒和爆炸性气体向容器外逸散。但也要防止在负压下操作，由于系统密闭性 差，外界空气通过各种孔隙进入负压系统。 加压或减压在生产中都必须严格控制压力，防止超压，并应按照压力容器的管理规定，定期进行强度耐 压试验。系统检修时应注意密闭填料的检查调整或更换，凡是与系统密闭的关键部件都不能忽视检修质量， 以防渗漏。 3.通风置换 通风是防止燃烧爆炸物形成的重要措施之一。在含有易燃易爆及有毒物质的生产厂房内采取通风措施 时， 通风气体不能循环使用。 通风系统的气体吸人口应选择空气新鲜、 远离放空管道和散发可燃气体的地方， 在有可燃气体的厂房内，排风设备和送风设备应有独立分开的通风机室，如通风机室设在厂房内，应有隔绝 措施。排除输送温度超过 80℃的空气或其它气体以及有燃烧爆炸危险的气体、粉尘时的通风设备，应用非燃

烧材料制成。排除具有燃烧爆炸危险粉尘时的排风系统，应采用不发生火花的设备和能消除静电的除尘器。 排除与水接触能生成爆炸混合物的粉尘时，不能采用湿式除尘器。通风管道不宜穿越防火墙等防火分隔物， 以免发生火灾时，火势通过通风管道而蔓延。 4.惰性介质保护 惰性气体在石油化工生产中对防火防爆起着重要的作用。 常用的惰性气体有氮气、 二氧化碳、 水蒸气等。 惰性气体在生产中的应用主要有以下几个方面: (1)易燃固体物质的粉碎、筛选处理及其粉末输送，采用惰性气体覆盖保

护; (2)易燃易爆物料系统投料前，为消除原系统内的空气，防止系统内形成爆炸性混合物，采用惰性气体 置换; (3)在有火灾爆炸危险的设备、管道上设置惰性气体接头，可作为发生危险时备用保护措施和灭火手段; (4)采用氮气压送易燃液体; (5)在有易燃易爆危险的生产场所，对有发生火花危险的电器、仪表等采用充氮正压保护; (6)易燃易爆生产系统需要检修，在拆开设备前或需动火时，用惰性气体进行吹扫和置换，发生危险物 料泄漏时用惰性气体稀释，发生火灾时，用惰性气体进行灭火; 使用惰性气体应根据不同的物料系统采用不同的惰性介质和供气装置，不能乱用。因为惰性气体与某些 物质可以发生化学反应，如水蒸气可以同许多酸性气体生成酸而放热，二氧化碳可同许多碱性气体物质生成 盐而堵塞管道和设备。 还要特别指出的是:许多生产装置在生产中将惰性气体系统与危险物料系统联接在一起，要防止危险物 料窜入惰性气体系统造成事故。一般临时用惰性气体的装置应采用随用随接，不用断开的方式。常用惰性气 体的装置应该设置超压报警自动切断装置，生产停车时应将惰性气体断开。 (三)工艺参数的安全控制 石油化工生产中，工艺参数主要是指温度、压力、流量、液位及物料配比等。防止超温、超压和物料泄 漏是防止火灾爆炸事故发生的根本措施。 1.温度控制 温度是石油化工生产中主要的控制参数之一。不同的化学反应都有其自己最适宜的反应温度，正确控制 反应温度不但对保证产品质量、降低消耗有重要意义，而且也是防火防爆所必须的。温度过高可能会引起剧 烈反应而压力突增，造成冲料或爆炸，也可能会引起反应物的分解着火。温度过低，有可能会造成反应速度 减慢或停滞，而一旦反应温度恢复正常时，则往往会因为未反应的物料过多而发生剧烈反应而引起爆炸;温 度过低还会使某些物料冻结，造成管路堵塞或破裂，致使易燃物料泄漏而发生火灾爆炸。 为严格控制温度，应在以下几个方面采取措施: (1)除去反应热或适当采取加热措施。化学反应一般都伴随着热效应，放出或吸收一定热量。例如基本 有机合成中的各种氧化反应、氯化反应、水合和聚合反应等均是放热反应;而各种裂解反应、脱氢反应、脱 水反应等则是吸热反应。为使反应在一定温度下进行，必须向反应系统中加入或移去一定热量，以防因过热 而发生危险。

(2)防止换热在反应中突然中断。化学反应中热量平衡是保证反应正常进行所必须的条件。放热反应中 的热量采出往往是保证不发生超温超压事故的基础。若在生产工艺控制中不能保证换热系统正常工作，那么 就必须有在中断换热的同时中断化学反应的手段。例如:苯与浓硫酸混合进行磺化反应，除有冷却系统以外 还需用搅拌器加速热的传导防止局部过热， 但是若在反应中搅拌器突然停电， 物料分层， 当搅拌器再开动后， 反应剧烈，冷却系统来不及移去大量反应热，造成温度升高，尚未反应的苯会受热气化，造成超压爆炸。为 防止换热突然中断可用双路供电、双路供水(指冷却用的传热介质)。 (3)正确选择传热介质。石油化工生产中常用的热载体有水蒸气、水、矿物油、联苯醚、熔盐、汞和熔 融金属、烟道气等。正确选择热载体，对加热过程的安全有十分重要的意义。 应当尽量避免使用与反应物料性质相抵触的物质作为热载体。 例如: 环氧乙烷很容易与水发生剧烈反应， 甚至有极其微量的水渗进液体环氧乙烷中，也容易引起自聚发热而爆炸。这类物质的冷却或加热不能用水和 水蒸气，而应该使用液体石蜡等作为传热介质。 (4)加强保温措施。合理的保温对工艺参数的控制，减少波动，稳定生产都有好处，同时也可防止高温 设备与管道对周围易燃易爆物质产生着火爆炸的威胁，在进行保温时最好选用防漏防渗的金属铁皮做外壳， 减少外界易燃物质泄漏渗入保温层中积存，发生危险。 2.投料控制 对于放热反应的装置，投料速度不能超过设备的传热能力，否则，物料温度将会急剧升高，引起物料的 分解、突沸而产生事故。加料温度如果过低，往往造成物料积累、过量，温度一旦适宜反应便会加剧进行， 加之热量不能及时导出，温度及压力都会超过正常指标，造成事故。 反应物料的配比应严格控制，参加反应的物料浓度、流量等要准确的分析和计量。对连续化程度较高、 危险性较大的生产更应特别注意。如环氧乙烷的生产中，乙烯与氧混合进行反应，其配比临近爆炸范围，尤 其在开停车过程中，乙烯和氧的浓度都在发生变化，且开车时催化剂活性较低，容易造成反应器出口氧浓度 过高，为保证安全，应设置联锁装置，经常核对循环气的组成，尽量减少开停车次数。 许多聚合物的生产，特别是可燃物质参加反应的生产，常用氧化剂(过氧化剂)做催化剂，若控制不当将 产生剧烈反应产生爆炸。高压聚乙烯反应器的分解爆炸就是因控制配比失调而发生爆炸的居多。能形成爆炸 性混合物的生产，其配比应严格控制在爆炸极限范围以外，如果工艺条件允许，可以添加惰性气体进行稀释 保护。 在投料过程中，另一个值得注意的问题就是投料顺序。石油化工生产中的投料顺序是根据物料性质、反 应机理等要求而进行的。例如氯化氢的合成，应先投氢气后投氯;三氯化磷的生产应先投磷后投氯，否则有 可能发生爆炸。 在石油化工生产中，许多化学反应由于反应物料中危险杂质的增加会导致副反应、过反应的发生而造成 燃烧或爆炸。因此，生产原料、中间产品及成品都应有严格的质量检验，保证其纯度。例如:聚氯乙烯的生 产中乙炔与氯化氢反应生成氯乙烯，氯化氢中游离氯一般不允许超过 0.005%，因为氯与乙炔反应会生成四 氯乙烷而立即爆炸。 3.防止跑冒滴漏

石油化工生产中的跑冒滴漏往往导致易燃易爆物质在生产场所的扩散， 是发生火灾爆炸事故的重要原因 之一。因此在工艺指标控制、设备结构形式等方面应采取相应的措施，操作人员要精心操作，坚持巡回检查， 稳定工艺指标，加强设备维护，提高设备完好率。 4.紧急情况停车处理 在石油化工生产中，当发生突然停电、停水、停汽、可燃物大量泄漏等紧急情况时，生产装置就要停车 处理，此时若处理不当，就可能发生事故。 在紧急情况下，整个生产控制，原料、气源、蒸汽、冷却水等都有一个平衡的问题，这种平衡必须保证 生产装置的安全。一旦发生紧急情况，就应有严密的组织，果断的指挥、调度，操作人员正确的判断，熟练 的处理，来达到保证生产装置和人员安全的目的。 (1)停电。为防止因突然停电而发生事故，关键设备一般都应具备双电源联锁自控装置。如因电路发生 故障装置全部无电时，要及时汇报和联系，查明停电原因，并要特别注意重点设备的温度、压力变化，保持 必要的物料畅通，某些设备的手动搅拌、紧急排空等安全装置都要有专人看管。发现因停电而造成冷却系统 停车时，要及时将放热设备中的物料进行妥善处理，避免超温超压事故。 (2)停水。局部停水可视情况减量或维持生产，如大面积停水则应立即停止生产进料，注意温度压力变 化，如超过正常值时，应视情况采取放空降压措施。 (3)停汽。停汽后加热设备温度下降，汽动设备停运，一些在常温下呈固态而在操作温度下为液态的物 料，应防止凝结堵塞管道。另外，应及时关闭物料连通的阀门，防止物料倒流至蒸汽系统。 (4)停风，。当停风时，所有以气为动力的仪表、阀门都不能动作，此时必须立即改为手动操作。有些 充气防爆电器和仪表也处于不安全状态，必须加强厂房内通风换气，以防可燃气体进入电器和仪表内。 (5)可燃物大量泄漏的处理。在生产过程中，当有可燃物大量泄漏时，首先应正确判断泄漏部位，及时 报告有关领导和部门，切断泄漏物料来源，在一定区域范围内严格禁止动火及其它火源。操作人员应控制一 切工艺变化，工艺控制如果达到了临界温度、临界压力等危险值时，应正确进行停车处理，开动喷水灭火器， 将蒸汽冷凝，液态烃回收至事故槽内，并用惰性介质保护。有条件时可采用大量喷水系统在装置周围和内部 形成水雾，以达到冷却有机蒸气，防止可燃物泄漏到附近装置中的目的。 (四)自动控制与安全保险装置 1.自动控制 自动化系统，按其功能可分为四类: (1)自动检测系统。是对机器、设备及过程自动进行连续检测，把工艺参数等变化情况提示或记录出来 的自动化系统。 (2)自动调节系统。是通过自动装置的作用，使工艺参数保持为给定值的自动化系统。 (3)自动操作系统。是对机器、设备及过程的启动、停止及交换、接通等工序，由自动装置进行操纵的 自动化系统。 (4)自动讯号联锁和保护系统。是在机器、设备及过程出现不正常情况时，会发出报警或自动采取措施， 以防事故，保证安全生产的自动化系统。

以上四种系统都能起到控制作用。自动检测和自动操作系统主要是使用仪表和操纵机构，调节则还需人 工判断操作，通常称为“仪表控制”。自动调节系统，则不仅包括检测和操作，还包括通过参数与给定值的 比较和运算发出的调节作用，因此也称为“自动控制”。 2.安全保险装置 (1)信号报警。在石油化工生产过程中，可安装信号报警装置，当出现危险情况时，警告操作人员及时 采取措施消除隐患。发出的信号有声音、光或颜色等，它们通常都和测量仪表相联系。例如在硝化过程中， 硝化器内的冷却水如漏进硝化系统则会造成温度升高，引起硝基化合物的分解爆炸。为及时发现冷却水管在 硝化器内的渗漏现象，在冷却水排出管上装有带铃的导电性测量仪，若设备出现渗漏，水中酸性增加，导电 性提高，铃响报警。 (2)保险装置。信号装置只能提醒人们注意事故正在形成和即将发生，但不能自动排除故障，而保险装 置则能在发生危险时自动消除

危险状态， 达到安全目的。 例如氨氧化反应是在氨和空气混合爆炸边缘进行的， 在反应过程中，若空气的压力过低或氨的压力过低，都可能使混合气体中氨的浓度提高而达到爆炸下限，若 装有保险装置，则在此时可使电流切断，系统中只允许空气流过，氨气中断。因此可防止爆炸事故的发生。 又如气体燃烧炉在燃料气压力降低时，火焰熄灭，气体扩散到燃烧室，再重新点火时可能发生爆炸。为防止 这类事故，可在输气管上安装保险装置。当炉膛熄火时切断气源。 (3)安全联锁。所谓联锁是利用机械或电气控制依次接通各个相关的仪器及设备，使之彼此发生联系， 达到安全生产的目的。在石油化工生产中，联锁装置常被用于下列情况: ①同时或依次排放两种液体或气体时; ②在反应终止需要惰性气体保护时; ③打开设备前预先解除压力或需降温时; ④多个设备、部件的操作先后顺序不能随意变动时; ⑤当工艺控制参数一旦超出极限值必须立即处理时; ⑥危险部位或区域禁止无关人员人内时，例如硫酸与水混合的操作中，必须先往设备中注入水后再注入 硫酸，否则将会发生喷溅和灼伤事故，为此可将注水阀和注硫酸阀联锁，防止疏忽而颠倒顺序。 (五)限制火灾爆炸的扩散蔓延 在考虑限制火灾爆炸的扩散蔓延的措施中，不仅要研究物料的燃烧爆炸性质、设备装置情况、工艺操作 条件等，而且要注意生产过程中由于工艺参数的变化所带来的新问题。因为各种情况的发生，将会给阻火和 灭火的效果带来新的困难，所以限制火灾爆炸的扩散蔓延的措施应该是整个工艺装置的重要组成部分。 在石油化工生产中， 某些设备与装置由于危险性较大， 应采用分区隔离、 露天布置和远距离操纵等措施。 另外，在一些具体的过程中，应安装安全阻火装置。 阻火设备包括安全液封、阻火器和单向阀等。其作用是防止外部火焰窜入有爆炸危险的设备、管道，或 阻止火焰在设备和管道内扩展。 1.安全液封 一般安装在压力低于 0.2 表压的气体管线与生产设备之间，常用的安全液封有敞开式和封闭式两种。 如图 2—6、图 2—7 所示。

图 2 —6

开敞式液封

1—外壳;2——进气管;3—安全管;4—验水栓;5—气体出口

图 2 —7

封闭式液封

1—气体进口;2—单向阀;3—防爆膜;4—气体出口;5—验水栓

液封的基本原理是:液封封住气体进出口之间，进出口任何一侧着火，都在液封中被熄灭。 2.水封井 是安全液封的一种，使用在散发可燃气体和易燃液体蒸气等油污的污水管网上，可防止燃烧、爆炸沿污 水管网蔓延扩展，水封井的水封液柱高度，不宜小于 250mm。如图 2—8、图 2—9。

图 2 —8

水封井

1—污水进口;2—井盖;3—污水出口

图 2 —9

增修溢水槽示意图

1—污水进口管;2—增修的潜水槽;3—井盖;4—污水出口管

3.阻火器。 在易燃易爆物料生产设备与输送管道之间，或易燃液体、可燃气体容器、管道的排气管上，多采用阻火 器阻火。阻火器有金属网、砾石、波纹金属片等形式。金属网和砾石阻火器示意图见图 2—10、图 2—11。

图 2—10

金属网阻入器

1—外壳;2—金属网;3—垫圈;4—上盖;5—进口;6—出口

图 2—11

砾石阻火器

1—外壳;2—下盖;3—上盖;4—砂粒;5—进口;6—出口

4.单向阀 亦称止逆阀、止回阀。生产中常用于只允许流体在一定的方向流动，阻止在流体压力下降时返回生产流 程。如向易燃易爆物质生产的设备内通人氮气置换，置换作业中氮气管网故障压力下降，在氮气管道通人设 备前设一单向阀，既可防止物料倒入氮气管网。单向阀的用途很广，液化石油气钢瓶上的减压阀就是起着单 向阀作用的。

装置中的辅助管线(水、蒸汽、空气、氮气等)与可燃气体、液体设备、管道连接的生产系统，均可采用 单向阀来防止发生窜料危险。 5.阻火闸门 是为防止火焰沿通风管道或生产管道蔓延而设置的。跌落式自动阻火闸门在正常情况下，受易熔金属元 件的控制而处于开启状态， 一旦温度升高(火焰)， 易熔金属被熔断， 闸门靠本身重量作用自动跌落关闭管道。 6.火星熄灭器 也叫防火帽，一般安装在产生火花(星)设备的排空系统上，以防飞出的火星引燃周围的易燃物料。火星 熄灭器的种类很多，结构各不相同，大致可分为以下几种形式。 降压减速:使带有火星的烟气由小容积进人大容积，造成压力降低，气流减慢。 改变方向:设置障碍改变气流方向，使火星沉降，如旋风分离器。 网孔过滤:设置网格、叶轮等，将较大的火星挡住或将火星分散开，以加速火星的熄灭。 冷却:用喷水或蒸汽熄灭火星，如锅炉烟囱(使用鼓风机送风的烟囱)常用。 7.防爆泄压设施 防爆泄压设施包括采用安全阀、爆破片、防爆门和放空管等。安全阀主要用于防止物理性爆炸，爆破片 主要用于防止化学性爆炸;防爆门和防爆球阀主要用于加热炉上;放空管用来紧急排泄有超温、超压、爆聚 和分解爆炸的物料。 有的化学反应设备除设置紧急放空管(包括火炬)外还宜设置安全阀、 爆破片或事故贮槽， 有时只设置其中一种。 8.消防设施和器材 石油化工生产中，除采用上述几种措施来防止火灾蔓延以外，还应根据各工艺装置危险程度的大小，在 现场设置水、水蒸气、氮气等惰性气体的固定或半固定灭火设施，配备一定数量的各种手提式灭火器和其它 简易灭火器材。 (六)安全设计 安全生产，首先应当强调防患于未然，把预防放在第一位，石油化工生产装置在开始设计时，就要重点 考虑安全，其防火防爆设计应遵守现行国家有关标准、规范和规定。 1.火灾危险性分类 设计中应采取的防火防爆措施，主要是根据生产的火灾危险性而制定的。生产的火灾危险性分为五类， 见表 2—12。

表 2—12

生产的火灾危险性分类

2.防火间距 防火间距一般是指两座建筑物和构筑物之间留出来的水平距离。在此距离之间，不得再搭建任何建筑物 和堆放大量可燃易爆材料，不得设置任何有可燃物料的装置和设施。确定防火间距的目的，就是为了防止火 灾扩散蔓延。

防火间距的计算方法，一般是从两座建筑物或构筑物的外墙(壁)最突出的部分算起;计算与铁路的防火 间距时，是从铁路中心线算起;计算与道路的防火间距时，是从道路的邻近一边的路边算起。 石油化工厂总平面布置的防火间距，应符合《石油化工企业设计防火规范》(gb 50160—92，1999 版) 的规定。 3.厂址选择与总平面布置 (1)正确选择厂址是保障化工生产安全的重要前提。选择厂址的基本安全要求是: ①有良好的工程地质条件。厂址不应设置在有滑坡、断层、泥石流、严重流砂、淤泥溶洞、地下水位过 高以及地基土承载力低于 98.07kpa(1kgf/cm2)的地域; ②在沿河、海岸布置时，应位于临江河、城镇和重要桥梁、港区、船厂、水源地等重要建筑物的下游; ③避开爆破危险区、采矿崩落区及有洪水威胁的地域;在位于坝址下游方向时，不应设在当水坝发生意 外事故时，有受水冲毁危险的地段; ④有良好的卫生气象条件，避开窝风积雪的地段及饮用水源区，并考虑季节风向、台风强度、雷击及地 震的影响和危害; ⑤厂址布置应在火源的下风侧，毒性及可燃物质的上风侧; ⑥要便于合理配置供水、排水、供电、运输系统及其它公用设施。 (2)工厂总平面布置。石油化工厂的总平面布置，宜根据工厂各组成部分的火灾危险性类别、生产特点 及生产流程，将全厂的工艺生产装置、贮罐及其它建筑物、构筑物分区集中布置，做到安全合理。 (3)厂区道路。工厂主要出入口不应少于两个 ，且应设于不同的方位。厂区道路应尽量作环状布置，对 火灾危险性大的工艺生产装置，贮罐区及桶装易燃、可燃液体堆场，在其四周应设道路。 (4)厂内铁路。易燃及可燃液体和液化石油气及危险晶的铁路装卸线应为平直段。甲、乙类生产区域内 不宜设有铁路线。 (5)厂内外管线。全厂性外管线宜集中架设，其平面布置与竖向布置均应有利于消防和方便交通，全厂 性的输送易燃、可燃液体和液化石油气与可燃气体的管道，宜采用地上敷设，且不得在无生产联系的生产单 元及贮罐区上方和地下穿越。临近散发可燃气体、可燃蒸气的工艺生产装置的电缆沟，易燃可燃液体或气体 管廊下面的电缆沟，均应采取防火措施。 4.工艺装置 在石油化工生产中工艺装置设计应符合下列安全要求: (1)从保障整个生产系统的安全出发，全面分析原料、成品、加工过程、设备装置等的各种危险因素， 以确定安全的工艺路线，选用可靠的设备装置，并设置有效的安全装置及设施。 (2)能有效地控制和防止火灾爆炸的发生。在防火设计方面应分析研究生产中存在的可燃物、助燃物和 点火源的情况和可能形成的火灾危险，采用相应的防火、灭火措施;在防爆设计方面，应分析研究可能形成 爆炸性混合物的条件、起爆因素及爆炸传播的条件，并采取相应的措施，以控制和消除形成爆炸的条件以及 阻止爆炸波冲击。 (3)有效地控制化学反应中的超温、超压和爆聚等不正常情况，在设计中应预先分析反应过程中各种动 态、特性，并采取相应的控制设施。

(4)对使用物料的毒害性进行全面分析，并采取有效的密闭、隔离、遥控及通风排毒等措施，以预防工 业中毒和职业病的发生。 (5)对于有潜在危险、可能使大量设备和装置遭受毁坏或有可能泄放出大量有毒物料而造成多人中毒的 工艺流程和生产装置，必须采取可靠的安全防护系统，以消除与防止这些特殊危险因素。

化工生产设备火灾扑救措施：石油化工生产中防火防爆基本

石油化工生产中，工艺参数主要是指温度、压力、流量、液位及物料配比等。防止超温、超压和物料泄漏是防止火灾爆炸事故发生的根本措施。

1.温度控制

温度是石油化工生产中主要的控制参数之一。不同的化学反应都有其自己最适宜的反应温度，正确控制反应温度不但对保证产品质量、降低消耗有重要意义，而且也是防火防爆所必须的。温度过高可能会引起剧烈反应而压力突增，造成冲料或爆炸，也可能会引起反应物的分解着火。温度过低，有可能会造成反应速度减慢或停滞，而一旦反应温度恢复正常时，则往往会因为未反应的物料过多而发生剧烈反应而引起爆炸;温度过低还会使某些物料冻结，造成管路堵塞或破裂，致使易燃物料泄漏而发生火灾爆炸。

为严格控制温度，应在以下几个方面采取措施:

(1)除去反应热或适当采取加热措施。化学反应一般都伴随着热效应，放出或吸收一定热量。例如基本有机合成中的各种氧化反应、氯化反应、水合和聚合反应等均是放热反应;而各种裂解反应、脱氢反应、脱水反应等则是吸热反应。为使反应在一定温度下进行，必须向反应系统中加入或移去一定热量，以防因过热而发生危险。

(2)防止换热在反应中突然中断。化学反应中热量平衡是保证反应正常进行所必须的条件。放热反应中的热量采出往往是保证不发生超温超压事故的基础。若在生产工艺控制中不能保证换热系统正常工作，那么就必须有在中断换热的同时中断化学反应的手段。例如:苯与浓硫酸混合进行磺化反应，除有冷却系统以外还需用搅拌器加速热的传导防止局部过热，但是若在反应中搅拌器突然停电，物料分层，当搅拌器再开动后，反应剧烈，冷却系统来不及移去大量反应热，造成温度升高，尚未反应的苯会受热气化，造成超压爆炸。为防止换热突然中断可用双路供电、双路供水(指冷却用的传热介质)。

(3)正确选择传热介质。石油化工生产中常用的热载体有水蒸气、水、矿物油、联苯醚、熔盐、汞和熔融金属、烟道气等。正确选择热载体，对加热过程的安全有十分重要的意义。

应当尽量避免使用与反应物料性质相抵触的物质作为热载体。例如:环氧乙烷很容易与水发生剧烈反应，甚至有极其微量的水渗进液体环氧乙烷中，也容易引起自聚发热而爆炸。这类物质的冷却或加热不能用水和水蒸气，而应该使用液体石蜡等作为传热介质。

(4)加强保温措施。合理的保温对工艺参数的控制，减少波动，稳定生产都有好处，同时也可防止高温设备与管道对周围易燃易爆物质产生着火爆炸的威胁，在进行保温时最好选用防漏防渗的金属铁皮做外壳，减少外界易燃物质泄漏渗入保温层中积存，发生危险。

2.投料控制

对于放热反应的装置，投料速度不能超过设备的传热能力，否则，物料温度将会急剧升高，引起物料的分解、突沸而产生事故。加料温度如果过低，往往造成物料积累、过量，温度一旦适宜反应便会加剧进行，加之热量不能及时导出，温度及压力都会超过正常指标，造成事故。

反应物料的配比应严格控制，参加反应的物料浓度、流量等要准确的分析和计量。对连续化程度较高、危险性较大的生产更应特别注意。如环氧乙烷的生产中，乙烯与氧混合进行反应，其配比临近爆炸范围，尤其在开停车过程中，乙烯和氧的浓度都在发生变化，且开车时催化剂活性较低，容易造成反应器出口氧浓度过高，为保证安全，应设置联锁装置，经常核对循环气的组成，尽量减少开停车次数。

许多聚合物的生产，特别是可燃物质参加反应的生产，常用氧化剂(过氧化剂)做催化剂，若控制不当将产生剧烈反应产生爆炸。高压聚乙烯反应器的分解爆炸就是因控制配比失调而发生爆炸的居多。能形成爆炸性混合物的生产，其配比应严格控制在爆炸极限范围以外，如果工艺条件允许，可以添加惰性气体进行稀释保护。

在投料过程中，另一个值得注意的问题就是投料顺序。石油化工生产中的投料顺序是根据物料性质、反应机理等要求而进行的。例如氯化氢的合成，应先投氢气后投氯;三氯化磷的生产应先投磷后投氯，否则有可能发生爆炸。

在石油化工生产中，许多化学反应由于反应物料中危险杂质的增加会导致副反应、过反应的发生而造成燃烧或爆炸。因此，生产原料、中间产品及成品都应有严格的质量检验，保证其纯度。例如:聚氯乙烯的生产中乙炔与氯化氢反应生成氯乙烯，氯化氢中游离氯一般不允许超过0.005%，因为氯与乙炔反应会生成四氯乙烷而立即爆炸。

3.防止跑冒滴漏

石油化工生产中的跑冒滴漏往往导致易燃易爆物质在生产场所的扩散，是发生火灾爆炸事故的重要原因之一。因此在工艺指标控制、设备结构形式等方面应采取相应的措施，操作人员要精心操作，坚持巡回检查，稳定工艺指标，加强设备维护，提高设备完好率。

4.紧急情况停车处理

在石油化工生产中，当发生突然停电、停水、停汽、可燃物大量泄漏等紧急情况时，生产装置就要停车处理，此时若处理不当，就可能发生事故。

在紧急情况下，整个生产控制，原料、气源、蒸汽、冷却水等都有一个平衡的问题，这种平衡必须保证生产装置的安全。一旦发生紧急情况，就应有严密的组织，果断的指挥、调度，操作人员正确的判断，熟练的处理，来达到保证生产装置和人员安全的目的。

(1)停电。为防止因突然停电而发生事故，关键设备一般都应具备双电源联锁自控装置。如因电路发生故障装置全部无电时，要及时汇报和联系，查明停电原因，并要特别注意重点设备的温度、压力变化，保持必要的物料畅通，某些设备的手动搅拌、紧急排空等安全装置都要有专人看管。发现因停电而造成冷却系统停车时，要及时将放热设备中的物料进行妥善处理，避免超温超压事故。

(2)停水。局部停水可视情况减量或维持生产，如大面积停水则应立即停止生产进料，注意温度压力变化，如超过正常值时，应视情况采取放空降压措施。

(3)停汽。停汽后加热设备温度下降，汽动设备停运，一些在常温下呈固态而在操作温度下为液态的物料，应防止凝结堵塞管道。另外，应及时关闭物料连通的阀门，防止物料倒流至蒸汽系统。

(4)停风，。当停风时，所有以气为动力的仪表、阀门都不能动作，此时必须立即改为手动操作。有些充气防爆电器和仪表也处于不安全状态，必须加强厂房内通风换气，以防可燃气体进入电器和仪表内。

(5)可燃物大量泄漏的处理。在生产过程中，当有可燃物大量泄漏时，首先应正确判断泄漏部位，及时报告有关领导和部门，切断泄漏物料来源，在一定区域范围内严格禁止动火及其它火源。操作人员应控制一切工艺变化，工艺控制如果达到了临界温度、临界压力等危险值时，应正确进行停车处理，开动喷水灭火器，将蒸汽冷凝，液态烃回收至事故槽内，并用惰性介质保护。有条件时可采用大量喷水系统在装置周围和内部形成水雾，以达到冷却有机蒸气，防止可燃物泄漏到附近装置中的目的。