道路工程基坑开挖技术措施（优选3篇）

道路工程基坑开挖技术措施

1、基坑开挖技术措施

1)基坑土方开挖前，承包商应根据工程具体特点、施工条件和施工管理要求，选择合理的施工方案，编制施工组织设计，上报监理审批。

2)基坑开挖前应了解工程的薄弱环节，严格按施工组织设计的挖土程序、挖土速度进行挖土，并备好应急措施，做到防患于未然。

3)土方开挖前应做好基坑内、外的降水、排水施工，且进行试运转正常后，方可开挖土方;应尽量避开雨季开挖土方，如需在雨季中开挖，应采取必要的技术措施。

4)应严格按照围护结构设计和施工组织设计要求，认真组织全过程施工，未经监理和设计人员的同意，承包商不得任意更改设计与施工方案。

5)在基坑开挖过程中，应建立工程监测系统，做好对深基坑工程的监测和控制，及时将信息反馈给设计施工人员，实行信息化施工。同时，应经常对平面控制桩、水准点、标高、基坑平面尺寸等复测检查。

6)根据设计提供的支撑形式、轴力和有关参数，进行支撑的设计、加工、购置或租赁。

7)为保护基坑底土体的原状结构，应根据土质情况和挖土机械的类型，在坑底以上保留200mm土层由人工挖除。

8)最后一层土开挖后，应立即浇灌混凝土垫层，避免基底土暴露时间过长。

9)基坑支护结构的横撑，必须在土方开挖至基设计位置后及时安装，应保证支撑与墙面垂直，并按设计要求对墙体施加预应力。顶紧后采用支托或吊拉的可靠措施固定牢固，严防支撑因墙体变形和施工撞击而脱落。

10)基坑开挖过程中，不同土层界面，需经监理、业主确认作好记录、绘制地质素描图。

11)在挖某一块土时，在靠近围护结构处应留一定宽度和厚度的被动土区后开挖。

12)基底检查与处理

a.基坑开挖完成后，必须及时会同设计、业主、市质监总站、承包商、监理等单位共同检查基底的地质情况，土质与承载力是否与设计相符，进行基底验槽，并办理隐检手续，及时进行垫层施工，以防止基底软化或岩层进一步风化;

b.通过施工变形监测，分析判断基底围护结构是否基本稳定;

c.基坑底如出现超挖300mm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原基底土，或者用与垫层同标号的混凝土回填或用砂石料回填压实。超挖在300mm以上时，必须会同设计、监理共同研究后决定。

13)基底检查处理后，应及时进行封底垫层施工，为保证封底混凝土质量，一般宜采用排水封底垫层施工方法:

a.当坑内有水，应在坑内做排水沟、集水井抽干水;

b.如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水在减压的情况下铺基坑垫层和浇筑封底混凝土;

c.当底板混凝土强度达到达70%以上后，方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井;

d.有围护结构和有降低地下水位的深基坑封底后，不应立即停止降水，应等整个结构施工完毕后方可停止防水。如需提前停止降水时，封底混凝土与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵抗底板的上浮，以保证混凝土不致破坏。

2、基坑开挖阶段应急措施

(1)、边坡渗水与漏水

土方开挖后边坡出现渗水或漏水，对基坑施工带来不便，如渗漏严重时则往往会造成土颗粒流失，引起支护墙背地面沉陷甚至支护结构坍塌。在基坑开挖过程中，出现渗水或漏水时处理方法如下:

对渗水量较小，不影响施工也不影响周边环境时，采用坑底设沟排水的方法。

对渗水量较大，但没有泥砂带出，造成施工困难，且对周边影响不大的情况，采用"引流-修补"方法。即在渗漏较严重的部位先在边坡支护上水平(略向上)打入一根钢管，内径20~30mm，使其穿透支护体进入边坡土体内，将水从管引出，而后将边坡的薄弱处用防水混凝土或砂浆修补封堵，待修补封堵的混凝土或砂浆达到一定强度后，再将钢管出水口封住。如封住管口后出现第二处渗漏时，按上面方法再进行"引流-修补"。如果引流出的水为清水，周边环境较简单或出水量不大，则不作修补，只将引入基坑的水设法排出即可。

对渗漏水量很大的情况，应查明原因，采取相应的措施:

如果漏水位置离地面较浅，可开挖至漏水位置下50~100cm，在墙后用密实混凝土进行封堵。如漏水位置埋深较大，则采用压密注浆方法，浆液中掺入水玻璃，使其能尽早凝结，也可采用高压喷射注浆方法，待注浆达到止水效果后再继续开挖。

(2)、防止侧向位移发展的措施

基坑开挖后，支护结构发生一定的位移是正常的，但如位移过大，或位移发展过快，则往往会造成较严重的后果。如发生支护体背后土体的沉陷，应着重加固坑底部位，具体措施有:

(1)增设坑内降水设备，降低地下水。

(2)进行坑底加固，如采用注浆、高压喷射注浆等提高被动区抗力;

(3)垫层随挖随浇，对基坑挖土合理分段，每段土方开挖到底后及时浇筑垫层;

(4)加厚垫层、采用配筋垫层或设置坑底支撑。

如开挖后发生较大变形后，可在坑底加厚垫层，并采用配筋垫层，使坑底形成可靠的支撑，同时加厚配筋垫层对抑制坑内土体隆起也非常有利。减少了坑内土体隆起，也就控制了支护下段位移。必要时还可在坑底设置支撑，或在坑底浇筑钢筋混凝土暗支撑(其顶面与垫层面相同)，以减少位移，此时，在基坑底设置围檀，否则单根支撑对整个支护体的作用不大。

如果产生较大侧向位移，则应加强支护体，如在其后设树根桩或钢板桩，或对土体进行加固等。

道路工程基坑开挖技术措施：水泥道路工程主要施工方法技术

一、施工程序

二、挖、填土方测量

1、按设计横断面及边坡坡度，计算挖、填土方坡脚位置。若土方量较小，可随即钉立上、下坡脚桩，坡脚桩按设计每边放宽50cm左右。若土方量很大，可插立竹杆或撒灰线作为初步标志，当接近完成时，可正式钉立上、下坡脚桩。

2、导线桩距30m，标明高程以示填挖深度，但弯道或竖曲线处，应缩小桩距，填方边坡每填筑五层，必须用全站仪重新放样校核。

三、道路施工测量

1、把固定路线主要控制点，即转角点，曲线和缓和曲线起止点及中间各点和直线上的整桩与加桩等，予以复测恢复。

2、并将上述各桩点垂直方向平移到路面之外，作为辅助基线。用钢尺量距，分别加栓桩，以此辨认。

3、用钢尺进行路线度的复核丈量，按复核测量结果，定出整桩和加桩。

4、在两则边桩用红漆线标示路面设计中心桩高，以红漆线上平为准，作为

5、路槽上按10m一个断面，一个断面7个点的布桩频率严格控制基层的几何形状，基层几保尺寸控制在宽度不小于设计宽度，厚度必须保证整个路面结构厚度。

四、底层施工方法

从路基挖方的施工、填方的施工、填土压实以及软地基的处理等方面入手来保证路基施工的质量;合理安排工序，搞好各工序的技术、质量、安全交底作。

1、路基挖方的施工

(1)在有行人、车辆通过的地方进行挖土作业时，应设护栏及警示灯等安全措施。

(2)挖土时应自上而下分层开挖，严禁掏洞取土，以保证施工安全。

(3)挖土机工作或行走进，应注意架空线路，不得在架空输电线路下工作。如在高低压架空线路一侧，工作时，垂直及水平安全距离不庆小于下表的规定。

(4)挖方运距在100m以内，使用推土机推土。

(5)挖方接近设计标高时，应根据土质适当预留虚高30cm，并庆用平地机找平，以便压实后符合设计高程及横坡，并应根据道路中心线检查两侧路基宽度，防止偏移。

2、路基填方施工

(1)填土前，原地面的草皮、芦苇、树根、垃圾、淤泥及其它杂物应清除干净，对原有排水沟及坑穴要填平并分层压实，原地面要大致找平，原地面应挖成台阶。台阶宽度不应小于1.5m，每级台阶高度不宜大于30cm。

(2)填土不得使用淤泥，垃圾及含草皮、芦根的土及腐殖土，土壤过湿或过干，应进行翻晒或加水拌和，使其接近最佳含水量，较大块应打碎，以利压实。

(3)按测量桩脚位填土，并应经常检查防止偏移，采取分层填、压实和检验压实度，河沟、洼地排水清淤后原地面以上60应用履带排压，每层压实厚度不超过20cm。填土接近路基高度时，拉线按要求坡度进行切坡，切除多余的土方，用于回填上层路基，为便于排除雨水，填土表面可作成2-4%横坡。

3、填土压实

(1)使用压路机压实，路边要留出适当宽度，防止车翻伤人;碾压从路边开始逐渐移向路中，并向全宽内顺序均匀压实，坑洼要随时填补平整，发现弹软现象，应进行翻晒或改换干土，路边碾压不到之处，要用人工夯实或用小型压实机具压实。

(2)不能上展部位，用重型必履带机械压实，履带板错1/3，速度1-2档，排压至少4遍以上。

(3)用光轮压路机碾压，重叠宽度至少30cm，碾速不超过每分钟30cm。

(4)路基填要适度，过湿应进行翻晒，过干应洒水翻拌均匀，检测路基密实度，达到要求经监理批准后，再时行下一层填筑。土要分层碾压、含水量。

(5)管、涵顶面填土厚度，必须大于30cm方能上压路机。桥涵、管道沟槽、检查井、雨水口周围的回填土应在对称的两侧或四周同时均匀分层回填压实。

(6)路基填土前应根据不同土壤种类取前样作标准击实试验，以求得各种土质量最大干密度和最佳含水量，作为检验填土城压实度的依据。路基填土应按规定分段分层系统地检验压实度，并填写记录，完工后在测试人员负责整理齐全，作为竣工验收质量的依据。

五、垫层施工方法

大面积施工前先做样板段，以上检验施工机械、设备的能力、施工工艺以及工序的安排等，以便合理组织施工;石灰土严格按此配合比进行施工。

从施工准备、配料运输、碾压、养生等方面来进行质量控制。

1、材料要求

土、灰除满足规范要求外，在施工中控制要点为:

(1)石灰应符合ⅲ级以上标准，石灰在使用前10天充分消解。

(2)消石灰存放时间宜控制在2个月以内。

(3)一个作业段内采用土质相同的土(击实标准和灰剂量相同)，以便对压实度进行准确控制。

2、准备下承层

(1)石灰土施工前，应对上路床顶严格验收，验收内容包括压实度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目。

(2)按要求设置路面施工控制桩。

3、备土、铺灰

(1)备土:按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。铺土后，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

(2)备灰、铺灰:备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。备灰前事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。铺灰前在灰土的边沿打出格子标线，然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。

4、拌和

采用专用的稳定土拌和机拌和，平地机整平，禁止使用旋耕犁拌和。

(1)土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中，下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和，整平过程中的水份损失，含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间长短确定)，土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。

(2)水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。

(3)土的塑性指数为15-27的粘性土，不得为膨胀土，粉碎后土块最大粒径不应大于15mm。粒径超过5cm的土块应打碎。若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下—次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则即使再多增加拌和遍数也收效甚微。拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小10cm。

5、整平

用平地机，结合少量人工整平。

(1)灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。

(2)用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。

(3)利用控制桩用水准仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。

(4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。

(5)重复(3)—(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。

(6)整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。

(7)要点提示

最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型， 最后一遍整平时平地机应“带土”作业，切忌薄层找补，备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。

6、碾压

碾压采用振动式压路机和15-18t三轮静态压路机联合完成。整平完成后，先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，一般碾压4-5遍，压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7公里/小时，以后用2.0-2.5公里/小时，至无明显轮迹，总之，碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。

要点提示:碾压必须连续完成，中途不得停顿，压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机1-2台，三轮压路机2-3台，碾压过程中应行走顺直，低速行驶，桥头处10米范围内横向碾压。

7、检验

(1)试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度(要及时拿出试验结果)，压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

(2)成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。

(3)要点提示:弹簧、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理，标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。

8、接头处理

碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大，或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐，下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。

桥头处亦按上述方法处理，铺土及拌和应空出2米，先横拌2遍再纵拌，待整平时再按松铺厚度整平。

9、养生及控制标准

不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工。

质量控制标准

(1)外观要求各处都达到拌和均匀，色泽调和，配比正确，消石灰中严禁含有未消解和颗粒。

(2)不得有浮土、起皮、松散、夹层和漏拌等现象。

(3)路拱不明显偏移，用12t以上压路机碾压后，表面平整，轮迹不大于5mm。

(4)石灰、粉煤灰基层允许偏差见下表:

序号 项目 压实度(%)及允许偏差 检验频率 检验方法

范围 点数

1 压实度 重型击实95

轻型击实98 1000m2 1 灌砂法

2 平整度 10 20m 1 用3m直尺最大值

3 厚度 ±10 50m 1 用尺量

4 宽度 不小于设计规定 40m 1 用尺量

5 中线高程 ±20 20m 1 用水准仪具测量

六、水泥稳定碎(砾)石施工方法

大面积施工前要求先做样板段，以上检验施工机械、设备的能力、施工工艺以及工序的安排等，以便合理组织施工。

基层:水泥稳定碎石压实度按重型击实标准，压实度标准:快车道压实度94%，7d浸水抗压强度为3-5mpa。

1、施工准备

水泥稳定碎石采用厂拌法。骨料必须分包配料，骨料、粉煤灰、石灰、水能自动计量，保证用量准确。厂拌设备在拌和前获得监理工程师认可。

(1)在试验路段开始之前14d，提出关于不同试验方案的完整的书面说明，送交监理工程师批准，通过对试验路段的试验，检验施工机械、设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及确定一次施工长度。

(2)通过试验路段应测定出干容重、含水量、混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。试验路段结束后应写出施工技术总结报告交监理工程师审批。

(3)水泥采用巢湖旋窑普通砖425#普通硅酸盐水泥。

2、拌合和运输

(1)基础灰土进行路拌时，应配料准确，拌和均匀。

运输混合料的运输设备，应分散设备的压力，均匀地在已完成在铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压和车辙。

(2)当运距较远时，混合料在运输中应加以覆盖以防水份蒸发，保持装载高度均匀以防离析，注意卸料速度、数量、摊铺厚度及宽度，拌和好的混合料要尽快摊铺。

(3)基层采用平地机进行摊铺、整型，公司部不平整处，采用人工摊铺、整平。

(4)摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量1-2%，以补偿摊铺及整形过程中的水份损失。

3、碾压

(1)基层灰土经摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行碾压，直线段，由两侧向中心碾压;超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密度，压实后表平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。

(2)碾压过程中，基础灰土的表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。初压时要及时找平，高处铲平，低处先挖松、洒水，再填补混合料，然后再碾压成活，切忌贴薄层找平。

(3)严禁压路机在已完成的或正在碾压路段上“调头”和急刹车，以保证灰土层表面不受损坏，混合料从摊铺，整形到碾压成活前要完全断绝交通。

(4)施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过3h。

(5)横向工作缝在每天已碾压完成基层末端，沿基层挖条横贯全路宽的长约30cm的槽，此槽应与路的中心线垂直，且靠基层的一面切成垂直面。

(6)将两根方木(长为基层宽的一增，厚度与其压实宽度相同)放在槽内，并紧靠着已完成的基层，以保护基层边缘不致遭第二天工作时的机械破坏。

(7)第二天，除去方木，用混合料回填如由于其他原因引起施工中断，横向接缝处理采用与工作缝相同的处理方法。

(8)纵向接缝应尽量避免，无法避免时，纵缝与横缝必须垂直相接，严禁斜接，其处理方法与横向工作缝处理方法相同。

4、养护

(1)施工完工后应立即进行洒水养护，以保持潮湿状态，养生时间视季度而定，一般不应少于7d。

(2)养护期间封闭交通，以免损坏路基，提高路基成活率。

(3)基层灰土应在施工现场每天进行一次或每拌和250t混合料取样一次，并按jtj057-94标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验。

(4)在已完成的基层上每1000m2随机取样一次，按jtj051-93或jtj057-94规定进行压实度试验。

(5)按要求检查弯沉值和其它项目。

5、质量控制标准

(1)外观要求各处都达到拌和均匀，色泽调和，配比正确，消石灰中严禁含有未消解和颗粒。

(2)不得有浮土、起皮、松散、夹层和漏拌等现象。

(3)路拱不明显偏移，用12t以上压路机碾压后，表面平整，轮迹不大于5mm。

(4)石灰、粉煤灰基层允许偏差见下表:

序号 项目 压实度(%)及允许偏差 检验频率 检验方法

范围 点数

1 压实度 重型击实95

轻型击实98 1000m2 1 灌砂法

2 平整度 10 20m 1 用3m直尺最大值

3 厚度 ±10 50m 1 用尺量

4 宽度 不小于设计规定 40m 1 用尺量

5 中线高程 ±20 20m 1 用水准仪具测量

七、水泥混凝土面层施工方法

1、清扫冲洗基层

在浇筑水泥混凝土时，必须将基层清洗干净，水泥稳定层表面出现的任何质量缺陷，都会影响到路面结构的层间结合强度，以致于影响路面整体强度。

2、标高测量和放样

标高测量的目的是在标高控制桩上给出设计高程，在给出标高的控制桩上张拉钢丝绳，摊铺机自动找平仪以张拉钢丝绳为基准线，借以控制摊铺厚度和标高。为了控制好沥青凝土面层的平整度，防止标高控制桩距过长钢丝绳在两桩中间出现下垂挠度，标高控制桩的桩距为10m。在摊铺前还应标示导向线，以便引导摊铺机沿路线平面线型摊铺。

3、拌和

混合料搅拌按生产配合比进行。

4、运输

在进行水泥混凝土施工前，应调查施工具体位置、施工条件、浇筑的能力、运输路线、运距和运输时间，因为水泥拌和设备开机拌和，中途不允许停机，停机会影响混合料的质量、所以必须配备足够的运输车辆，确保混合料的连续运输，且运输车辆箱底及壁应涂一层油水混合液(柴油和水的比例为1:3)，并加盖。运输车辆在运输过程中，尽量保持匀速，避免急刹车，以减少混合料离析。

5、接缝的处理

在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。横缝在中面层、下面层可以斜接，但在上面层应做成垂直的平头缝，即平接。斜接缝与搭接长度有关，宜为0.4-0.8m，搭接处应清扫干净，并洒粘层沥青、斜接缝应充分压实并搭接平整。当由于工作中断，摊铺混合料的末端已经冷却，或者第二天恢复工作时，做成一道与铺筑方向大致成直角的横向接缝，横向接缝在相连的层次前后至少错开1m。

6、质量检查及控制标准

水泥混凝土面层的检查项目及检验标准严格按《技术规范》要求执行。

7、工作缝的施工方法和质量保证措施

(1)在工作中断使摊铺混合料的末端已经冷却或在第二天才恢复工作时，先将浇筑末端切成一道垂直横缝。

(2)将熨平板加热，使摊铺前与上次摊铺的横坡度保持一致。

(3)碾压后由一名专职质检员用三米直尺及时跟踪检测。

八、人行道块料铺设

(1)人行道座浆层摊铺前，对原灰土基层的平整度及标高先进行复核无误后方可施工。

(2)座浆采用干硬性砂浆，随摊随铺设预制混凝土块。

(3)在铺设前应认真挑选预制混凝土块，对翘曲、规格偏差大、色差明显的予以去缔。

(4)预制混凝土块铺设时，要求按排按列双面挂线，并间隔3m做好标饼。

(5)施工完后要对面砖及时灌缝，并养生不少于7天。

九、安砌侧(平、缘)石

做好原材料的搬运工作;做好施工测量工作;从施工准备、侧石安装两个方面来加强侧石施工的质量控制。

1、施工准备

(1)装运

必须轻装轻卸，不准摔、砸、撞、碰，以免造成损伤，必要时卸料地点应垫铺草袋等物防砸，卸料前应安排好卸料地点和数量，卸料后要码放整齐，尽量减 少搬运。

(2)测量放线

路面完工后，先校核路面中线，再在路面边缘与侧界处放出侧石线，直线部位，10m桩，曲线部位5-10m;路口及分隔带、安全岛等圆弧，1-5m也可用皮尽画圆并在桩上标明侧石面示高。

(3)刨槽

人工刨槽，按桩的位置拉小线或打白灰线，以线为准，按要求宽度向外刨槽，一般为30cm。靠近路面一侧，刨至路面边缘，一般不大于5cm，不要太宽以免回填夯实不好，造成路面塌陷。刨槽深度可比设计加深1-2m，以保证基础厚度，槽底需修理平整。

2、安装侧石

(1)安装侧石

安装侧石前在按侧石顶面宽度误差的分类分段铺砌，以达到美观。安装时先拌制c15混凝土为坐卧层。

水泥砼路面侧石，可造板边安装。必要处适当调侧，需事先算好路间的侧石块数，切忌中间用断侧石加楔，曲线处侧石应注意外形圆滑，相邻侧石间隙用0.8cm厚木条或塑料条掌握。侧石铺砌长度不能不整数侧石除尽时，剩余部分可用调整缝宽的办法解决，但缝宽不应大于1cm。不得已必须断侧石时，应将断头磨平。

侧石需安正，切收买前倾后仰，侧石顶线应顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错开现象。

(2)回填灰土

安装后，按线调整顺直圆滑，侧石里侧用长木板大铁橛背紧，外侧后背且2:8(体积比)石灰土回填夯实，侧石两侧同时分层回填。夯实工具，可实用小型夯实机具夯实，每层厚度不大于15cm，如侧石里侧缝隙太小，可用铺底砂浆填实，如侧石埋入路面基层太浅，夯填后背时易使侧石倾斜，此时靠路一侧，可用1:3石灰炉渣(体积比)加水拌和拍实成三角形，使侧石达到临时稳固。

(3)勾缝

路面完工后，安排勾缝。勾缝前必须再行挂线，调整侧石至顺直、圆滑、平整，方可进行勾缝，先把侧石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，用水泥砂浆(1:2:5)灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形，砂浆初凝后，用软扫帚扫除多余灰浆，并适当泼水养护，不少于3d。出入口转角侧石，分隔带端及交通岛圆弧侧石，半径太小，预制弧形侧石，难以适用时，工地应用薄板，应地支模，现场浇制，砼标号不低于c30级，并应泼水养护不少于7d。

道路工程基坑开挖技术措施：道路工程

一、路面基层(底基层)施工

路面基层(底基层)可分为无机结合料稳定类和粒料类。无机结合料(水泥、石灰)稳定类基层(底基层)，在前期具有柔性路面的力学特性，当环境适宜时，其强度和刚度会随着时间的推移而不断增大，但其最终抗弯拉强度和弹性模量，还是远较刚性基层为低，因此把这类基层称为半刚性基层。在我国半刚性材料已广泛用于修建高等级公路路面基层或底基层，因此本节主要介绍半刚性基层的施工。

半刚性基层材料的显著特点是:整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好而且较经济。(一)稳定土路面材料的强度形成原理

采用一定的技术措施，使土成为具有一定强度与稳定性的筑路材料，以此修筑的路面称为稳定土路面。

稳定土的方法有多种，按其技术措施的不同可分为:机械方法(如压实)、物理方法(如改善水稳状况)、加入掺加剂(粒料、粘土、盐溶液、有机结合料、无机结合料、高分子化合物及其它化学填加剂等)。

无机结合料稳定土，按照土中单个颗粒(指碎石、砾石和砂颗粒，不指土块和土团)的粒径大小和组成，将土分为下列三种:

细粒土。颗粒的最大粒径小于10mm，且其中小于2mm的颗粒含量不少于95%;

中粒土。颗粒的最大粒径小于30mm，且其中小于20mm的颗粒含量不少于85%;

粗粒土。颗粒的最大粒径小于50mm，且其中小于40mm的颗粒含量不少于85%。

石灰稳定土:在粉碎的或原来松散的土(包括各种粗、中、细粒土)中掺入足量的石灰(水泥)和水，经拌和、压实及养生后，当其抗压强度符合规定的要求时，称为石灰(水泥)稳定土。

石灰土:用石灰(水泥)稳定细粒土得到的混合料，简称石灰(水泥)土。

水泥砂:用水泥稳定砂得到的混合料，简称水泥砂。

石灰砂砾土:用石灰(水泥)稳定粗粒土和中粒土得到的混合料，视所用原材料而定，原材料为天然砂砾土时，简称石灰砂砾土(水泥砂砾)。

石灰碎石土:原材料为天然碎石土时，称为石灰碎石土(水泥碎石)。

废渣稳定土:一定数量的石灰和粉煤灰或石灰和煤渣与其它集料相配合，加入适量的水，经拌和、压实及养生(养护)后得到的混合料，当其抗压强度符合规定的要求时，称石灰工业废渣稳定土(简称石灰工业废渣)。其中，用石灰、粉煤灰稳定细粒土(含砂)、中粒土和粗粒土时，视具体情况可分别简称二灰土、二灰砂砾、二灰碎石、二灰矿渣等。

二、沥青路面施工

沥青路面是用沥青材料作结合料粘结矿料或混合料修筑面层与各类基层和垫层所组成的路面结构。

沥青路面具有平整、无接缝、行车舒适、耐磨、噪音低、施工期短、养护维修简便、且适宜于分期修建等优点，因此得到广泛应用。在我国，高等级公路路面面层的最常见类型是沥青混凝土和沥青碎石。

(一)沥青路面的分类

1.按强度构成原理可将沥青路面分为密实类(级配类)和嵌挤类两大类:

(1)按密实级配原则构成的沥青混合料的结构强度，是以沥青与矿料之间的粘结力为主，矿料的嵌挤力和内摩阻力为辅而成的。沥青混凝土属于此类。这类沥青混合料的结构强度受温度的影响较大。

(2)嵌挤类沥青混合料的强度是以矿料之间的嵌挤力为主和内摩阻力为辅而构成的。沥青碎石就属于此类，这类沥青混合料是以颗粒较粗、尺寸均匀的矿料构成骨架，沥青混合料填充其空隙，并把矿料粘结成一个整体。这类沥青混合料的结构受温度的影响较小，但因空隙率较大，易渗水，因而耐久性较差。

2.按施工工艺的不同，沥青路面可分为层铺法和路拌法两大类:

(1)层铺法是用分层洒布沥青，分层铺撒矿料和碾压的方法修筑，其主要优点是工艺和设备简便，功效较高，施工进度快，造价较低，其缺点是路面成型期较长，需要经过炎热季节行车碾压之后路面才能成型。用这种方法修筑的沥青路面有沥青表面处治和沥青贯入式两种。层铺法施工宜选择在干燥和较热的季节施工，并在雨季前及日最高温度低于15℃到来以前半个月结束，使面层通过开放交通压实，成型稳定。

(2)拌和法是由一定级配的矿料和沥青材料在沥青拌和厂(场、站)用专用设备加热拌和，然后送到工地摊铺碾压而成的路面。矿料中细颗粒含量少，含少量填料(或不加填料)，压实后剩余空隙率在10%以上的半开式沥青混合料，称为沥青碎石混合料;若矿料中含有填料，各种粒径的颗粒级配连续，相互嵌挤密实的矿料与沥青拌合，压实后剩余空隙率小于10%的称为沥青混凝土混合料。厂拌法按混合料铺筑时温度的不同，又可分为热拌热铺、热拌冷铺和冷拌冷铺三种。热拌热铺是混合料在专用设备加热拌和后立即趁热运到路上摊铺压实。如果混合料加热后储存一段时间再在常温下运到路上摊铺压实，即为热拌冷铺，热拌冷铺一般用于小面积修补。当采用乳化沥青作结合料，修筑乳化沥青碎石混合料路面时，沥青与矿料常温下拌合压实，称为冷拌冷铺法施工。另外，沥青表面处治也可采用拌和法施工。

三、水泥混凝土路面施工

水泥混凝土路面具有强度高、水稳定性好、耐久性好、养护费用少、经济效益高、夜间能见度好等优点，近年来在高等级、重交通的道路上有较大的发展。水泥混凝土路面，包括素混凝土、钢筋混凝土、连续配筋混凝土、预应力混凝土、装配式混凝土、钢纤维混凝土、碾压混凝土和混凝土小块铺砌等面层板和基(垫)层所组成的路面。目前采用最广泛的是就地浇筑的素混凝土路面，简称混凝土路面。本节主要介绍这种路面的施工。

混凝土路面板下必须设置厚度约0.15m~0.20m的基层，或者具有足够刚度的老路面。在水温状况不良路段的路基与基层之间宜设置垫层，垫层应具有一定的强度和较好的水稳定性，在冰冻地区尚需具有较好的抗冻性。

(一)混凝土路面的构造特点

1.板厚:

理论分析表明，汽车轮载作用于板中部时板所产生的最大应力约为轮载作用于板边部时的2/3。因此，面层板的横断面应采用中间薄两边厚的型式，以适应荷载应力的变化。一般边部厚度较中部约厚25%，是从路面最外两侧板的边部，在0.6m~1.0m宽度范围内逐渐加厚。但是厚边式路面对于土基和基层的施工整型带来不便，而且使用经验也表明，在厚度变化转折处，易引起板的折裂。因此，目前国内常采用等边厚式路面，或在等中厚式断面板的最外两侧板边部配置边缘钢筋予以加固。

2.横缝:

混凝土路面具有热胀冷缩的性质，由于热胀冷缩会在混凝土板内产生温度胀缩应力，而在一昼夜中，白天气温高，夜间气温低，在板顶与板底之间会产生温差，使混凝土板发生翘曲变形，当这种翘曲受阻和在汽车荷载的作用下，会在板内产生过大的温度翘曲应力，造成板的断裂或拱胀等破坏。为避免这些缺陷，混凝土路面不得不在纵横两个方向建造许多接缝，把整个路面分成许多板块。横向接缝是垂直于行车方向的接缝，共有三种:胀缝(构造形式)、缩缝和施工缝(构造形式)。缩缝保证板因温度和湿度的降低而收缩时沿该薄弱断面缩裂，从而避免产生不规则的裂缝。胀缝保证板在温度升高时能部分伸张，从而避免产生路面板在热天的拱胀和折断破坏，同时胀缝也能起到缩缝的作用。另外，混凝土路面每天完工及因雨天或其它原因不能继续施工时，应尽量做到胀缝处。如不可能，也应做至缩缝处，并做成施工缝的构造形式。缩缝的间距一般为4m~6m(即板长)，缝宽5m~10mm，深为4m~6cm;胀缝应少设或不设，但在邻近桥梁或建筑物处，小半径曲线和纵坡变换处，应设置胀缝。胀缝宽18~25mm，上部约为板厚1/4或5cm深度内浇灌填缝料，下部则设置富有弹性的嵌缝板。

3.纵缝(构造形式)是指平行于行车方向的接缝。纵缝一般按3~4.5m设置。

4.钢筋

当采用板中计算厚度时的等厚式板，或混凝土板纵、横向自由边缘下的基础有可能产生较大的塑性变形时，应在其自由边缘和角隅处设置边缘钢筋和角隅钢筋。

5.传力杆

对于交通繁重的道路，为保证混凝土板之间能有效地传递荷载，防止形成错台，可在胀缝处板厚中央设置传力杆。传力杆一般长0.4m~0.6m直径20~25mm的光圆钢筋，每隔0.3m~0.5m设一根。杆的半段固定在混凝土内，另半段涂以沥青，套上长约8cm~10cm的铁皮或塑料套筒，筒底与杆端之间留出宽约3cm~4cm的空隙，并用木屑与弹性材料填充，以利板的自由伸缩。在同一条胀缝上的传力杆，设有套筒的活动端最好在缝的两边交错布置缩缝处一般不必设置传力杆，但对于交通繁重或地基水文条件不良路段，也应在板厚中央设置传力杆。这种传力杆长0.3m~0.4m，直径14~16mm，每隔0.30m~0.75m一根，一般全部锚固在混凝土内，以使缩缝下部凹凸面的传荷作用有所保证;但为便于板的翘曲，有时也将传力杆半段涂以沥青，称为滑动传力杆，而这种缝称为翘曲缝。