汽轮机润滑油系统 调试技术措施（优选10篇）

汽轮机润滑油系统 调试技术措施

1.目的及适用范围

通过调整试运，使润滑油系统、顶轴油系统及盘车装置运行正常。满足机组的启、停要求，运行安全平稳。

本措施适用于国电阳宗海电厂三期扩建工程2×300mw机组润滑油系统的调试。

2.系统概述

润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油，向保安部套提供压力油，向发电机密封油系统提供密封用油以及为顶轴装置提供油源。润滑油系统由交流润滑油泵、直流事故油泵、溢油阀、冷油器、主油箱、畜能器、交流电动排烟风机及润滑油供排油管路系统等组成。机组正常运行时交流电动主油泵经冷油器后向整个润滑油系统及发电机密封油系统供油。机组启、停机过程由交流润滑油泵向整个润滑油系统、顶轴油系统、盘车装置及发电机密封油系统供油。当交流润滑油泵无法工作时可以由直流事故油泵向系统供油，确保机组安全。

顶轴油系统的主要功能是防止机组在低速转动时磨损轴瓦。顶轴油系统由顶轴油泵、过滤器、分流器、单向阀、节流阀及顶轴油供排油管道构成。该系统的油源取自润滑油冷油器出口，其回油和润滑油回油一起流回主油箱。盘车装置为低速电动盘车，转速为4.10 r/min，可就地操作，也可以远方操作。

2.1 交流润滑油泵:

转速:3000r/min 流量:2200 l/min

压力:0.52mpa 功率:45 kw

2.3 直流事故油泵

转速:1750r/min 流量:1550 l/min

扬程:32m 功率:15 kw

2.4 顶轴油泵

型号:pvh98型，德国进口

压力:16 mpa 流量:大于190 l/min

转速:1480 r/min 功率:75 kw

2.5 畜能器

50l共4只，充氮压力:0.19mpa

2.6 盘车装置

型式:电液操纵摆动齿轮切向啮入式自动低速盘车

型号:pc-22/4.10型 转速:4.10r/min

功率:22kw

3.职责分工

3.1建设单位:参加试运各阶段工作的检查协调、交接验收、竣工验收的日常工作;处理试运过程中设备问题和备品配件的供应;组织试运质量验评。

3.2 生产单位:在试运启动时，负责单机试转完成后的系统设备代管、监控、启停、运行调整及事故处理。负责汽机润滑油系统试运设备启动前检查维护工作，根据调试方案、措施及运行规程在调试单位的组织指导下完成汽机润滑油系统的启停操作、运行监控。负责提供试运所需要的合格透平油。

3.3施工单位:负责组织完成汽机润滑油系统的分部试运单机试运及单体调试工作，负责试运设备维护、消缺、检修及试运现场安全工作。配合调试单位完成汽机润滑油、顶轴油、盘车系统的联锁、保护及性能试验。

3.4 调试单位:参加汽机润滑油系统的分部试运单机试运工作，负责组织完成启动试运过程的分系统及整套启动试运调试工作，编制项目调试报告和机组启动试运调试工作总结。

3.5 设计单位:负责必要的系统设备、功能设计修改，及时提供设计变更通知。

3.6 监理单位:负责按相关质量规程及项目监控点计划进行机组本项目的质量监理。

3.7 制造厂:负责按合同规定进行技术服务和指导，完成系统装置内部调试及功能投用。保证所供设备性能。及时提出消除设备缺陷的意见和措施，并配合缺陷消除工作。

4.编制依据

4.1 云南省电力试验研究院(集团)有限公司电力研究院《国电阳宗海电厂三期扩建工程2×300mw机组调试大纲》(ydsy.zy.ts(yzh3)- 01-____)。

4.2 云南省电力设计院图纸:热力系统图(f0313s-j0202-02)。

4.3 东方汽轮机厂n300-16.7/538/538-9型汽轮机运行说明书(d300n-000106asm)。

4.4 东方汽轮机厂《汽轮机润滑油系统说明书》(d300s-000152bsm)

4.5 东方汽轮机厂《fq-5-250-1型切换阀使用说明书》(m765.*03asm)

4.6 东方汽轮机厂《套装油管路说明书》(d300s-605000bsm)

4.7 东方汽轮机厂《冷油器说明书》(d300n-720000gsm)

4.8 东方汽轮机厂《顶轴装置说明书》(d300n-601000asm)

5.引用标准

5.1《火力发电厂基本建设工程启动及施工验收规程》(1996年版)，电力部电建[1996]159号文颁发。

5.2《火电工程启动调试工作规定》电力部建质[1996]40号文颁发。

5.3《中国国电集团公司火电工程调整试运质量检验及评定标准(____年版)》。

5.4《中国国电集团公司火电机组达标投产考核办法(试行)》 国电集工[____]125 号。

5.5《中国国电集团公司火电机组达标投产考核办法(试行)条文说明》工[____]24号。

5.6《电力建设安全工作规程》(第一部分:火力发电厂)电力行业标准 dl 5009.1-____ 国家经贸委发布 ____年10月1日实施。

5.7《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇(1998年版)，电力部电综[1998]145号文颁发。

5.8《300mw机组汽机运行导则》电力部，dl/t609-1996。

5.9 中华人民共和国国家标准:l-tsa汽轮机油(gbh120-89)。

6.应具备条件及准备工作

6.1 设备及系统按要求安装完毕，并经检验合格，安装记录齐全。

6.2 系统内监测表计齐全，各温度传感器、压力传感器等经热工调试合格，动作灵活可靠。

6.3 油箱安装后按设计图纸要求进行过承压试验且无泄漏。

6.4 交流润滑油泵、直流事故油泵、油烟风机、顶轴油泵、盘车装置等经单体试运转证明旋向正确、运行可靠。

6.5 主油箱内润滑油油循环完毕，油质合格，系统油管道无泄漏，机组各轴承进口已加装100目的临时滤网，且循环4小时后拆下检查无明显硬质杂物。

6.6 油箱已经注油至最高油位，油质合格(破乳化时间≤60 min，水分≤0.2，颗粒度≤nas8级)。

6.7 准备了足够的补充油。

6.8 畜能器充氮压力达0.19mpa

7. 作业程序

润滑油系统的调试在锅炉蒸汽吹洗前完成分系统调试工作。

7.1 主油箱油位试验

7.1.1 用手上、下活动油位计指示杆，观察油位计浮筒及指示杆动作应平稳，无卡涩现象。

7.1.2 用钢尺测量油箱液面至油箱上盖距离，换算为油位计指示值后应与指示值相符，否则应进行调整。

7.1.3 调整好的油位计指示应满足设计量程。

7.1.4 用手拨动油位计指示针，当升高油位计至 100mm时，应有“主油箱油位高”报警信号发出;降低油位至-100mm时，应有“主油箱油位低”报警信号发出。

7.2 润滑油压的调整试验

启动交流润滑油泵，润滑油温达38℃后，调整润滑油供油母管上的溢油阀，使润滑油母管压力为0.18mpa。

7.3 顶轴装置的调整试运

7.3.1 打开滤油器进口阀门，引入润滑油。

7.3.2 用手盘动联轴器，检查顶轴油泵转动是否正常。

7.3.3 关闭所有节流阀，同时将溢流阀开到最大开度。

7.3.4 检查泵进口压力是否建立，汽轮机供油系统中交流润滑油泵应正常供油。

7.3.5 启动顶轴油泵，检查其运行应无泄漏，振动符合要求。

7.3.6 调整溢流阀，整定顶轴油泵出口压力至16mpa。

7.3.7 轴顶起前用千分表抵触轴颈上部测量位置，然后开启单向节流阀，逐个调整各轴颈的分管顶起油压为8~13mpa，顶起高度为0.02~0.05mm，并对各顶起油压、轴颈的顶起高度作好记录。

7.3.8 各轴颈顶起高度调整完毕，确认合格后，即可投入盘车装置，并观察盘车装置及汽轮发电机转子转动应正常。

7.4 顶轴油系统联锁保护试验

以顶轴油系统的两台顶轴油泵分别作为运行泵和备用泵，试验确认运行泵发生故障停机时，能联锁启动备用泵。机组转速降到2000rpm时，顶轴油泵自动投入。

7.5 盘车投运调试

调试前启动交流润滑油泵及顶轴油泵，系统的润滑油压、顶轴油压已经建立且压力合格。当机组转速下降到 0r/min时将联锁自动投入盘车。

8.质量标准及记录

8.1 质量标准见见附录1、2:调试质量检验评定表

8.2 原始记录见附录3:原始记录表

9.安全措施

9.1 分工明确，统一指挥，坚守工作岗位。

9.2 非工作人员不准擅动试运设备，无关人员远离待启动设备。

9.3 试运时，对任何承压部件缺陷，渗漏处不得随便处理。需办理工作联系单。

9.4 在处理缺陷时，必须切断电源，确保安全检修清理。

9.5 带电后不准乱动各种仪表，开关和按钮。

9.6 试运设备周围用明显标识带围出。

9.7 经常检查润滑油泵工作情况，润滑油系统不应有泄漏。

9.8 在汽轮机工况变化过程中，应特别注意油温、油压变化情况。

9.9 滤网前、后压差有明显增大时，应联系检修人员清扫滤网。

9.10 经常检查主油箱油位应在合格范围内，否则应及时调整。

汽轮机润滑油系统 调试技术措施：汽轮机润滑油 防火技术

汽轮机油系统的设计、制造和安装应符合国家有关规范和防火要求。生产现场必须满足下列要求，否则必须限时整改:

◎汽轮机油系统应尽量减少法兰、阀门和接头，除了检修时必须拆卸的部位采用法兰连接外，绝大部分应采用焊接结构;

◎汽轮机油系统管路应有足够多的支吊架，并有一定的伸缩补偿，来消除或减少油管路的振动;

◎汽轮机油系统的管道、阀门、接头、法兰等部件的承压等级应高于工作压力的2倍以上，并且采用钢制阀门，禁止采用铸铁或铸铜阀门;

◎汽轮机油系统的阀门、法兰应加装白铁皮防护罩，并且法兰应采用止扣法兰;

◎油管路与高温蒸汽管道至少应有150mm的间距，以便采取隔离措施，并且不存在管道与管道的摩擦现象;

◎油管路在安装时不应存在强力对口现象;

◎汽轮机平台下及机头处铺设的电缆必须采用阻燃电缆，并将电缆孔用防火胶泥严密封堵;

◎汽机房应配置足够数量、使用方便、质量可靠的灭火器材，并定期检查处于齐全、完好的备用状态;

◎加强高温热体的保温:汽轮机油系统附近的高温热体保温外必须包白铁皮，白铁皮的搭口应咬死，尽量保证严密不漏，保证铁皮表面温度不超过50℃;

◎严格执行检修过程的防火保安措施:汽轮机油系统动火作业，必须办理动火工作票，制定安全措施，经有关领导批准，准备好灭火器材并在消防安全人员监护的情况下才允许动工，检修结束，必须将现场收拾干净，擦净油渍，如果有油漏到保温上，必须更换浸油保温，检修后的设备、管道必须进行试压检漏，确认没有问题后，才允许拆除安全措施，注销工作票;

◎汽轮机运行中要加强运行维护，及时消除火灾隐患的安全注意事项:

◎运行过程中严密监视机组振动、轴向位移、汽轮机转速、汽缸膨胀、润滑油温度、轴承温度等参数，发现异常，立即查出原因予以消除;

◎加强对汽轮机油系统的巡检:包括管路的晃动情况、支吊架是否牢固、阀门、法兰、接头有无漏油渗油，发现油渍，及时把油渍擦除，并设法查明泄漏点，及时汇报有关领导;

◎运行人员要经常观察汽轮机回油窗，质检人员要定期进行油质化验，发现油中有水，及时滤油。

◎加强消防管理，建立完善的消防责任制，对各级管理人员、技术人员、运行人员和检修人员进行消防知识培训，每个人都应掌握各种消防器材的使用方法，并定期进行消防演习，提高每个人的消防意识;

发生油系统火灾的主要原因

◎油管路漏油到主蒸汽管道等高温热体上，引起火灾;

◎油管路支吊架不合适，油管路长期摩擦、晃动，造成焊口裂开或相互摩擦漏油，引起火灾;

◎汽轮机超速，油压升高超过油管路、阀门、接头等承压等级，造成压力油大量喷出，引发严重火灾;

◎检修过程中油漏到保温内没有更换保温，造成浸油保温着火，进而引发油系统着火。

汽轮机润滑油系统 调试技术措施：汽轮机安全控制技术运行防火

(1)加强巡视检查。巡视检查机组油系统附近的蒸汽管道的严密性，以防漏油着火。运行人员发现任何渗油或漏油情况，必须认真查明部位及其原因，并在运行日记上记录备查。发现有引起着火危险的漏油情况或漏油较严重时，运行人员除加强监视外，应采取防火措施，并尽快报告上级。当机组振动较大时，应及时采取减少振动的措施。

(2)机组在运行过程中或定期试验时，发现下列情况，应停机检查并予排除。①主汽门或调速汽门明显不严密或出现卡涩现象。②油系统油质不洁或漏油严重。③调节、保安系统出现失灵和卡涩现象。④轴承振动明显增大，超过0.05mm。⑤机组内有明显异常声音。

(3)机组在运行或试验时出现下列情况，应减负载或停机解决。①主汽门、汽门、调速汽门的抽汽止回阀卡死。②水、汽、油系统管道、法兰、焊缝泄漏，明显危及机组安全。③附近机组或其他部位发生火灾，明显危及机组安全。

(4)机组运行或试验中出现下列情况，应立即停机。

①汽轮机油系统着火，就地采取措施还不能迅速扑灭。

②转轴转速飞升，超过额定转速112%。

③机组内部发生明显的金属响声或其他不正常响声，主轴承或端部油封发生火花或冒烟。

④机组突然发生强烈振动。蒸汽系统、给水系统、油系统管道或附件发生破裂。

⑤蒸汽或过热蒸汽温度突然上升或下降，超过规定的极限，或出现水冲击现象。

⑥转轴轴向位移或胀差超过规定限值。

⑦油系统油压或油箱油位下降超过规定限值，轴承回油温度突然上升超过规定限值。

⑧发电机冒烟，或有绝缘烧焦气味。

⑨水冷发电机组断水超过30s。

⑩邻近机组大火或其他火灾，火势蔓延迅速，严重危及机组安全运行。

(5)运行中发生火灾时的紧急处理

①机房失火，但未蔓延到机组时，应立即采取火源隔离措施及灭火措施，控制火势蔓延。当火势蔓延到机组并威胁机组安全时，应按事故处理规程规定紧急停机。

②电气系统、油系统应分别切断电源、油源和气源。

③应迅速喷雾状水或泡沫灭火。同时，迅速搬走附近的可燃物质，以防止火势蔓延到邻近机组。并加强对运行机组的保护。

④机组停机后，要视具体情况，继续盘车或维持低速运行，尽可能避免造成设备损坏。同时要防止全厂用电中断，应保证消防用电和现场照明。

⑤机组在运行中发生火灾时，运行人员和工作人员不得擅自离开岗位，必须服从统一指挥，进行有关操作。

汽轮机润滑油系统 调试技术措施：大修汽轮机保温

1.适用范围 :

本作业指导书适用大唐鲁北发电有限责任公司1号机大修汽轮机上汽缸、主调速气门、导气管、抽汽管接口的保温工作。

2. 编制依据

2.1《汽轮机保温技术条件》gb7520-87

2.2《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件与检验方法》sdj68-85

2.3《电力建设施工及验收规范》(汽轮机机组篇)dl5011-92

2.4《电力建设安全工作规程》 (火力发电厂部分)dl5009-192

2.5《电力建设安全施工管理规定》

3.主要工程量及材料

3.1大唐鲁北电厂1号机汽轮机本体的保温，主要是指高中压汽缸、主汽阀、调节阀、主汽管、导气管、 高压前后汽封等机体外壁部分。

3.2 汽轮机本体各部分保温材料采用硅酸铝毡棉， 保护层由镀锌铁丝网和抹面构成。

3.3材料:硅酸吕毡棉(优质)45方，保温粘合剂 2吨，抹面料4吨，保温拧花网 300平米，bfg星光一号保温材料 30桶，铁丝 10kg，玻璃丝布 50kg.

4.作业人员的资格要求

4.1 所有施工人员应经过上岗前培训及三级安全教育，并考试全格。

4.2 大部分施工人员应为从事该专业工作多年的熟练技术工人。

4.3 作业人员施工前都必须参加施工技术、质量、安全交底活动。

4.4 特殊工种人员应持证上岗。

5.主要机械及工、器具

5.1 机具:砂浆拌和机。

5.2 工具:手推平板车、翻斗车、剪刀、手板锯、刷子、铰钩、铁板等。

6 施工准备

6.1 主要材料设备准备 :

6.1.1 所需保温材料均送到现场库房，并经取样试验合格后方准使用。

6.1.2 汽水管道与汽机本体焊接完毕，各疏水、仪表、插座等应按图纸装好正式接头，各 孔洞全部装好正式堵头，对于为热效率试验所设置的测点接头应按设计装齐，并经有关 施工人员联合检查无遗漏。

6.2 技术准备:

6.2.1 保温所需资料齐全。

6.2.2 所有参加施工人员已进行施工技术、质量、安全交底活动。

6.3 现场条件准备:

6.3.1 对热工测点、导线、仪表、阀门等必须做好安全保护。

6.3.2 汽机下缸部位及缸体区域脚手架搭设，缸体表面清理(包括油污、垃圾等)，保温固定装置检查。 凡需补焊固定装置的铁件， 必须征得点检、监理同意，方能进行施工。

6.3.3 缸体表面清理采用钢丝刷、铲刀、皮老虎、纱头、洗涤剂等，确保缸体表面无油污。

6.3.4 经检查验收具备保温条件，签办工种交接手续。

7.作业程序

点检监理同意开式施工→缸体表面检查清理→螺栓安装→硅酸铝毡棉施工→ 铺设铁丝网→上压板、螺母紧固→硅酸铝毡棉施工→铺设铁丝网→ 上压板、螺母紧固→抹面→检查验收

8.作业方法及质量标准

8.1 作业方法:

8.1.1 汽缸保温，从下汽缸位置着手，按照先粘贴连接管位置后粘贴平壁位置，先狭窄位 置后宽敞位置的顺序进行施工。

8.1.2 汽缸保温根据其使用材料，施工采取粘贴加绑扎的复合式结构。

8.1.3 保温固定件采用 m10 双头螺柱，两端都要加装拼紧螺母，以防止因机组振动而引起螺柱松动，安装双头螺柱前要清除螺母内垃圾污物等。

8.1.4 为便于揭缸检修， 在上下缸的结合部位和法兰连接螺栓端部， 汽缸的粘贴保温层应断开。上下缸的法兰、螺栓用石棉纸包好，并用铁丝扎牢。连接位置采用敷设耐高温矿物棉毡，法兰螺栓之间的空间要塞满保温材料，以防有空隙产生漏缝、漏汽现象。保温材料用铁丝固定，铁丝可生根在螺栓上，铁丝网亦断开。

8.1.5 硅酸铝毡棉施工以粘贴为主，绑扎为辅，铁丝网加固。施工时将硅酸铝毡棉根据缸壁的外形裁成大小相宜的形状， 用调和好的高温粘结剂均匀的涂抹在纤维 毡上，随即敷设在缸壁上，敷设时用手压紧，待粘贴牢靠后再敷设相邻的毡块。低凹部 位使用小块硅酸铝毡棉先粘贴，逐层扩大至大平面。施工时不要在粘贴保温层上 用力拍打，防止将前面的粘贴层振落。另外每贴 50~80mm 左右的硅酸铝毡棉都 要上镀锌铁丝网将之收紧并整理平整。

8.1.6 硅酸铝毡棉接缝处要予超 10mm 左右使其拚缝紧密;由于该材料属软质材 料，运输、施工中已产生了一定的压缩，故施工应按控制厚度进行，并敷设均匀。 平壁与管道的粘贴绑扎保温层连成整体， 不应形成直通接缝。

8.1.7 汽缸粘贴保温应采取连续施工， 保温层的断开面应保持齐整，并注意不要有分层现汽轮机本体保温。

8.1.8 管道保温应尽可能进行单根包扎。 无法进行单根包扎时， 膨胀方向相同的可一起包 扎;膨胀方向不同的可适当减薄保温层，分别进行包扎。

8.1.9 多层保温时，上下层应交错排列，错缝压缝。每层保温施工完毕后均应绑扎牢靠。 保温层的铁丝绑扎不得采用螺旋缠绕的方法。

8.1.10 主保温层施工结束后，随即敷设铁丝网，铁丝网应张拉收紧，并用#10 镀锌铁丝 上下打腰箍，每道间距 500mm。

8.1.11 铁丝网上抹面，采用“二遍涂抹，一遍找平，二遍成活”的工艺，纵横皆留膨胀缝。

8.2 质量要求 :

8.2.1. 严格消除各种隐患，杜绝接缝不严，绑扎不牢等不良施工工艺。

8.2.2 粘贴牢固，紧贴工件，表面平整，拚缝规整严密。

8.2.3制品捆扎牢固，无松脱，拚缝应严密、平整、敷设均匀。

8.2.4 镀锌铁丝网敷设时拉展收紧，固定牢靠，紧贴保温层，不得有鼓包、空层现象。裁断处铁丝网 不露出，边沿没有飞边现象。

8.2.5抹面平整圆滑，表面密实，无裂纹，工艺造型对称美观，表面无铁丝网印痕和外露铁丝头。

9.安全与文明施工措施

9.1 汽轮机本体保温时，汽机油循环基本结束，油系统已在工作，施工时应密切注意安全，不得使用明火，以防火灾。

9.2 汽机在运行时要承受高温、高压，在施工时严禁随意动用电火焊，以防汽缸发生应力变形。必须动用电火焊时，应征得我厂的同意，请焊接队安排有经验的合格焊工， 按规定的工艺要求进行焊接施工，并办理动火票。

9.3 汽缸由于施工部位狭小，应搭好脚手架，满铺脚手板并绑扎牢固，经检查验收后，方准施工。在无法铺脚手板的地方施工时，施工人员必须挂好安全带，做好防滑工作。

9.4 由于下缸管道较多，其位置比较复杂，管道纵横交错，施工时必须注意上下、左右、前后的情况，保证安全施工。

9.5 施工中不能因地方狭小而不戴安全帽，谨防钩钉碰头、戳眼。保温施工请穿好汽包服、戴口罩。

9.6 为防止轴承箱及附近油系统的漏油渗入保温结构内部，须在保温施工前安装隔离层。除在汽缸端部采取油隔离措施外，凡可能漏、渗油的地方，其保温结构外均需安装金属隔离装置。施工后应将轴承箱底部的排油槽清理干净，严防油槽堵塞。

9.7 所有电源接线工作应请电工，不得随意胡乱接线，防止触电。

9.8施工完毕，现场须全面清理，多余的材料拖回去，做到工完料尽场地清，坚持文明施工。

9.9所有参加作业的特殊工种人员必须持证上岗，且在有效期内。

9.10施工现场随时应保持整洁，做到“工完、料尽、场地清”。

汽轮机润滑油系统 调试技术措施：防止汽轮机超速技术

一、防止汽轮机超速技术措施

1、在额定蒸汽参数下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在危急保安器动作转速以下。

2、各种超速保护均应正常投入运行，超速保护不能可靠动作时，禁止机组起动和运行。

3、机组重要运行监视表计，尤其是转速表，显示不正确或失效，严禁机组起动。运行中的机组，在无任何有效监视手段的情况下，必须停止运行。

4、透平油油质应合格。在油质及清洁度不合格的情况下，严禁机组起动。

5、机组大修后必须按规程要求进行汽轮机调节系统的静止试验或仿真试验，确认调节系统工作正常。在调节部套存在有卡涩、调节系统工作不正常的情况下，严禁起动。

6、正常停机时，在打闸后，应先检查有功功率是否到零，千瓦时表停转或逆转以后，再将发电机与系统解列，或采用逆功率保护动作解列。严禁带负荷解列。

7、机械液压型调节系统的汽轮机应有两套就地转速表，有各自独立的变送器(传感器)，并分别装设在沿转子轴向不同的位置上。

8、抽汽机组的可调整抽汽逆止门应严密、联锁动作可靠，并必须设置有能快速关闭的抽汽截止门，以防止抽汽倒流引起超速。

9、对新投产的机组或汽轮机调节系统经重大改造后的机组必须进行甩负荷试验。对已投产尚未进行甩负荷试验的机组，应积极创造条件进行甩负荷试验。

10、坚持按规程要求进行危急保安器试验、汽门严密性试验、门杆活动试验、汽门关闭时间测试、抽汽逆密性试验、门杆活动试验、汽门关闭时间测试、抽汽逆止门关闭时间测试。

11、危急保安器动作转速一般为额定转速的110%±1%。

12、进行危急保安器试验时，在满足试验条件下，主蒸汽尽量取低值。

13、数字式电液控制系统(deh)应设有完善的机组起动逻辑和严格的限制起动条件。

14、汽机专业人员，必须熟知deh的控制逻辑、功能及运行操作，参与deh系统改造方案的确定及功能设计，以确保系统实用、安全、可靠。

15、电液伺服阀(包括各类型电液转换器)的性能必须符合要求，否则不得投入运行。运行中要严密监视其运行状态，不卡涩、不泄漏和系统稳定。大修中要进行清洗、检测等维护工作。发现问题及时处理或更换。备用伺服阀应按制造厂的要求条件妥善保管。

16、要慎重对待调节系统的重大改造，应在确保系统安全、可靠的前提下，进行全面的、充分的论证。

17、严格执行运行、检修操作规程，严防电液伺服阀(包括各类型电液转换器)等部套卡涩、汽门漏汽和保护拒动。

二、汽轮机超速事故处理方法

1如果转速超过3360r/min，危急保安器未动作，应立即手打危急保安器，破坏真空紧急故障停机。

2如果危急保安器动作，而自动主汽门，调速汽门或抽气逆止门卡涩或关闭不严，应设法关闭以上各气门或者立即关闭电动主汽门和抽气门。

3如果采取上述措施后机组转速仍然降不下来，则应迅速关闭一切与汽轮机相连的气阀，以截断气源。

4必要时可以要求电气人员将发电机励磁投入。

5机组停下后，应全面检查调节保安系统，消除缺陷。重新启动后，在并列前，必须做危急保安器超速试验，确认动作转速正常后，方可并列投入运行。

汽轮机润滑油系统 调试技术措施：汽轮机安装工程

(一) 汽轮机本体安装

1、汽轮机转子、缸体等吊装专用工具应妥善保管，分类摆放，并应定期检查、保养。专用工具应按设计要求使用。

2、在翻缸操作中，应用型钢靠下吊点处与缸体结合面固定好，防止结合面切割钢丝绳。

3、转子起吊横梁上部千斤绳在初次使用时，应准确找好中间位置，否则起吊横梁侧向受力将过大。

4、转子起吊横梁与千斤绳加减丝之间不允许采用两个卸扣对接的方式连接。

5、在低压外缸上半组合过程中，缸内应搭设可靠的作业平台。

6、吊装专用工具应认真进行检查，并经负荷试验合格后，方可使用。

7、自制吊装专用工具应经认真核算，否则不得使用。

8、将较重设备存放于非指定存放区域时，存放位置的结构应经核算，一般情况下设备应存放于指定区域。

9、吊装用行车必须经负荷试验和有关部门验收合格后，方可使用。

(二)定子拖运、吊装

1、定子吊装前编制详细的吊装措施并严格执行。

2、确认定子运输路线地基情况，清除定子吊装路线的空间障碍物，确保安全顺利进行。

3、钢丝绳应检查有无损伤，并且绑扎在定子外壳专用吊耳上。

4、定子起吊设专人指挥，设安全监护人，吊装过程中发现问题及时处理，处理完毕后再继续吊装。

5、起吊时定子应保持水平，定子起吊离地100mm后，停止起吊，检查桥吊、钢丝绳是否有不安全因素，确认安全可靠，徐徐吊装就位。

(三)凝汽器拖运、就位

大型机组的凝汽器因受体积和重量所限采用了厂房外整体组合，利用卷扬机拖运至拖运平台，再拖运至就位。

1、凝汽器组合重量较大，组合平台(即拖运平台)地基应平整、夯实，垫碎石处理，组合平台设计满足凝汽器要求。

2、升降平台加固处理:受升降平台使用性能所限，其侧向刚度较小，为防止拖运时产生的水平推力使其产生过大变形，升降平台四周应采取加固措施。

3、拖运所用机械、锁具等应事先计算，满足拖运要求。

4、拖运一般采用双绳拖运，拖运过程中应保持双绳保持同步。

汽轮机润滑油系统 调试技术措施：机组汽轮机检修组织

一、组织措施

1、检修质量管理组

组长:

副组长:孙兆勇、岳向力

成员:张凯 刘荣辉、刘清华 、姜连轶、监理

2、安全文明督察考核组

组长:王志权

成员:孙兆勇、岳向力、张凯 刘荣辉、刘清华、姜连轶、李建峰、监理

二、安全措施

坚持贯彻执行建设部、大唐发电公司及当地人民政府关于安全生产的方针、政策、法令、法规、条例和规定，牢固树立“安全第一、预防为主”的安全工作原则。

施工现场执行责任区域管理，并明确各区域的职责，严格执行“谁主管谁负责”和“管生产管安全”的原则。

加大安全健康与环保宣传教育和培训力度，营造良好的安全施工环境和氛围，不断提高全员安全与环保意识、自我保护能力和安全操作水平。正确引导、强化管理，规范全员安全作业行为、提高整体安全素质和遵章守纪的自觉性。

强化安全监察，坚持全员、全过程、全方位、全天候的安全管理和监察。建立健全安全施工技术保证体系，认真落实以总工程师为首的各级技术人员安全施工职责。坚持“一切施工活动必有安全施工措施”的原则，严格执行措施拟、审、批手续和全员安全交底签字制度。

1)汽机12米检修区域用塑料薄膜和胶皮进行敷设，检修区域用安全警示栏进行隔离。

2)汽缸检修区域空洞必须用架管和双跳板搭设检修通道。

3)汽缸检修使用的转子专用吊具、钢丝绳、倒链等起吊工具必须经全面检查确认完好方可投入使用。

4)汽缸检修使用的液压千斤顶、电动液压扳手和油脂千斤顶等压力工具必须经全面检查确认完好方可投入使用。

5)施工现场内严禁随意动火，动火前必须办理动火工作票并测氢合格后方可动火。

6)在汽缸上工作的检修人员衣袋内的东西应清理干净，不得带有任何金属类物件。

7)检修人员不能穿钉鞋、凉鞋。

8)在汽缸上施工用的工具和器具应仔细清点和登记，工作完后应再次清点，不得遗失。

9)在大修期间，对进汽口、抽汽口、疏水孔及排汽孔等必须用刚性堵板封好，并打上封条。

10)在回装前，应视装复步骤逐一拆除刚性堵板，不能有任何异物留在汽缸内。

11)现场内所有拆下的零部件应按事先指定位置放置，不得随意放置。

12)设备解体后部件做好标记，防止错误使用。

13)整个检修中的吊装过程，应指定专人进行指挥，其指挥信号应鸣哨。

14)在吊装过程中，吊点要牢固，避免在吊装过程中对人身及设备的磕碰现象发生。

15)行车操作人员、起重应培训合格，持证上岗。

16)在盘动转子时，检修人员应站在其旋转的反方向。

17)施工现场随时应保持整洁，做到“工完、料尽、场地清”。

三、检修技术措施

1.检修前应具备的条件

1.1检修技术方案已编制完毕并经审批;

1.2 施工人员组织到位，经过技术、安全交底培训;

1.3 施工场地具备检修要求，照明充足，厂用压缩空气充足;

1.4 检修用备品备件、消耗性材料准备齐全;

1.5检修所需要的各种专用工具、起吊工具、液压工具、量具等已准备齐备并经检查确认完好;

1.6 热紧螺栓加热器和加热杆已准备完毕并经检查确认完好;

1.7 用于封堵汽缸孔洞的堵板已制作完毕;

主要施工方案

2.1 工程难点分析及施工流程

2.1.1本次检修施工难点分析:

2.1.1.1北重机组在国内较少，施工人员对设备的安装、检修工艺不熟悉。

2.1.1.2汽轮机高、中压缸在揭缸前需进行上下缸转换，其工艺复杂、数据控制点多。

2.1.1.3机组碰撞、推拉杆系统、滑销系统和常规机组有很大差别，施工工艺特殊。

2.1.1.4对轮连接和常规机组有很大差别，施工工艺特殊。

2.1.1.5推力瓦和常规机组有很大差别，施工工艺特殊。

2.1.1.6主油泵和常规机组有很大差别，施工工艺特殊。

2.1.1.7发电机端盖、密封瓦常规机组有很大差别，施工工艺特殊。

2.1.1.8机组长期在瓦温高、振动大的情况下运行，机组内部情况不容乐观，需修复或更换的工作量会很大。

2.1.1.9机组的原设计、安装单位不是专业的火电机组设计、安装单位，不可预见的问题可能会很多。

2.1.2本体检修施工流程:

施工单位主要施工人员，包括施工负责人、技术负责人、各班长、组长全部为至少有1台同型号机组检修、安装经验的人员，并严格按照以下流程进行施工，确保检修工作保质、按期完成。

汽轮机本体检修施工流程:化妆板拆卸、现场布置→揭瓦、测量各瓦间隙→拆除各缸保温→解各对轮并复测→热松螺栓→拆除连通管、导汽、抽汽、轴封、油管等本体管道→揭高、中、低压缸→揭各缸上隔板→各转子晃动、瓢偏测量→吊出转子，轴瓦解体、检修→各缸下隔板吊出→滑销、推拉杆拆除→轴承箱扬度调整→对台板、滑销等清理检查→低压转子找中心→调整中低、高中对轮中心→低发对轮找中心→转子、隔板、汽封、螺栓清理、检查→高、中压下隔板回装、轴瓦回装→各缸部套中心复测、调整→高中低压缸下半通流、汽封间隙调整→各部套定位、膨胀间隙测量→转子推拉、清缸→高中低压缸扣缸→各对轮中心调整→对轮连接→轴瓦回装、扣轴承箱→连通管、导汽管恢复→油循环、保温恢复→机组试验→机组启动

2.2轴系找中心

2.2.1就位高、中、低压转子。

2.2.2按图纸要求调整低压转子扬度，调整时要兼顾油挡洼窝尺寸。

2.2.3调整中、后轴承箱找正中低对轮，且要同时调整好中后、轴承箱的扬度和水平。

2.2.4调整前轴承箱找正高中对轮，且要同时调整好前、中轴承箱的扬度和水平。

2.2.5质量标准:

2.2.5.1 #5瓦、#6瓦油挡中心与轴心线偏差不大于0.05mm。

2.2.5.2 #5瓦、#6瓦汽封洼窝与轴承中心偏差不大于0.05mm。

2.2.5.3 前、中、后轴承箱油挡与轴中心偏差不大于0.05mm。

2.2.5.4对轮端面及圆周偏差不大于0.02mm。

2.2.5.5轴承箱扬度应与转子扬度一致。

2.2.5.6轴承箱横向水平偏差不大于0.05mm。

2.2.6 注意事项:

2.2.6.1对轮找正时要进行多次测量，消除人为误差。

2.2.6.2对轮找正时采用两转子同时盘动的方法以消除加工误差。

2.2.6.3测量油挡和汽封洼窝中心时要考虑大小半问题，防止出错。

2.2.6.4如出现对轮中心和油挡洼窝调整数据发生冲突时要以对轮中心为主，并及时上报研究解决。

3.汽缸常规检修

3.1 检修工艺方法，质量标准，注意事项

拆去机组上所有仪表，并拆去化装板支架上的连接螺丝，吊去各块化装板。

3.1.1质量标准

3.1.1.1化装板支架、支架螺栓、压条齐全完整，无损坏。

3.1.1.1化装板喷漆完好无烤烂处。

3.1.2注意事项

拆化妆板前作好记号，拆下的化妆板及压条等件，应堆放在指定的地点，螺栓和零星件及时组合在一起以便装复。

3.1.3拆除保温层。

3.1.3.1质量标准

(1) 汽缸上缸内壁降至120℃ 时方可拆保温层。

(2) 保温层中无木块和棉纱等易燃品。

3.1.4注意事项

汽缸下部零米层禁止通行，凝结水泵、结水泵电动油泵处用布盖上，防止保温层碎块落入，造成阻塞。

保温层材料不许与水或油接触。

3.2上下缸支撑转换

3.2.1汽缸进行解体前全实缸级前窜动、级后窜动和总窜测量

3.2.2测量外缸防提升装置原始间隙，然后拆除防提升装置。在防提升装置位置测量汽缸支撑转换前外下缸与轴承箱座高差值。

3.2.3在猫爪位置架设1块百分表，同时在猫爪临时顶升位置用50吨液压千斤顶将汽缸猫爪顶起0.25~0.30mm。

3.2.4将猫爪垫块取出后将临时支撑垫块放入下缸临时支撑位置，通过调整临时支撑垫块垫片最后使上缸猫爪支撑转换为下缸临时支撑。临时支撑转换后汽缸垫起高度控制应在0.02~0.05mm之间。依次进行其余猫爪支撑转换。

3.3拆除揭缸相关螺栓

3.3.1拆去联通管的法兰螺栓，吊走联通管。

3.3.2拆去导汽管的紧固螺栓，吊走左右高压导汽管及中压上导汽管。

3.3.3热松高中压汽缸水平法兰螺栓，然后拆汽缸水平法兰螺栓。

3.3.4质量标准

(1) 汽缸内外壁温度降至80℃以下时，才可拆除汽缸水平面连接螺栓和导汽管的螺栓。

(2) 螺栓应无毛刺、乱扣、弯曲和蠕伸等现象。

(3) 螺帽应完整，六角无混角，螺帽与汽缸平面接触良好。

(4) 通知金属检验人员检验螺栓硬度、金相等。

3.3.5注意事项

(1)必须使用合适螺帽尺寸的专用扳手，可用加长套管进行松动。

(2)如遇螺栓拆不下来，可用适当加热2--3分钟再卸。

(3)拆下的螺母和螺帽，按编号钢印及时组合，堆放在指定处，以防碰伤散失。

(4)松螺帽者要听从拿螺栓者指挥，以免事故发生。

3.3.6安装引导杆

3.3.6.1质量标准

导杆必须光滑，且必须垂直于汽缸水平中分面。

3.3.6.2注意事项

(1)汽缸前后各一根且必须对角安装。

(2)表面涂透平油。

3.2汽缸解体:

3.2.1将挂在行车大钩上的钢丝绳和2个10吨倒链钩挂在外上缸吊耳上。行车走正位置，然后钢丝绳和倒链微微受力。

2.2.2同时在外缸中分面四只角顶缸位置用4个20吨油脂千斤顶将中压外上缸顶起，直至外上缸内侧与内缸配合的凸阶全部脱离内缸凹槽。顶升时四只角油脂千斤顶应同一动作、协调配合，保证四只角顶起高度一致。严禁将手脚置于汽缸结合面内。

3.2.3当汽缸盖吊起50毫米时，再一次测量汽缸四角距离。

3.2.4汽缸盖吊到150mm时，再次测量汽缸四角距离，并检查汽封、隔板是否脱落。

3.2.5一切正常的情况下，可以缓慢起吊汽缸盖，吊离引导杆，放在指定的地方。

3.2.6质量标准

汽缸顶起时，要检查汽缸是否水平，并进行调整，通常四角升起高度误差不超过2mm。

3.2.7注意事项

起吊前，仔细检查吊具、钢丝绳、大钩抱闸是否完好。

检查结合面处连接螺栓是否全部拆走。

指定专人扶稳汽缸四角，并委派有经验的人负责指挥。

如遇卡擦，立即停止，直到处理妥当后继续起吊。

汽缸盖吊开后，将各管口加好封堵。

3.3清理检查汽缸结合面，测量汽缸水平的纵向水平

3.3.1清除汽缸结合面上的涂料。

3.3.2用砂布擦去汽缸内壁锈垢，然后用黑铅粉擦光。用肉眼检查汽缸各处有否裂纹、损伤等，如发现裂纹，用放大镜详细检查，并填好修前鉴定记录。

3.3.3如发现裂纹，汽缸结合面的裂纹深度可用超声波探伤仪测定、汽缸内外壁裂纹一般用钻孔法探明。

3.3.4检查、清理、整修汽缸螺栓和螺帽。用钢丝刷将螺丝部分清刷干净，如有毛刺，可用三角油石修整，然后戴螺帽检查应旋转自如。在螺丝上涂二硫化钼和螺帽一起放在指定位置。

3.3.5测量下汽缸水平中分面纵横水平。水平仪放在安装时作好的永久性记号上，测记纵向横向读数，为了清除水平仪底座和平尺两端面的不平行度，将水平仪和平尺掉转180°再测量一次，最后取二次测量值的代数和平均值，并在记录图上标明扬度方向。

3.3.6质量标准

(1)所测扬度及其它方向原始装配记录比较，应无明显变化，一般不超0.15~0.25mm/m，若超出这范围，则要分析原因，采取措施。

3.3.7注意事项

(1)用砂皮或铲刀清理汽缸平面时，应沿轴向进行。

(2)汽缸裂纹检查重点部位如下:

a.汽缸隔板槽:截面变化处的转角圆弧处、导汽槽、抽汽口、排汽口等处。

b.汽缸中分面法兰，调节级前喷嘴室区，螺栓孔周围。

c.过去曾补焊的部位。

3.4本体部分最后组装程序

各部件检修工作结束，各项技术记录齐全，分段验收合格后，开始组装。

3.4.1用压缩空气吹净下汽缸，并用黑铅粉擦汽缸内各配合面。

3.4.2轴承座内部清洗干净，并用面粉团粘除细小垃圾杂物。下汽缸轴承座清理结束后，各孔洞用板堵上，并贴好封条，作好登记。

3.4.3依次吊入各道球面座和轴瓦。

3.4.4吊入隔板套及隔板。吊入前用压缩空气吹净。

3.4.5逐级检查各级汽封块弹动自如，检查悬挂销下平面与汽缸平面接触，应无间隙。

3.4.6用压缩空气吹净各道汽封体，并吊入下汽缸，手掀各汽封块，弹动自如，检查挂耳下平面与汽缸平面接触，应无间隙。

3.4.7取出下汽缸内各处堵板，核对记录，从登记簿上注销。

3.4.8水平起吊转子，用压缩空气吹净，揩净轴颈，吊入汽缸，校对转子中心。

3.4.9装下半推力瓦块和上半推力瓦块，组装第一道和第二道的上轴瓦和球面度，并测取推力瓦间隙。

3.4.10测量通流部分动静间隙。

3.4.11用压缩空气吹净上隔板套与上隔板，逐级组装。

3.4.12逐级组装上轴封体。

3.4.13安装汽缸上的双头螺栓。

3.4.14盖上汽缸，转动转子，用听针细听汽缸内有无碰擦异声。

3.4.15回装汽缸法兰螺栓、螺帽，回装猫爪。

3.4.16回装导汽管、联轴器罩、轴承盖等。

3.4.17汽缸保温，装化妆板。

汽轮机转子检修

4.1 测量轴颈扬度

4.1.1检修工艺方法

(1)将转子转到规定位置(以第一次原始记录的记号为准)。

(2)水平仪应放置在轴颈的中部，使横向气泡保持中间位置，测读轴向水平并记录。

4.1.2质量标准

(1)各道轴颈的扬度与上次大修或原始安装记录比较无重大变化。

(2)转子向高压部分扬起。

4.1.3注意事项

(1)解体时测量轴颈扬度应考虑温度的影响，不宜在轴颈温度过高时测量。

(2)测量前，轴颈和水平仪必须清理干净。

4.2 测量转子的晃度

4.2.1检修工艺方法

(1)将百分表牢固地固定在汽缸平面上，百分表的表杆应垂直圆周表面，小表针最好指在2--3毫米，大表针对准刻度为50处。测量前轻轻抽动千分表的表杆2--3次。如均能回到原位即可测量。

(2)将圆周划分为八等份，盘动转子使表针分别对准1、2、3、4、5、6、7、8各点，一直回到标点1为止，并且回到标点1处的读数必须与起始时的读数相符。否则查明原因，并重新测量。

(3)最大晃动度值是直径两端相对数字的最大值。转子的最大弯曲度应为最大晃动度的二分子一。

4.2.2质量标准

(1)转子各处的晃度允许值

轴颈≤0.02毫米

轴封套≤0.05毫米

靠背轮<0.03毫米

推力盘<0.02毫米

(2)转子最大弯曲度应不大于0.06毫米。

4.2.3注意事项

(1)将测量的地方用细砂布打磨光滑干净。

(2) 百分表安放平稳、牢固。

4.3 测量推力盘、联轴器、转轮等端面瓢偏度

4.3.1检修工艺方法

(1)将被测圆周分为八等份，第一点与推力盘上“0”点一致，其它各点逆旋转方向编上序号。

(2)在直径相对180°的上固定两只百分表，把表的测量杆对准位置1和5并与盘面垂直，适当压缩一部分，使大针指在“50”处。

(3)转动转子，依次对准各点进行测量，最后回到位置1和5，如两只百分表指示相同，则证明千分表没有动脱，否则重测。

(4)计算瓢偏度，须取两只千分表间的代数差，然后，将最大和最小的代数相减并除以2，即为瓢偏度。并作好记录。

4.3.2质量标准

(1)推力盘瓢偏度允许值0.02毫米。

(2)联轴器瓢偏度允许值0.02毫米。

4.3.3注意事项

测量过程中，各点的指示不是平稳地变化时，表示百分表不灵或端面有高、低点，发现这种不正常的情况要加以消除后再测。

4.4 动静叶间的间隙测量.

4.4.1检修工艺方法

(1)盘动转子使圆周标记“0”向上，按照图纸“k”值要求定位转子轴向位置。

(2)利用契型塞尺，在汽缸结合面两侧逐级地测量静叶出口边至动叶进口边之间的间隙，并作好记录。

(3)各级测完后，按转子运行转动方向旋转900，再逐级测量一遍

(4)测量时，每级测两点，即叶顶和叶根与隔板间隙。

(5)测量叶片顶部径向间隙，并作好记录。

4.4.2质量标准

参照厂家汽轮机安装说明中纵剖面图

4.4.3注意事项

(1)在测量间隙的位置上不应有凹痕、凸包等缺陷。

(2)隔板不应有轴向晃动，如有晃动，用塞铁将隔板压至出口侧。

(3)契型尺不准用力插入。

(4)个别数值变化大，应检查原因，测量错误及机件损伤或变形均能引起测量误差。

4.5 拆联轴器螺栓，吊出转子

4.5.1检修工艺方法

(1)拆去联轴器罩壳。

(2)拆去联轴器上的紧钉螺钉。

(3)检查螺栓和螺母的编号是否完整，不清楚的话重新打印，并用专用扳手拆去螺母。

(4)用铜棒敲出联轴器螺栓并与相配螺母配旋好，并放在指定位置。

(5)在联轴器的侧面上旋入顶丝，使两端联轴器止口全部脱开，并留有足够间隙

(6)吊出转子，要放在指定地方.

4.5.2质量标准

(1)转子刚刚起吊后，将水平仪放于后轴颈处，检查并调整转子水平度，其误差不得超过0.1毫米/米。

(2)联轴器螺栓无裂纹，螺纹部分无断扣和乱扣。

(3)联轴器各部分无裂纹、无损伤。

4.5.3注意事项

(1)拆开联轴器前应检查螺栓、螺母与联轴器孔记号是否一致。

(2)用铜棒敲出螺栓时，不可敲毛螺纹。

(3)起吊转子应有专人负责指挥。

(4)起吊前，将上隔板套和上轴瓦全部拆去。

(5)吊出转子时，注意监听动静部分的碰擦声，绝不允许磨擦，晃动和卡涩现象。

4.6 叶轮和叶片的检查整修

4.6.1检修工艺方法

(1)用紫铜棒逐级敲叶轮，检查发出的声音是否清脆。尤其在键槽、平衡孔、叶根槽处应详细用肉眼检查，有问题及时汇报以便修补。

(2)逐级检查叶片。

a.检查卫带、叶片型线部分想叶根过度处、进出口边缘处，铆钉孔处有没有裂纹。

b.检查封口叶片和其他叶片有没有松动现象。

c.对后几级应逐片编号进行频率测定，并作分析校核(如果此次检修有此要求)。

d.叶片进出汽道可能造成严重应力集中的尖锐缺口和槽痕应磨光，发现裂纹查明原因，必要时换新叶片 。

e.检查动叶片轴向偏斜及叶片进出口边的幅向安装的正确性。

(3)检查各级叶片和叶轮有无磨擦痕迹。

4.6.2质量标准

(1)动叶片、围带铆钉头、叶根无损伤裂纹。

(2)动叶片无松动、歪斜、卷边等现象，围带不松动、无变形。

(3)叶轮应无裂纹或其它损伤。

4.6.3注意事项

(1)发现叶片断裂，应保护好断面，以备检验分析。

(2)叶片的缺陷检查结束后，做好详细记录，并查明原因。

(3)叶片进出口边局部整修或整形时，不可过度改变通道形状。

(4)叶片频率测试后，应进行监督性分析，应分析原因，并采取措施。

4.7 检查轴颈和推力盘

4.7.1检修工艺方法

将轴颈和推力盘清理干净，检查有无损伤、缺陷。

测量轴颈椭圆度及锥度

a.用外径千分卡测量轴颈的同一横截面上测得最大直径和最小直径之差，即为轴颈的椭圆度。

b.用外径千分卡测量轴颈同一纵向断面内最大直径与最小直径之差为轴颈的锥度。

4.7.2质量标准

(1)轴颈和推力盘工作面光滑，无麻坑或槽纹。

(2)轴颈的椭圆度和锥度均小于0.02mm。

4.7.3注意事项

用油石或砂纸油磨轴颈时，应沿圆周方向来回移动，万万不可沿轴向油磨。

喷咀、隔板和隔板套检修

5.1 拆隔板

5.1.1检修工艺方法

拆去隔板的压板螺丝，应用专用工具，逐级吊出隔板和隔板套并放在指定地点

5.1.2注意事项

(1)起吊过程中，行车应找正，起落应缓慢，不应有碰撞和磨擦。

(2)当隔板卡涩时，应用铅锤轻轻敲打，待活动后再吊起，不得强吊，以免发生以外

5.2拆喷嘴组

拆去喷嘴组的螺栓，吊走喷嘴组，并放在指定地点，检查喷嘴应无裂纹、缺口，卷边，喷嘴固定处无脱焊现象。

5.3 隔板静叶肉眼检查和修整

5.3.1检修工艺方法

(1)肉眼检查隔板本体的进出汽测尤其铸铁隔板的静叶铸入处，有无裂纹，有无剥落现象。

(2)肉眼检查叶片有无伤痕、卷边、松动、腐蚀、裂纹或组合不良。

(3)隔板或隔板套的挂耳有无松动。

(4)用小锤逐片作音响检查。

(5)对静叶裂纹、缺口等缺陷作修整。小缺口、小裂纹用小圆锤锤成圆角，裂纹较长时，再裂纹顶端打止延孔，出口边卷曲严重应作必要的热校正。

5.3.2注意事项

吊去上汽缸或上隔板套后，应先检查隔板结合面漏汽痕迹，并作好记录，对有漏汽痕迹的应重点检查中分面接触情况。

5.4检查并修整隔板、隔板套水平中分面的间隙

上下隔板合在一起来检查，要求轴向间隙和幅向位置偏差小于0.1毫米，水平中分面处要求0.05毫米塞尺不得通过。

5.5 调整隔板中心

5.5.1检修工艺方法

在前后汽封两侧拉钢丝，以汽封洼窝为基准调整好钢丝中心，逐级测量各级隔板左、右、下部数值。

5.5.2质量标准

测得读数a、b、c三值不允许超过士0.05毫米。

5.5.3注意事项

应考虑钢丝垂弧。

6 汽封检修

6.1拆卸清理检查汽封块

6.1.1检修工艺方法

(1)拆去汽封压板螺栓、汽封压板。

(2)轻敲汽封块端头至能活动后，用手拉出汽封块，如拆卸有困难，可用φ10mm左右细金属棒弯成圆弧形，顶住垫块，用手锤敲击，取出汽封块。

(3)用砂皮、碎砂轮片、钢丝刷等工具清理汽封块、汽封体洼窝击其他零件。

(4)检查弹簧片弹性及有无变形，断裂的现象。

(5)整修刮尖各汽封块齿尖。

(6)检查并修理压板、螺栓和螺孔。

6.1.2质量标准

(1)汽封体中分面处要密合，在螺栓紧固情况下，0.05毫米塞尺不进。

(2)汽封块无裂纹、严重损伤、剥落，齿尖锐利、无毛刺、倒伏。

(3)各弧段汽封块退让间隙应大于3mm。

(4)装配后上下半汽封环接触面处间隙应保持为0.1~0.2毫米。

(5)弹簧弹性良好，无裂纹和异常变形。

(6)压板，压板螺栓，螺孔无断裂合滑牙。

6.1.3注意事项

(1)各汽封均应作好明显的记号。

(2)每组弧段的接头处要有首位相接的记号，以防上下左右搞错。

(3)各到的汽封块合弹簧片拆下后应扎在一起，并做好标记。

(4)敲打汽封块时，着力点在汽封块跟部，不可敲在齿上。

(5)汽封刮尖时，应保持原有的齿形，齿端要有一定的厚度(0.1~0.15毫米)，不能刮成圆角。

6.2测量调整汽封体洼窝中心(同隔板洼窝中心找正一样)

6.3 测量调整汽封的径向间隙

6.3.1检修工艺方法

(1)在汽封块的两端各贴一道或二道白胶布，并将贴好白胶布的汽封块组装好。在汽封块相对应的汽封套凹凸台肩上均匀抹抛上一层红丹粉，其厚度不大于0.2毫米。

(2)把下隔板、下汽封转子等依次吊入汽缸、并检测各道汽封下半部分间隙，并做记录。

(3)盖上上汽缸，并拧紧水平中分面处的三分之一螺栓，使转子多转几圈，揭开上汽缸，吊出转子，检查汽封块上白胶布与转子接触情况，判断汽封间隙。调整汽封的径向间隙。

间隙过大时，用挂道均匀地修挂汽封块在洼窝内地承力面(参照厂家汽轮机安装说明)。

(4)当间隙过小时，用特制的刮刀将梳齿刮低削尖，或在侧面a处用錾子捻厚一定程度，也可使汽封块灾情法庭内移动一个距离，从而达到增大汽封间隙的目的。

6.3.2质量标准

(1)各汽封间隙应符合厂家标准。

6.3.3注意事项

(1)汽封的间隙检查，应在各部零件检查清理完毕，缺陷消除，并已组装好，汽缸水平结合面的严密性检查合格，汽封洼窝中已调整好后进行。

(2)汽封套上的红丹粉部需要整圈抹，一般只许200~300毫米弧长即可，吊装转子时，将抹有红丹粉的弧段向上，转子久违后，在将红丹粉弧段转到下方。

(3)贴胶布时，一定要贴得服贴，不可有翘起或重叠现象、每组之间胶布应剪短。

(4)测量上半部分间隙时，最好把下半只汽封挖去，以便鉴定碰擦部位。

(5)测量间隙时，把汽封块撬松，以防卡住。

6.4 检查调整汽封轴向间隙

根据具体情况，可以通过车削汽封体或汽封环的端面达到轴向位移的目的。也可加垫片进行调整轴向间隙。

轴承检修

7.1 支持轴承检修

7.1.1检修工艺方法

轴瓦解体

a.拔出定位销，拆去水平中分面处螺栓，吊出轴承盖，放在指定位置。

b.拆除球面座水平中分面处连接螺栓，拔除锥销，吊走上半轴瓦壳体。

c.拆除轴瓦壳体水平中分面处连接螺栓和锥销，吊走上半轴瓦壳体。

d.拆除顶轴油管的接头。

e.吊出上下半轴瓦及其它零件。

轴瓦表面的宏观检查

a.检查轴瓦乌金表面工作印痕、所占位置和表面情况。如接触不良应加以修刮。

b.检查乌金与轴瓦结合情况。可用涂色法进行检查，如有乌金脱胎，应进行处理。

轴瓦垫块球面应光滑，无凹凸槽和毛刺，与球面座接触面积应不小于70%。上下轴承壳体水平中分面结合面要严密。

检查瓦套及轴瓦的水平中分面间隙。

测量轴瓦顶部间隙

a.用塞尺在轴瓦水平中分面处测量侧隙，并作记录。

b.将两根约100毫米铅丝，直径为1毫米，分别横放在轴颈上，组合上下衬瓦，然后取出铅丝，用千分尺测出铅丝的厚度，即为轴瓦顶部的间隙。

检修球面座上垫铁接触情况，在轴承座的洼窝内，涂上少许红丹粉，然后放在轴承座洼窝没，轻轻研磨，吊走球面座，检查印痕，并进行研刮，直至三处垫铁均匀接触，接触面积达要求。

检修轴承处油档间隙

a.用塞尺测出各道油档间隙，不合格进行调整。

b.油档齿尖磨钝时v形刃口刮刀将其刮尖。

检查测量轴承紧力:

a.检测轴瓦紧力:将上下衬瓦组合，放入轴瓦壳体中，并在轴瓦顶部放两段铅丝，在轴瓦壳体水平中分面上各垫一片0.5毫米的垫片，盖上上轴瓦壳体，打入定位销，拧紧螺栓，然后拆吊上轴瓦壳体，测得铅丝厚度，减去垫片厚度，即得衬瓦紧力。

b.同理测取轴瓦壳体与球面座之间的紧力。

c.修正轴承得各处紧力至合格。

清理轴承各零件，以备回装。

7.1.2质量标准

(1)轴承的衬瓦乌金表面光滑，无脱胎、碎落、裂纹、腐蚀、过热、异常磨损。

(2)轴承壳体四角无脱空，局部地方允许不大于0.05毫米间隙。

(3)轴瓦各部间隙、紧力应符合厂家规定。

(4)油档间隙应符合厂家规定。

7.1.3注意事项

(1)塞尺插入深度约轴颈的1/10-1/12

(2)铅丝放置应避开上瓦顶部油槽。

(3)当发现油间隙不正确时，不要盲目处理，应对照历史记录，查明原因在作处理。

(4)垫铁的垫片数一般不超过三层，最多不超过五层。垫片表面应光滑平整无污物。

(5)垫铁的宽度略小于槽宽，一般留有0.01至0.02毫米间隙。

(6)垫铁的紧定螺钉应完整、无裂纹，其头部应低与垫铁表面1毫米。

7.2 推力轴承检修

7.2.1检修工艺方法

(1)拆去轴承盖

a.拆去轴承盖上的附件。

b.拆去轴承盖水平中分面上的定位销。

(2)拆去轴承水平中分面上的螺帽，并把轴承盖吊到指定地方。

(3)测量推力瓦间隙

a.安装一只百分表，测量杆指在轴承体端面上，并与轴平行，以便正确测出轴承体的轴向位移。

b.另一只百分表测量杆指在转子的某一端面上，并与轴线平行用千斤顶把转子来回推向前后极限位置。与最小值之差，便是轴的总窜动量，此窜动量减去轴承体的轴向位移量既为推力瓦间隙。

(4)检查轴承体与球面座接触面积是否大于70%，轴承体中分面处间隙是否小于0.05mm

(5)检查推力瓦块

a.检查推力块乌金工作表面，并测量瓦块厚度，与原始值比较，如有异常，应查明原因，作必要处理

b.检查推力块背部摇摆线和销钉推力块组合后要检查其摇摆度。

c.检查支持环和调整垫片的平行度。

d.推力瓦块安装在支持环上后，在平板上检查接触情况。

(6)清洗推力瓦中油眼、油道，要求畅通无阻。

7.2.2质量标准

(1)轴承体轴向位移量不大于0.04毫米。

(2)推力瓦间隙符合厂家要求。

(3)推力块乌金表面光滑完整，无裂纹、剥落、脱胎、磨损、发热熔化现象，各推力块工作印痕大致均匀类同。

(4)每个推力块厚度差不大于0.02毫米。

(5)支持环和调整垫片的平行度不大于0.02毫米。

(6)销钉孔无磨损痕迹，摇摆线无明显磨损，推力块组装后能自由摇摆。

(7)推力块与推力盘接触面积大于75%。

7.2.3注意事项

测量推力瓦间隙时，百分表架必须固定在稳固件上。千斤顶不可顶在叶片、叶轮外缘等处。顶到百分表指针不动时，应立即停止，不可硬顶。

8.8阀门检修

8.1结构概述

8.1.1汽轮机主汽门主要由自动主汽门操纵座、及主汽门两大部分组成。

8.1.2主汽门主要由阀杆、套筒、大小门头、密封套筒和阀碟等组成。

8.2检修工艺方法

8.2.1电加热主汽阀结合面的螺帽加热时间控制在能轻松拆松螺帽为准，拆卸阀座大螺丝时，必须注意周围环境，上下立体交叉作业严防落物伤人，不准大捶硬打螺丝。

8.2.2解体门盖，起吊阀盖前应先用顶丝顶起，用一短管子将阀杆垫好，以免起吊时阀杆脱离阀盖损伤阀杆， 阀芯。

8.2.3拆除细滤网，避免使用火焊切割以免伤到阀体。

8.2.4检查阀座是否松动，接触面应完整，不能有麻点和沟痕，表面氧化皮应清理干净。

8.2.5检查阀杆， 阀芯，减压阀， 阀芯应无松动，接触面完好无麻点，沟痕，裂纹等缺陷。

8.2.6用红丹粉检查阀芯、座接触面积应达85%，否则应研究处理。

8.2.7检查完毕，立即用盖板盖好并加封.防止杂物落入。

8.2.8清理阀杆上的锈垢，测量阀杆弯曲度。

8.2.9减压阀接触面良好，行程符合标准，连接销不应磨损变形，要有一定的活动量。

8.2.10阀杆套，导向套测量应符合标准，清除氧化皮，阻汽沟槽不应有杂物堵塞。

8.2.11结合面的大螺栓送金相室检查。

8.2.12清扫、检查、修理完毕后按拆的反顺序组装。

8.3 检修工艺与质量标准

1)门杆光洁无毛刺，弯曲度不超过0.04毫米，并涂以黑铅粉。

2)大、小门头研磨后应进行渗油试验不漏，接触严密无锈蚀、麻点拉痕。

3)滤网清扫干净，定位完好，滤网装入后定位钉与阀体接触充分，间隙小于0.05毫米。滤网应无破裂、变形、堵塞。

4)导向键、套筒光滑无毛刺。清理干净涂以黑铅粉.组装后在整个行程中上下位移自由无阻。

5)组装后动作灵活，配合间隙符合图纸要求。

6)用刮刀清理接合面时，不应划出槽道、印痕。

7)确保接合面严密不漏。

8)螺栓无乱扣、裂纹、毛刺等现象。

9)螺栓和螺帽配合良好，不松动，不卡涩。

8.4注意事项

1)拆卸前做好记号以便回装。

2)拆下的部件放在指定地方，严防碰毛。

3)要严防杂物掉进蒸汽室内。

9.发电机检修

9.1 发电机检修前工作

9.1.1确认机组停止运行，盘车、各油泵已停止工作。

9.1.2已排氢并通过测氢检验，检修范围内空气中的氢气含量符合要求。

9.1.3拆除有关热工信号管、信号线、仪表、探头等，以不影响发电机端盖、轴承、密封瓦吊出及检修工作，做好标记并保护好孔洞、管口等。

9.1.4拆除氢气管道及影响发电机端盖、轴承、密封瓦吊出及检修的油、气、水管道。

9.2 发电机端盖、轴承的拆卸

9.2.1拆卸发电机两端小端盖的连接螺栓并卸发电机两端小端盖。

9.2.2用液压板手或敲击板手拆卸发电机两端端盖上半水平面及垂直面螺栓。

9.2.3拆卸端盖上的手孔盖板。

9.2.4所拆卸的零部件、螺栓、销子等必须用钢字码或油漆、油性笔做好记号。

9.2.5行车挂上两个5吨链条葫芦和一个2吨链条葫芦，吊出发电机前后端盖(2吨链条葫芦作为吊端盖时垂直调整用)。

9.2.6发电机前后上端盖吊离后仔细检查端盖的水平、垂直结合面的密封填料是否分布均匀，有无泄漏痕迹，若有漏汽痕迹应详细记录，特别是穿透性痕迹，查清原因并作好记录。

9.2.7拆卸发电机前后轴承的外档油盖。

9.2.8拆卸发电机前后轴承水平结合面的螺栓。

9.2.9拆卸对轴承吊出有影响的热工信号管、信号线、仪表、探头等。

9.2.10用专用的吊具或尼龙吊带将发电机前后轴承的上半吊出。

9.2.11用塞尺测量并记录浮动挡油环的径向间隙及轴向间隙。

9.2.12拆卸轴承的浮动挡油环。

9.3 密封瓦的拆卸

9.3.1用塞尺测量并记录发电机前后密封瓦的径向间隙。

9.3.2拆卸发电机前、后密封瓦支承座水平接合面螺栓并吊出密封瓦上部支座。

9.3.3拆卸发电机前、后密封瓦。

9.3.4当下半密封瓦座翻至上方时，两侧水平面上用已准备好的木块(或铁块)做好保护，防止密封瓦座沿轴滑回下瓦套内，造成人身及设备事故。

9.3.5利用吊环或尼龙吊带捆扎吊出下半密封瓦座。

9.3.6当下半轴承翻至上方时，两侧水平面上用已准备好的木块(或铁块)做好保护，防止轴承沿轴滑回下瓦套内，造成人身及设备事故。

9.3.7下端盖内所有的孔洞、管口必须用适当的物品(铁板、木板、橡胶皮、纸板、布、彩条布、塑料薄膜、封口纸等)封堵、包扎、遮挡好。

9.3.8拆卸下来的端盖、小端盖、轴承体、密封瓦、螺栓、销子、等零部件应在指定地方摆放整齐，用彩条布或白布遮盖好。

9.4 端盖、轴承及密封瓦零部件的检查、清理及检修

9.4.1用锉刀、钢丝刷、油石、砂布对所拆卸下来的轴承体、轴承瓦块、密封瓦、螺栓、销子、瓦枕等零部件的毛剌、翻瓦时拉伤的痕迹、锈斑、油泥进行清理。

9.4.2密封瓦清理干净后进行着色检查，是否有裂纹、乌金是否脱胎等现象。

9.4.3目视检查密封瓦乌金的磨损情况。

9.4.4用刮刀对密封瓦乌金面的伤痕、毛剌进行轻微修刮。

9.4.5转子轴颈表面应用金相砂纸、羊毛毡、麻绳加油打磨，应光滑、平整、无毛刺、无凹凸、无锈蚀等。

9.4.6热工应对轴承的温度测点进行检查、校验、调整，确保其准确。

9.4.7对轴承体的隐蔽管道、腔室应用压缩空气吹净。

9.5 发电机穿转子(发电机抽转子可按以下程序逆向安排进行)

9.5.1检查各种穿装部件及工具应清洁，无灰尘、杂物。

9.5.2检查定子内部是否存留杂物，线圈是否损坏，用大功率吸尘器进行清理。

9.5.3将励端基础平台上面采用钢板下垫枕木的方法延伸到足够长度。

9.5.4将轴颈支架把合在汽端轴颈上，检查其高度是否小于本体滑块处的高度3~5mm。

9.5.5将转子托架把合在励端联轴器上，并布置好调整垫片及外滑板。

9.5.6将定子铁芯保护工具插入铁芯膛内，其橡胶面向下，编织面向上，要确保定子铁芯保护工具两端带金属的部分不与铁芯接触。

9.5.7将滑板的上表面涂蜡后放置于铁芯膛内的铁芯保护工具上面，注意不要碰撞气隙隔板。

9.5.8将白布罩于定子铁芯保护工具两端和定子绕组端部之上，以便收集剩余石蜡，保持定子绕组端部清洁。

9.5.9将滑块预先放置在励端机座内定子绕组端部与下半端盖之间。放置前应用两根尼龙绳将滑块系牢，且每根尼龙绳要留出足够长度的前后两个头，要将前端的两个绳头穿过铁芯膛内放在汽端机座外，便于使滑块前进。后端的两个绳头要留在励端机座外，用于下一步从励端拽出滑块。

9.5.10初步确定转子重心后将橡胶板包在转子重心两侧的等距离上，将吊绳双跨于转子重心两侧，每侧在橡胶板上缠绕一圈，调整吊绳位置起吊转子，使转子处于水平状态。

9.5.11起吊并移动转子，使其汽端联轴器对准定子铁芯励端中心，向前移动转子，直到吊绳快要碰到机座为止。

9.5.12下降转子直到由轴颈支架和励端转子托架支撑转子为止，用垫块调整转子励端，使转子高于定子铁芯中心5mm，将励端转子托架与垫块紧固。

9.5.13拆除吊绳和橡胶板，将两个3吨倒链与励端联轴器上的转子拖动工具和定子左右侧吊攀联接上，将其拉紧后将转子找正位置，使其与定子铁芯中心重合。

9.5.14将吊绳移到励端轴颈处，吊绳与轴接触处须采取保护措施，起吊转子励端，使励端转子托架处与地面虚接触，通过两个3吨倒链拖动转子沿定子铁芯膛内前进，拖动转子过程中注意两个倒链用力一致，防止用力不均使转子偏斜，在定子汽端设专人监视转子前进情况，当转子汽端护环进入铁芯一段距离，使滑块能放入滑板上为止。

9.5.15将转子励端吊起15mm左右注意不要碰到气隙隔板，将滑块放置于护环内侧本体处，将其前端的两个绳头系于汽端联轴器上，用于带动滑块前进，其后端的两个绳头仍要留在励端机座外，用于以后从励端拽出滑块，注意要仔细校正滑块的轴向位置。如果在拖动转子通过铁芯膛时，汽端联轴器开始转动，则表示滑块位置校正得不合适或转子拉力方向与定子铁芯中心线不在一条直线上，其中任何一种情况都有可能引起转子从滑块上滚落，碰伤铁芯。

9.5.16拖动转子，直到汽端联轴器露出汽端机座端面且汽端护环内侧已穿过定子铁芯最后一个隔风环时停止移动。

9.5.17将吊绳移挂在汽端联轴器套筒处，吊起转子汽端约20mm，注意不要碰撞气隙隔板，在励端用滑块上的尼龙绳将滑块拽出。

9.5.18下落转子至水平位置，将轴颈支架翻转180度，置于轴颈上方使其能通过汽端下半端盖。

9.5.19继续拖动转子，使其到达最终位置，拆下轴颈支架。

9.5.1将汽端转子支承工具安装在汽端下半端盖上，落下转子使其汽端由支架上的顶丝支撑，顶丝与轴的接触面须垫入轴颈保护铜带。

9.5.20取下吊绳，在汽端安装带绝缘的轴承座，保护好轴承上已安装好的绝缘止动销，用装轴瓦工具将下半轴瓦放到轴颈上并滚入就位。

9.5.21调节汽端转子支架上的顶丝将转子汽端放到轴承上，拆下转子支承工具。

9.5.22将吊绳挂在励端联轴器法兰上，吊绳与联轴器间垫入保护铜带，将转子励端吊起，注意严禁碰气隙隔板，将励端转子托架拆下，将滑板和定子铁芯保护工具从机内撤出，注意仔细检查定子铁芯保护工具，确认其没有被撕裂。

9.5.23用倒链提升励端下半端盖，并用螺栓及销钉就位，将转子支承工具安装在励端下半端盖上，落下转子使其励端由支架上的顶丝支撑，顶丝与轴的接触面须垫入轴颈保护铜带。

9.5.24取下吊绳，在励端安装带绝缘的轴承座，保护好轴承上已安装好的绝缘止动销，用装轴瓦工具将下半轴瓦放到轴颈上并滚入就位。

9.5.25调节励端转子支架上的顶丝将转子励端放到轴承上，拆下转子支承工具。

9.6 端盖、轴承及密封瓦复装

9.6.1确认端盖、轴承及密封瓦所有的零、部件已清理、检修完毕，通过验收符合要求。

9.6.2对端盖、轴承箱及密封瓦进行彻底的清理并用面团粘吸干净，通过验收符合要求。

9.6.3确认下半轴承完全、正确复装好，复查转子轴糸中心应符合要求。

9.6.4用行车吊起上半轴承，用压缩空气进行最后吹扫，用压铅丝方法测量轴承的顶部间隙。(为使测量数据的准确，铅丝的压缩量约为铅丝直径的1/3)并根据测量数据调整至符合要求为止。

9.6.5打入水平结合面定位销，紧好轴承水平中分面螺栓。

9.6.6热工最终复查轴承箱内的所有温度测点及连线，确认正确无误。

9.6.7取出端盖轴承箱内所有的孔洞、管口的封堵物(铁板、木板、橡胶皮、纸板、布、彩条布、塑料薄膜、封口纸等)。

9.6.8确认端盖内热工的检修、复装工作已全部完成。

9.6.9用面团对端盖轴承箱内进行粘吸干净，通过验收符合要求。

10.工程进度

本计划总工期为自开工之日起55天，排定条件为机组停机冷却时间在7天以内，管道焊接期间可进行高中压缸内施工工作(管道焊接完成后再进行重点复查)，设备无重大缺陷，没有影响工期的重大不可预见因素发生。

汽轮机润滑油系统 调试技术措施：防止汽轮机超速

1所有的超速保护均应投入运行，超速保护不能可*动作时，禁止将机组投入运行或继续运行。

2按我公司《集控运行技术标准》进行危急保安器试验，包括充油试验和提升转速试验。

3机组重要运行监视表计，尤其是转速表，显示不正确或失效时，严禁机组启动。运行中的机组，在无任何有效监视手段的情况下，必须停止运行。

4调速系统、deh系统、tsi系统有关超速保护的部分经过检修或调整后必须进行超速试验。

5机组检修后要求作严密性试验合格，一般情况下正常停机时，在打闸后，应先检查有功功率是否到零，千瓦时表停转或逆转以后，再将发电机与系统解列，严禁带负荷解列。

6保证正常运行时eh油系统的过滤装置连续运行。

7保证蒸汽品质合格

8高压主汽门、中压主汽阀及中压调节阀应每月作一次阀门活动试验。

9进行超速试验时，如转速达3360r/min超速保护不动作，应立即打闸停机。

10机组打闸停机时，应注意转速的变化情况，检查高排逆止门、各抽汽逆止门电动是否关闭严密，停机时如振动值达0.254mm时应立即破坏真空。

11按规程要求进行危急保安器试验、汽门严密性试验、门杆活动试验、汽门关闭时间测试、抽汽逆止门关闭时间测试。

12危急保安器动作转速一般为额定转速的110±1%，如出现超速不动作情况应立即手动打闸。

13汽机专业人员必须熟知deh的控制逻辑、功能及运行操作，以确保系统实用、安全、可*。

14机组大修后必须按规程要求进行汽轮机调节系统的静止试验或仿真试验，确认调节系统工作正常。

15在机组正常启动或停机过程中，应严格按运行规程要求投入汽轮机旁路系统，尤其是低压旁路;在机组甩负荷或事故状态下，旁路系统必须开启。机组再次启动时，再热蒸汽压力不得大于制造厂规定的压力值。

16每次大小修结束后应进行一次抽汽逆止门关闭时间的测定，不能可*关闭的阀门必须进行处理，不合格的一定不得启机。

17运行中主汽门发生卡涩应当停止机组运行，联系检修处理。

18汽轮机组在大修后或调速系统检修后的启动必须作下列试验，并符合规定:

危急遮断喷油试验及手动遮断试验;

自动主汽门与调节汽门严密性试验;

危急遮断器压出试验;

超速试验。

19汽轮机超速试验一般应符合下列要求:

危急遮断器动作转速应符合制造规定，一般为额定转速的110--112%。

危急遮断器飞锤应试验两次，动作转速差不应超过0.6%。

危急遮断器脱扣后应能复归，飞锤的复位转速 一般不低于3030r/min。

机组进行103%超速试验时，当转速达3090r/min时，opc应动作，显示gv、iv开度指示到零，gv1-6，iv1-2关闭。

机组进行110%超速试验时，当转速达3300r/min时，电超速保护动作显示tv、gv、iv、rv迅速关闭，crt画面指示各阀位到零。

20我厂新投入的两台机组必须按有关要求进行甩负荷试验并合格。

汽轮机润滑油系统 调试技术措施：汽轮机组大修前热力试验 技术

1.前言

**能源发电公司**电厂1号机组汽轮机为哈尔滨汽轮机厂生产的nzk300-16.7/537/537型亚临界、一次中间再热、单轴、双缸、双排汽、直接空冷凝汽式汽轮机。配套锅炉为哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产的1056t/h亚临界一次中间再热、燃煤自然循环汽包锅炉，发电机为哈尔滨电机厂生产的qfsn-300-20型水、氢、氢冷，机端自并励发电机，机组热力系统采用单元制布置。

汽轮机设有七段不调整抽汽，高压缸设有二段抽汽，分别供#1、#2高加;中压缸设有二段抽汽，分别供#3高加及除氧器;低压缸设有三段抽汽，分别供#5、#6及#7低加。

1号机组于____年将投产，受电厂委托，内蒙古电力工程院汽机所将于____年4月对1号机组进行大修前热力试验，测定机组在100%负荷至80%负荷(300mw、280mw、260mw、240mw)工况的热力试验，测定该机组热力系统的运行状态，为机组的经济运行及评价大修效果提供依据。

2.机组概况

型号:nzk300-16.7/537/537

机组主要技术规范

型式

亚临界、一次中间再热、双缸、双排汽、直接空冷凝汽式

额定功率

300 mw

主汽压力

16.7 mpa

主汽温度

537 ℃

再热汽压

3.410 mpa

再热汽温

额定转速

3000 r/min

额定排汽压力

14.0 kpa

额定主汽流量

940.45 t/h

再热蒸汽流量

782.64 t/h

补给水率

0

给水温度

275.8 ℃

周波

50hz

计算热耗率

8165kj/kw.h

发电机额定氢压

0.31 mpa

末级叶片长度(mm)

620

回热级数

7级

汽轮机级数

高缸1个调节级 12个压力级、中缸9级、低缸2×6级

旋转方向

面对机头向发电机方向看为顺时针方向

机组各工况下设计保证值如下表所示:

项目

发电机端功率(kw)

排汽压力(mpa)

%

热耗率

kj/kw·h

汽耗率

kg/kw·h

tha工况

300012

0.0140

8165.0

3.135

vwo工况

329638

8171.5

3.204

t—mcr工况

318630

8171.2

3.164

trl工况

300009

0.0300

3

8515.8

3.360

轴振动

≤76μm

3.试验目的

3.1 通过试验测定汽轮机组大修前相对内效率﹑热耗率﹑汽耗率，为评价机组的运行状况提供依据。

3.2 根据试验测定机组在各个工况下的热耗及汽耗，绘制热力特性曲线，为机组的大修效果作出评价。

4.试验的调整

4.1 负荷调整

试验在固定调节阀开度下进行，阀门应尽量保持在“阀点”上，试验负荷与保证负荷之间容许有正负5%的偏差。

4.2 机组参数的调整

4.2.1 试验时，机组的主蒸汽参数，再热蒸汽参数应保持在额定值。

其波动范围为:

主蒸汽压力:16.7mpa±0.042mpa(±0.25%);

主蒸汽温度:537℃±4℃ ;

再热蒸汽温度:537℃±4℃;

4.2.2 试验期间，应保持机组的功率因数在0.85，保持发电机组氢压在额定值(0.30 mpa)。

4.2.3 试验期间再热器减温水不投运。

4.2.4 排汽压力:绝对压力的±1.0%或0.14kpa之间大者。

4.2.5 电功率:±0.25 %。

5、测点布置、测量仪表及记录

5.1 测点布置见附图1

5.2 测量仪表

5.2.1 功率测量:用两表法测量发电机输出端功率，采用经过校验的0.1级单相瓦特表，人工记录。

5.2.2 压力测量:压力测量采用0.25级1151型压力变送器输入数据采集器(英国施伦伯杰公司生产的“3595”imp")打印记录。

5.2.3 温度测量:温度测量采用经校验的镍铬-镍硅(分度号为k型)热电偶或pt100铂热电阻送入数据采集装置打印记录。

5.2.4 流量测量:流量用孔板或喷嘴测量，孔板差压用0.25级差压变送器输入数据采集装置打印记录，喷嘴采用asmi标准制作及校验。

5.2.5 除氧器水位和排气装置热井水位变化用人工记录。

5.2.6 其它补水和各种泄漏、取样水等流量用超声波流量计或用量杯人工进行测量。

5.3记录方法

5.3.1所有热电偶，铂电阻输出信号全部接入"imp"数采系统。

5.3.2流量信号使用0.25级差压变送器接入"imp"数采系统。

5.3.3辅助人工记录的测点:

压力，电功率，凝汽器水位，除氧器水位，阀门开度;

5.3.4采样间隔:

流量，电功率:每分钟记录一次;

压力，温度:每分钟记录一次;

液位:初始，终了各一次;

其他参数每五分钟记录一次。

6.系统隔离措施

在试验期间关闭以下阀门，并保证严密性(阀门关闭后下游管道应该保持冷却)，为了正确处理可能发生的任何事故，机组运行人员对隔离的系统做详细记录，做好反事故措施。系统检查及隔离如下:

6.1 蒸汽管道疏水

6.1.1 高压主汽阀前疏水;

6.1.2 再热主蒸汽冷端;

6.1.3 再热主蒸汽热端;

6.1.4 高排逆止阀前后疏水;

6.2 汽机本体和抽汽疏水

6.2.1 所有汽机本体疏水;

6.2.2 所有抽汽管疏水。

6.3 旁路系统

6.3.1 高压旁路门;

6.3.2 高压旁路减温水阀门;

6.3.3 高压旁路前、后疏水阀;

6.3.4 低压旁路门;

6.3.5 低压旁路减温水阀门;

6.3.6 低压旁路前疏水阀。

6.4 辅助蒸汽联箱

6.4.1 冷再供辅汽;

6.4.2 4段抽汽到联箱;

6.4.3 启动锅炉至辅助蒸汽联箱阀门;

6.4.4 辅助蒸汽联箱到除氧器供汽。

6.5 加热器

6.5.1 所有加热器水侧旁路门;

6.5.2 所有加热器紧急疏水门。

6.6 给水和除氧器

6.6.1 锅炉蒸汽吹灰停止运行

6.6.2 锅炉给水系统再循环门;

6.6.3 锅炉连排扩容器疏水门;

6.6.4 锅炉连排到除氧器门;

6.6.5 除氧器紧急放水门;

6.6.6 暖风器疏水门;

6.6.7 热网疏水门。

6.7 排汽装置

6.7.1 补水门和紧急补水门;

6.7.2 凝结水至除盐水箱;

6.7.3 生水加热器冷凝水门;

6.7.4 高、低压加热器紧急疏水门。

6.8 其它

6.8.1 化学加药;

6.8.2 化学取样;

6.8.3 凝结水至空调、辅助蒸汽联箱、燃油加热减温水及补水门。

7.试验方法

7.1 试验准备工作就绪后，先进行预备性试验以检查运行设备及系统隔离的状态，检查测量仪表是否符合试验要求，向运行人员交底。

7.2 预备性试验前应进行空冷岛的冲洗及真空严密性试验，(试验在240-260mw负荷下进行)其真空下降值应不大于0.3kpa/min 。

7.3 试验时间安排及试验步骤:

试验机组负荷调整至300mw、280mw、260mw、240mw四个负荷工况点下进行。

7.3.1 试验时机组应保持负荷、主汽温度﹑主汽压力、再热蒸汽温度、再热蒸汽压力稳定。

7.3.2 切断机组与外系统的汽水管道，关闭锅炉的连排﹑定排﹑锅炉停止蒸汽吹灰，切断除氧器的外供汽源，除氧器由本机抽汽供汽，系统隔离完毕。

7.3.3 机组在试验前10分钟停止补水﹑保持凝汽器与除氧器水位稳定。

7.3.4 试验时，回热系统按“试验原则性热力系统”运行，各加热器的进汽门﹑进﹑出水门全开，旁路门关闭。

7.3.5 试验工况稳定30分钟，试验记录60分钟，主要参数每分钟记录一次，其余参数每5分钟记录一次。

7.3.6 试验结束通知当班值长恢复原运行方式，调整负荷，在下一负荷点继续进行试验。

8.安全、职业健康、环境保护注意事项

8.1试验工作人员应认真负责，听从指挥，发现设备和仪表异常立即通知试验负责人。

8.2 试验工作人员不得操作现场任何设备，确保人身和设备安全。

8.3 试验期间工作人员必须佩戴相应防护装具及工作服，做好防烫伤、噪声等危害健康的事故预案。

8.4运行人员不得随意改变机组运行方式和工况，如确需进行操作调整，应与试验负责人协商后进行。试验期间如出现事故，应立即停止试验，运行人员按规程规定进行处理。

8.5试验中如出现异常，使实验结果出现偏差，应立即停止试验，待查明原因后再进行试验。

8.6 试验结束后，机组恢复正常运行，按照“三标一体”的要求，保证“工完、料净、场地清”，材料垃圾必须堆放到指定的垃圾场，对环境造成污染的废弃物必须按锡林发电公司指定地点进行回收。

9.试验数据处理

9.1每次试验结束后，参与试验各方应共同审阅试验数据并确认计算所需的记录数据。

9.2 试验采用的蒸汽性质表、图依据为第6届国际蒸汽品质会议(1963年)制订的图表。

9.3蒸汽膨胀过程线以以下实测状态点为根据，参考制造厂的设计资料，在h-s 图上逐点逐段连接而成:1主蒸汽、2再热蒸汽冷段、3再热蒸汽热段、4中压缸排汽、5低压缸进汽、6汽轮机排汽(过程线终端)，其中的1、2、3、4、5状态点均可能由实测的蒸汽压力和温度值确定，6状态点应落在排汽压力线上，该点的焓值等于排汽焓减去排汽损失。

9.4 系统设备条件的修正

试验中热力系统的运行条件与对应的保证条件不符时，应进行修正，修正计算的原则:令试验实测的主蒸汽流量和通流部分效率(即蒸汽的膨胀过程线)保持不变，根据流量平衡和能量守衡定律、汽轮机在变工况下运行时性能变化的规律，用逐次逼近法求出当系统的运行条件转化为保证条件时的输出电功率和热耗率。

9.5参数修正

修正项目包括:主汽压力、主汽温度、再热蒸汽温度、再热系统压降、排汽压力的修正等。参数修正需借助修正曲线进行。

10.试验组织机构

试验总指挥一名;

试验现场运行操作指挥一名;

试验技术负责人两名:工程院一名，电厂一名;

试验人员若干名。

11.附录

机组原则性系统及测点位置图见附录1 。

试验记录项目见附表2。

汽轮机润滑油系统 调试技术措施：防止汽轮机严重超速技术

1 在额定参数下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在危急保安器转速以下。

2 各种超速保护均能正常投入运行，超速保护不能可*动作时，禁止机组启动。

3 机组大小修后应做调速系统的静态试验或仿真试验，保证调节系统的速度变动率4~4.5%;迟缓率≤0.2%

4 机组的转速表显示不正确或失效时，严禁机组启动，运行中的机组在无任何有效监视手段的情况下，必须停止运行。

5 透平油和抗燃油的油质应合格，油质不合格时，严禁机组启动。

6 正常停机时，先打闸，检查有功功率到零，千瓦表停转或逆转后，方可解列发电机，或用逆功率保护动作停机。严禁带负荷解列。

7 机组大修后，停机一个月以上再启动，甩负荷试验前，运行2000小时(可用充油试验代替)后必须做超速试验。

7.1 超速试验应由值长统一主持指挥，发电、设备部高级主管参加。

7.2 危急保安器动作转速定为额定转速的108%~110%。

8 机组运行中应经常化验油质，确保油质合格。

9 高中压自动主汽门、调速汽门开关灵活，严密性试验合格。机组大修后，甩负荷试验前必须做汽门严密性试验。

10 定期做好如下试验

10.1 进行阀门的松动试验。试验时，应在机组长主持下进行。

10.2 每月进行一次抽汽逆止门活动试验。

10.3 机组正常运行不具备做超速试验应由喷油试验代替。

11 运行中发现主、调汽门卡涩时，通知有关人员设法消除。运行中不能消除应停机处理。

12 在升负荷过程中，当发现负荷升不上去，判断为汽门卡涩后，应先减负荷后增负荷进行汽门活动。

13 每次停机打闸后，检查主、调汽门，抽汽逆止门应关闭严密。