安全检查表（scl）范表（优选10篇）

安全检查表（scl）范表

所谓安全检查表，就是为系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。具体地讲，就是为了系统地发现工厂、车间、工艺过程或机械、设备、产品以及各种操作、管理和组织措施中的不安全因素，事先把检查对象加以分解，把大系统分解成小的子系统，找出不安全因素，然后确定检查项目和标准要求，将检查项目按系统的构成顺序编制成表，以便进行检查，避免漏检，这种表就叫安全检查表。

安全检查表必须由专业人员、管理人员和实际操作者共同编制。编制时应按以下要求进行:

——全面细致地了解系统的功能、结构、工艺条件等有关资料，包括系统或同类系统发生过的事故、事故原因和后果。还要收集系统的说明书、布置图、结构图、环境条件等技术文件;

——收集与系统有关的国家标准、法规及公认的安全要求，为安全检查表的编制提供依据;

——按系统的功能、结构或因素方法，逐一列出可能影响部件、零件及整机系统安全的因素，并列出清单;

——针对危险因素清单，从有关法规、标准等安全技术文件中，逐一找出对应安全要求及应达到的安全指标和应采取的安全措施，形成一一对应的系统安全检查表;

——有关安全管理机构、安全管理制度方面的检查，可列入安全检查表中。

对于安全检查表的格式，没有统一的规定，一般采用的格式是:

——序号;

——检查内容(项目);

——检查方法;

——结果确认(是/否，或打分);

——其他。

例如:表4-1输电线路及电缆安全检查表。

表4-1 输电线路及电缆安全检查表

序号

检查项目

检查内容

检查方法

是/否

备注

1

电杆及附件

①电杆无倾斜、断杆、腐烂、下陷;

②横担无倾斜、弯曲、松动;

③绝缘子无损坏，瓷轴无破裂及放电现象。

现场检查

2

架空线路

①无穿越危险场所(0级、1级场所30m，2级场所1.5倍杆高);

②无障碍物碰线;

③线路弧度符合规定;

④防雷设施完好。

3

电缆

①埋地电缆走向标桩牢固、明显;

②埋地电缆处无挖掘痕迹、无生物或腐蚀物堆放;

③电缆头无渗油，绝缘良好;

4

检查及接地

①月检查、季节性测试齐全、完整;

②塔杆接地、重复接地良好，接地电阻值≤10ω。

查阅记录、

安全检查表（scl）范表：气瓶危险品库

手工涂漆作业安全检查表

本安全检查表适用于作为辅助系统的手工涂漆作业(也包括使用喷枪的小规模的喷漆作业)。对专业性从事涂装作业的工厂和车间，其要求应高于本表要求。

涂漆作业安全问题涉及的面很宽，本表中分列了六个方面，即:

1) 作业场地;

2) 防火;

3) 通风与现场卫生;

4) 涂料材料;

5) 作业方式与个人防护;

6) 劳动人事管理;

涂装作业场所的劳动卫生条件必须符合tj36—79《工业企业设计卫生标准》的要求，为此应定期(每年至少一次)对现场进行有害物质的检测，主要检测项目如下:

1) 苯、甲苯、二甲苯和涂料及有关产品中所使用的主要有机溶剂;

2) 铅(烟、尘)、铬(尘);

3) 氧化锌(烟雾);

4) 甲苯二异氰酸酯;

5) 粉尘;

6) 其他严重危害作业人员的有害物质(如:有机锡化物)。

1. 作业场地

1.1 涂漆作业应在专门设置的房间或厂房内进行，或在指定的涂漆区内进行。

1.2 不得在*、教育、住宅等公共场所设立涂漆车间或工场。对以上的公共场所进行装

修需涂漆者除外。

1.3 涂漆作业的厂房一般采用单层建筑。涂漆区如布置在多层建筑物内，宜布置在建筑物上层。如布置在多跨厂房内，宜布置在外边跨。

1.4 涂漆作业房间的门应向外。开室内应留有不小于1.2m宽的通道。

2. 防火

2.1 涂漆区内一般不设置电气设备。如必须设置时，应符合国家有关爆炸危险场所电气安全的规定，实现电气整体防爆。

2.2 与涂漆区相邻厂房之间的隔墙应为密实坚固的非燃烧体。隔墙上的门亦应是坚固的非燃烧体，并且有密封措施和自动关闭装置。

2.3 需加热涂料材料等易燃物质时，应使用热水、蒸汽等热源。禁严使用火炉、普通电炉、煤气炉等明火。

2.4 占有涂料或溶剂的棉纱、抹布等物应放入带盖的金属箱(桶)内，当班清除处理，严禁乱抛。

2.5 涂漆区内及入口处附近禁止明火和产生火花，应有禁止烟火的安全标志。

2.6 涂漆区内停止作业时，如需采用电焊、气焊、喷灯等明火作业，必须经企业安技部门审查批准，严格执行动火安全制度，遵守安全操作规程。

2.7 涂漆区附近应放置足够数量的消防器材，并定期检查，保持有效状态。

3.1 涂漆作业现场空气中有害物质的浓度，不得超过tj38—79《工业企业设计卫生标准》中所规定的最高允许浓度。

3.2 为防止气体、烟尘等有害物质在室内扩散，涂漆区应有良好的通风。当自燃通风不能保证达到tj36—79规定要求时，应采用局部排风，乃至全面排风。

3.3 对排风系统应进行监测。当排出空气中有害气体、烟尘等污染物不符合tj36—79规定的排放标准时，应采取净化处理、回收或综合利用等措施。

3.4 在通风净化设备系统中，易燃易爆气体、蒸气的浓度不得额过爆炸下限浓度的25%。

4.1 禁止使用含苯(包括工业苯、石油苯、重质苯，不包括甲苯、二甲苯的涂料、稀释剂和溶剂。当工艺有特殊要求必须选用含苯涂料时，应选用含苯量低的涂料和稀释剂，该时其作业场所必须设有效的通风。

4.2 禁止使用含铅白的涂料。

4.3 限制使用含红丹的涂料，防锈工艺有特殊要求时，应选用含红丹量低的涂料。禁止喷涂红丹防锈漆。

4.4 优先选用无毒害、低毒害的涂料。使用的涂料应有完整、准确、清晰的产品包装标志、检验合格证、说明书和《涂料及有关产品劳动安全卫生技术资料》

4.5 有关技术人员和操作人员，必须学习和熟悉所使用的涂料，以及有关产品的安全卫生性能和防护措施。

4.6 应靠近涂漆区设置配漆室。当使用涂料少于20kg时，允许在涂漆区内配制。

4.7 涂漆作业现场允许存放一定量的涂料材料，但不得超过一个班的用量。

4.8 工作结束后，应将剩余的涂料材料送回配漆室或倒入密闭容器中。不能继续使用的涂料材料，应放到指定的废物堆放处，集中妥善处理。废液体涂料材料，严禁倒入下水道。

5.1 手工涂漆，操作者应戴防溶剂手套。

5.2 用喷枪进行小规模的喷涂作业时，应穿戴防护工作服，必要时要戴防护面罩，不得穿带钉的鞋子。

5.3 干式打磨时，操作或应戴防尘口罩。

5.4 清洗涂漆工具时，应用毒性小，挥发性低的溶剂。

5.5 密闭空间内不得作为涂漆作业场所，除非是对密闭空间本身在或设在密闭空间内的固定设施进行装修。进行这种密闭空间内的涂漆作业时，必须具备良好的通风、严密的防爆防漆措施，并采取有效的监护措施。

5.6 清除旧漆宜用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除，限制使用火焰法清除旧漆。

5.7 用有机溶剂或脱漆剂清除旧漆，不得同时使用钢制的刷铲刀等易产生火花的工具，而应采用有色金属制备的不发火的工具。

5.8 地面溅留的脱漆剂残液不得用木屑和化纤织物揩擦、清扫、应采用棉纱头、抹布等揩擦干净。废脱漆剂和占有脱漆剂的废纱头，抹布等应集中回收处理。

5.9 用脱漆剂和有机溶剂除旧漆时，操作人员不得穿着不防静电的化纤工作服和带钉的鞋子。

5.10 应给涂漆工作人员发放专用的清洗剂，禁止用含苯有机溶剂洗手。

6.1 涂漆作业人员应经劳动安全卫生专业培训，对工艺过程的危险、有害因素、作业环境质量指标、有害因素对人体的影响，防护措施与急救措施等都必须了解，未经培训者，不准从事作业。

6.2 涂漆作业人员应进行就业前和每年一次的职业健康检查，有职业禁忌症者，以及职业病患者不得从事作业。

6.3 禁止妇女和未成年者从事密闭空间和国家限制的涂装作业。

安全检查表（scl）范表：动力设施制氧站

制氧站工作人员应严格遵守操作规程，密切注意各部位压力和温度的变化，严禁超压超温运行，所戴的手套禁止沾油脂。氧压机不准缺水和断水，其上、下密封圈效果良好，以免油被活塞杆带入气缸，造成不堪设想的后果。

加强对制氧操作人员的安全操作知识教育，使之掌握防范措施，提高排除故障的能力是防止伤害事故的重要一环。

1 设备检查

1.1 制氧站内平面布置。

1.1.1氧气站生产多种产品需要灌瓶和贮瓶时，灌氧间，空瓶间和实瓶间应分别设置。

1.1.2 若空瓶、实瓶在同一灌氧间内时，空瓶和实瓶必须分开存放，并用墙隔开，不得直通。数量不得超过50瓶。空、实瓶之间可合并，但要用栏杆相隔。

1.1.3 空瓶间、实瓶间应设装卸平台，平台宽一般为2m，平台高度按气瓶运输工具的高度确定，一般高出地平0.4~1.1m。装卸台应备有防漏、防火设施。

1.1.4 灌氧车间的生活室应与灌瓶间和实瓶间隔开。

1.1.5 制氧站房四周，应设围墙或栅栏。

1.2 站房建筑与结构

1.2.1制氧生产过程的火灾危险性属乙类，主要车间建筑物的耐火等级不宜低于二级。

1.2.2 氧气压缩机间、氧气贮气囊间、灌瓶间、空瓶间、贮气罐间、净化间等相互之间及与其毗连的房间，应采用无孔洞、管道，且耐火极限不低于1.5h的防火墙隔开，隔墙上的门的耐火极限应不低于0.6h。

1.2.3 碱液设备周围的地面，应有防止碱液腐蚀的措施。灌瓶间和实、空瓶间的地面为沥青混凝土，且平整，不起灰尘，耐磨，防滑。

1.2.4 液氧槽附近0.9m范围内，不应铺设沥青路面，液氧槽的基础应用难燃烧材料建造。

1.2.5 氧气压缩机间、净化间和贮气罐间均应有安全出口。

1.2.6 主要生产车间的门窗向外开，木制门窗涂防火漆。灌瓶间、实瓶间和贮气囊间以及独立的瓶库的门窗玻璃，均应涂白色或采用毛玻璃，以防阳光直射气瓶或气囊。

1.3 设备布置

1.3.1 设备的布置应方便安装、操作和维修，并符合以下规定:

1) 设备之间净距，一般为1.5m

2) 设备为双排布置时，两排之间净距不小于2m

3) 设备与墙壁之间的通道宽，应不小于1m

4) 灌瓶间、气瓶间、实瓶间的通道宽度为1.5m

1.3.2 布置在制氧间内的贮气囊，不应放在氧压机的顶部，贮气囊与设备的水平距离应不小于3m，并有安全防火围墙。在贮气囊入口管道上应设安全水封，水封的放散管应伸出室外。

1.3.3 氧气贮罐之间或与可燃性气体贮罐之间的净距应不小于相邻两罐中较大者之半径。

1.4 活塞式空气压缩机

1.4.1 油路、水路和汽路应畅通，无内泄外漏现象。

1.4.2 空压机的空气进口处离地面高度应不低于10m，并有完整、有效的空气过滤器。

1.4.3 应定期清除排气管道和气阀中的积灰，保持排气管道清洁、畅通。

1.4.4 各种安全阀、压力表及温度计等齐全，灵敏，清晰可靠。

1.5 氧气压缩机

1.5.1 机身，曲轴箱等主要受力部件，严禁有影响强度和刚度的缺陷，安装时，必须按设备说明书进行。所有紧固件必须拧紧，并有防松措施。

1.5.2 外露的联轴器、皮带及皮带轮等应设防护罩。

1.5.3 氧压机的活塞与气缸之间严禁用油润滑，应用蒸馏水或高级纯水加甘油作润滑剂。

1.5.4 润滑油泵应运转正常，油压稳定，油路畅通，油质清洁。

1.5.5 水冷系统及气路系统应无泄漏现象。

1.5.6 气缸和冷却器的冷却水量充足，不得断水。

1.5.7 各种安全阀、压力表、温度计应灵敏可靠。

1.6 分馏塔

1.6.1 分馏设备必须保持良好的气密性，有泄漏需及时修理。

1.6.2 所有阀门应完整、无泄漏，操作灵活。

1.6.3 在乙炔、碳氢化合物积聚量超过允许值时，应及时排放部分液氧。停车时间较长时，亦应将设备内的液氧、液态空气放掉。

1.6.4 必须排放液氧时，应用管道引至室外无油脂、无火源及其它易燃物的安全处。氮肥气排放亦应引至室外2m以上高处。若对地排放应有明显标志，以免有人在该处停留引起窒息。

1.6.5 分馏塔、主冷凝蒸发器、液态空气吸附器和液氧吸取附器及管道等，均应可靠接地，接地电阻不大于10ω。分馏塔须设防直接雷击的接地装置时，应与上述接地装置分别设置，以免雷击时发生反击。

1.7 贮气罐

1.7.1 贮气罐不应有泄漏和变形，罐内清洁，无油脂、杂物。

1.7.2 贮气罐应有超压报警和压力自调系统。各种减压阀、自动调节阀应灵敏可靠，且无油脂，安全阀灵敏可靠。

1.7.3 贮气罐的水槽和放水管冬季应有防冻措施。

1.8 氧气灌充与贮存

1.8.1灌充器前应设高度不低于2m的防护墙。

1.8.2 控制阀、压力表及安全阀等应集中布置在控制屏上。

1.8.3 氧气瓶应严格进行检查和脱脂去油，占有油脂或气瓶温度超过45℃时，不许充氧。充灌气瓶时，应将气瓶固定可靠，以防冲倒。

1.9 氧气管道

1.9.1 氧气管道的阀门和管件应按以下原则选用:

1) 氧气阀门的密封填料严禁使用含油或可燃性材料。

2) 氧气阀门的密封圈，应以不锈钢或有色金属材料制造。

3) 氧气工作压力大于10n/cm2时，宜用截止阀，不宜用闸阀。

4) 氧气管道应尽量减少弯头和分岔头。

1.9.2 车间之间的氧气管道应尽可能架空敷设，必要时，应单独安设在非燃烧体的地沟内。但地沟不得与其它地沟相通，并应有盖板。

1.9.3 厂区氧气管道不应穿过火焰和高温区，必须时，应采取隔热措施，并保证管壁的温度不高于60℃。

1.9.4 沿墙、梁柱敷设的氧气管道，其管底至地面高度应不大于2.2m。

1.10 安全附件

1.10.1 安全阀应启闭灵敏可靠，与氧接触的安全阀必须严格去油，并每半年校验一次。且有铅封。

1.10.2 测量油压和气压的压力表，其量程分别为工作压力的1.4~2倍和1.5~3倍，表盘直径不小于100mm，有标迹线并铅封。

1.10.3 压力表指示灵敏清晰，表盘玻璃完整，卸压后指针回零位。测量氧气压力和空气压力的压力表禁止互换使用。

1.10.4 测温度的表计应完好清晰。

2 行为检查

2.1 凡与氧气接触的设备均应严禁占染油污。

2.2 制氧设备、受压容器和管道的修理，应在卸压后进行，禁止在受压状态下拧紧螺丝。

2.3 凡与氧接触的设备、容器、管道、阀门等需要动火修理，应行用无油干燥的空气或氮气置换，吹洗，取样化验合格(空气含氧量不超过22%)，并办理动火手续方能动火，动火时，要有人监护。

2.4 氧气管道操作维护注意事项。

2.4.1 氧气阀门必须缓慢操作，重要阀门操作要有监护。

2.4.2 氧气管道冻结，严禁用火解冻。

2.5 制氧站及氧气管道设有防雷接地时，每年雨季前检查一次。

2.6 氧气管、压缩空气管及水管等外表应按规定涂油漆。

2.7 制氧站内严禁用明火采暖。

3 作业环境

3.1 主要设备应有清晰的铭牌和各种安全指示、标志

3.2 制氧间、灌氧间和仓库及氧气站周围20m，严禁烟火，并在站区、厂房醒目处设“严禁烟火”的安全标志。

3.3 消防器材 必须齐全有效。

3.4 设备近处禁止摆放油桶油壶等。

3.5 灌瓶间、氧压机间和贮气囊间的电器设备和照明应有防火措施，并符合规定。

3.6 废碱液排放，应符合gbj4-73的规定。

安全检查表（scl）范表：冲压热处理

蒸气锤安全检查表

说明

1) 蒸气锤燕尾部分及斜楔必须保持良好，否则易伤人。

2) 蒸气管道及接头、阀门等必须牢靠，以防蒸气喷出伤人。

1 设备检查

1.1 保险缸的紧固螺栓全部拧紧、牢靠。

1.2 进气孔通道保持畅通。

1.3 保险气缸的活塞环密封，无串气，无裂损。

1.4 脚踏开关复位弹簧和滑阀复位弹簧应保持正常的弹力。

1.5 各杠杆、推杆、操纵杆、月牙板的手柄应保持移动和转动灵活。其连接螺栓、螺母无

松动。

1.6 月牙板正常，月牙板轴无折断。

1.7 滑阀杆与滑阀体端部法兰之间密封良好，滑动自如。

1.8 滑阀各部分的连接螺栓牢固、可靠。

1.9 模锻锤装有安全脚踏板，防止误踩脚踏开关。

1.10 活塞环至少应3个月检查一次，防止断裂串气。

1.11 锤杆无断裂或裂纹。

1.12 锤头燕尾部分无列纹、锤头燕尾斜楔无松动。

1.13 砧座连接弹簧无松驰，弹力正常。

1.14 夹钳的形状和大小应与锻件的形状和大小相适应。

1.15 管道上除装有闸门阀外，还装有安全阀。

1.16 整个管道无漏气现象。

1.17 进排气管离锤5~6m处有“ω”形弯。

1.18 节气阀、滑阀、导轨、密封面和气缸润滑油泵良好。

1.19 所有油路管道无泄漏现象。

1.20 各类夹钳大小及形状与锻件相一致。

1.21 锤上使用的各种锻模硬度低于hrc45°。

1.22 室温较低时，各类模具、剁刀、压条器具应预热至150~200℃。

2 行为检查

2.1 锻模使用前，检查无任何裂损。

2.2 锻模每次使用前预热到120~150℃。

2.3 蒸气压力，压缩空气压力无过低，过高现象。(即蒸气压力在0.7~0.9)mpa(7~9kgf/cm2)，压缩空气压力在0.6~0.8mpa(6~8kgf/cm2范围内)。

2.4 设备及管道内的冷凝水应排清。

2.5 蒸气管道外层包有绝热材料。

2.6 锤杆、锤头斜面、导轨、操纵系统的各滑动、转动部位润滑良好。

2.7 节流阀打开后，非主操纵者不得踏动脚踏开关。

2.8 模锻锤包括自由锻不得无证操作。

2.9 固定模的销子和楔铁、靠操作者方向不得露出100mm。

3 作业环境

3.1 道路畅通，在通道上不得乱放热锻件或工具。

3.2 在加热炉或热锻件旁边，不得堆放易燃易爆物品。

3.3 工具、材料、锻件堆放在规定地点，并放置整齐、清洁。

3.4 蒸气锤尽量采用自然采光、采光不足应该设置人工照明，并符合tj34—79国标规定。

4 个人防护

模锻工正、副操作者工作时，必须戴上有机玻璃的专用防护面罩，穿上防油的特制式作服。

安全检查表（scl）范表：木工机械

万能木模铣床安全检查表

木铣床最危险的因素是铣刀，一般设有机械送料装置，手离铣刀很近，极易伤手。因此，加强对铣刀防护和防止铣刀由轴环内飞出及制动可靠是防止伤人的根本措施，但铣刀作业种类很多，不易采取完善的防护装置。于是控制人的不安全行为是极为重要的，教育操作者遵守操作规程，合理调整人机关系是可以免除伤手事故的。

1 设备检查

1.1 主轴回转定位及止动装置应齐全、完好，定位准确，锁紧，牢靠。

1.2 主轴转向定位及止动装置应齐全、完好，定位准确，锁紧牢靠。

1.3 悬臂升降机构齐全完好，连接紧固，升降灵活。

1.4 回转工作台转动灵活，定位和止动装置齐全、可靠。

1.5 纵拖板止动装置、纵拖板回转体止动装置和拖座止动装置均应齐全、完好，操作灵活，

止动可靠。

1.6 铣床要有保护接地(零)，且有明显标志。

1.7 防护挡板有效。

1.8 悬臂升降限位开关及撞块应灵敏可靠。

1.9 铣刀紧固螺栓及螺母应完好，并不得使用粗牙螺纹。

1.10 铣刀、镗刀不得有裂纹或有缺损。

1.11 铣床所有附件均应齐全、完好。

2 行为检查

2.1铣削过程中，若工件划线被木屑粉尘遮住、不得用嘴吹散或用手拨动，以免发生事故。

2.2 装夹工件时，应仔细检查是否夹紧可靠。各螺钉连接处螺纹旋合不得小于5牙，压紧点不得少于2处。

2.3 加工件必须调查和卡紧，加工硬料或有节疤的大工件时，应放慢进刀，如木材1/5以上有节疤不得加工。

2.4 当木材进给不正常或铣刀将工件带出时，应立即停车，立即调整工具，然后方可继续工作。

2.5 不得以反行程加工工件。

2.6 当用溜板送料时，应注意工件是否紧固在溜板上。

2.7 加工长料时，多余部分应用支架支住。

安全检查表（scl）范表：插床

1.设备检查

1.1操纵手柄应操纵灵活，档位分明，动作准确，当扳到空挡位置时能迅速停止滑枕运动。操纵手柄失灵时，应及时修复。

1.2调整滑枕行程时应使刀具不接触工作，并用手转动飞轮，检查滑枕插头移动位置是否正确，滑枕的往复应平稳、可靠、无阻滞。

1.3刀架部分所有零件应齐全完好，螺钉、螺母不得滑丝、乱扣，垫板应平直，如有缺、裂和变形不得继续使用。

1.4工作台应能进行圆周分度，分度后必须将锁紧螺母旋紧。

1.5工作台应平整，台面上不得放置工、量具及其它杂物。

1.6进给机构上的摇杆装置、拉杆以及棘轮机构应齐全完好。进给量调整后，必须将t形螺栓、螺母拧紧，螺纹不得有滑丝，乱扣现象。

1.7进给拉杆下端套用的保险弹簧当工作台遇有故障时，应能自行停止进给。

1.8所有操作手柄、手轮必须完整、灵活好用、定位可靠。变速、换向机构应有明显的档位标志牌及定位装置。

1.9三角胶带和棘轮防护罩应齐全完好。

2.行为检查

2.1使用的扳手与螺帽必须相符，用力要适当，防止滑倒。

2.2装夹工件要选好基准面，压板、垫铁要平稳可靠，压紧力要适当，保证工件在切削中不松动。

2.3直线运动(纵、横向)和圆周运动的工作台，不允许三向同时动作。

2.4禁止在运动中变换滑枕速度、滑枕行程和插程位置，滑枕调好后必须锁紧。

2.5工作中操作者的头部不许伸入滑枕冲程中观察加工情况。

2.6工作台和机床导轨上不允许堆放杂物。

2.7清除铁屑应用毛刷，禁止用嘴吹。

2.8测量工件，清理铁屑，必须停车进行。

2.9工作完毕后垂直滑轨要用木头支住，防止自动滑下(适用于液压传动)，各手柄放至“空位”。

安全检查表（scl）范表：起重运输

液化石油气汽车槽车安全检查表

说明

液化石油气汽车槽车的刹车、方向机、喇叭及信号灯、压力表、温度计、满载报警系统等安全装置必须齐全完好，灵敏可靠。

经常检查罐体有否缺陷和槽车接地链导电的连续性是至关重要的，严格掌握充装量，定期检验充装秤，杜绝充装过量现象。槽车严禁遇明火或受热源烘烤、阳光曝晒，以免超温超压而发生事故。不合格的槽车不得充装使用。

1设备检查

1.1槽车必须有总图和主要部件图、产品说明书、受压元件强度计算书、质量证明书、产品合格证。

1.2罐体焊缝不得有裂纹、气孔、弧坑和可见的夹渣。

1.3罐体上设入孔，其直径不小于400mm。

1.4罐体上有液相管床和气相管床，焊接牢固，使之在运输中不因运输介质的冲击而变形失效。

1.5防冲板与罐体连接牢固。

1.6罐体固定在汽车底座上的半拖式槽车，其罐体上v形支座应用螺栓、螺母与汽车底盘大梁连接牢固可靠，并有防松动、防震措施。

1.7驾驶室后窗封闭，室内应装设液化石油气压力表，温度计和满载警报系统。顶外有红灯信号。

1.8槽车必须至少装设一套液面测量装置，一般装设磁浮筒式和固定管式液面计各一套。当两套液面计同时使用时，若其中一套损坏或失灵，应立即修复;若两套同时失灵，应立即停止使用槽车。

1.9磁浮筒式液面计必须动作灵敏、可靠，所指示液面的高度与罐体内液面高度一致。

1.10表盘刻度应涂色带:黑色带区为零位区，绿色带区为正常充装区，黄色带区为充装注意区。

1.11仪表表面清晰，表面外应有表盖，开启灵活，关闭可靠。

1.12固定式液面计应齐全、完好、安装正确，固定牢靠。角阀与阀座、液面计与接管法兰连接应可靠，密封良好，无泄漏，计量正确。

1.13角阀动作灵敏可靠。阀瓣与阀座及阀杆、阀体与填料接触处应保持气密，无泄漏。

1.14槽车罐体顶部气相室间必须装设一个以上内置式弹簧安全阀，气体排口应在罐体上方，并检验铅封，动作灵敏可靠。

1.15温度计测量范围为-40°~ 60℃。精确度不低于1.5级。

1.16压力表精度不低于1.5级，最高工作压力处有红色标迹线。

1.17温度计、压力表应灵敏、准确、可靠。

1.18紧急切断阀完好，动作灵敏可靠，能在发生大量泄漏或火灾的10s内确实关闭。易熔塞禁止用非标准合金制造的易熔塞代替，并保证在70±5℃的温度下熔化而关闭紧急切断阀。

1.19手摇泵、液压管路、远控截止阀等液压控制系统应完好，灵敏可靠，液压管路畅通密封良好，内、外无泄漏。

1.20球阀和快速接头应完好，灵敏可靠，无泄漏。

1.21阀门箱与汽车底盘连接牢固，可靠，箱门开门灵活，无卡阻现象，并有闭锁装置，关闭严密，箱内清洁无杂物。

1.22接地链应装在汽车底盘尾部，且与车梁固定牢靠，并保持导电连续性。

1.23槽车应备有静电导线，且两端装有线夹。装卸作业时，必须用静电导线将槽车与接地极相连接。

1.24装卸软管完好、耐油、无裂纹，破损和老化现象。

1.25有防止产生火花的铜合金工具、止漏夹、备有不超过12v的低压防爆灯或防爆电筒。

2行为检查

2.1驾驶室和押运员应凭证操作。

2.2槽车应按指定位置停车，用手制动器制动，熄灭发动机。停车有滑动可能时，车轮下应加固定块。

2.3槽车进入液化石油气站时，必须提起拖地的接地链。

2.4液化站严禁烟火，使用不产生火花的工具和用品，装卸作业前应用静电导线将槽车与地面站接地板相连。

2.5槽车充装不得超量。

2.6槽车罐内液体不得卸尽，至少应当有5n/cm2以上剩余压力。

2.7驾驶员和押运员不得同时远离槽车。

2.8不得停靠在机关、学校、厂矿、医院、桥梁、仓库和人口密集处。

2.9途中停车超过6h，应与当地公安部门联系，按指定点停放。

2.10槽车行驶按公安、交通部门规定的时间，路线和车速行驶。

2.11槽车不准拖带挂车，或携带易燃、易爆危险品。

2.12槽车不得超高。过遂道、涵洞、立交桥时，应限速行驶。

2.13 200km以上长途运输的槽车应有两名驾驶员。禁止他人搭乘，车上严禁烟火。

2.14槽车因液化气大量泄漏而起火，应采取紧急止漏和灭火措施，并立即向公安消防部门报警，车辆移到不危险周围处，尽力使罐体冷却降温，迅速扑灭。

3作业环境

3.1槽车上配备灭火器材应齐全，5kg以上的干粉灭火器或4kg以内的“1211”灭火器不得少于两只。

3.2罐体的梯子，平台座前后围栏齐全完好牢靠，平台应有防滑措施。

3.3槽车罐体外表应涂银灰色，罐体四周的水平中心线处涂宽不小于150mm的红色带，罐体两侧中央部位，应有“严禁烟火”红字。其余部分涂色:安全阀——红色;液相管阀门——银灰色;其它不限。

3.4停车位置通风良好，10m内无明火建筑物，夏季有遮太阳光措施，防止爆晒。

安全检查表（scl）范表：空气锤

说明

1)空气锤的销楔、横销对事故的发生起着重要作用，在检查中一定要注意，以防弹出伤人。

2)操作正确与工件模具完好是防止工伤事故发生的关键，要严密注意。

1 设备检查

1.1 上、下砧砧面的平行度应在1:300以内。

1.2 上、下砧修复或复制时，高度不可任意改变，需符合设备设计规定。

1.3 上、下砧无松动。上砧与锤杆的紧固杆——销楔、横销，无松动或损坏。

1.4 发现活塞断裂时，应及时停车检更换。

1.5 锤杆杆身表面无明显的拉伤痕迹。

1.6 两汽缸上盖(工作缸上盖和压缩缸上盖)由两个螺母锁紧，无松动。

1.7 球形止回阀灵敏度正常，动作可靠。

1.8 油泵运转正常，油量处于正常刻度范围内。

1.9 油路畅通，无泄漏和堵塞现象。

1.10 脚踏杆或手柄与连接杆和旋转阀连接可靠，操作灵活。

1.11 采用脚踏杆操纵空气锤，连接脚踏杆的拉簧应有效。

1.12 电气控制盒结构牢固，关闭严密，与空气锤启动开关之间的导线应装在金属管内。

1.13 熔断器符合设计要求，无不合要求或用金属丝片代替的现象。

1.14 启动按钮应有明显的开、关标记，并启动灵敏。

1.15 曲轴与连杆连接牢固，无裂损象。

1.16 轴承座应无松动现象。

1.17 旋阀与操纵系统的连接可靠，方向吻合，工作循环正常。

1.18 外露传动部分要有安全防护装置，连接牢固，可靠。

2 行为检查

2.1 操作前检查所用的工具确实良好，齐备、气压完全符合规定。

2.2 开动设备前，应检查电气接地、防护装置、离合器等是否良好。加好润滑油。

2.3 车间内温度较低时，规预热锤头、锤杆、胎模和工具，以防断裂。

2.4 更换上、下砧时，应用适当垫铁托住锤杆。

2.5 空气锤必须在“空行程”的工作循环下启动。在飞轮转速达到正常时，才开始工作。

2.6 严禁超负荷锻打。

2.7 工作中发现异声，要立即停车检查。

2.8 除空气锤操作者外，严禁任何人踩脚踏杆或板动手柄。

2.9 空气锤、模具符合下列要求:

1) 在锤上使用的各类夹具，其钳回的形状、大小与锻件的形状、大小一致。

2) 硬度不高于hrc45;

3) 冬天模具预热在200℃左右。

2.10 在传送锻件时不得有投掷现象。

2.11 掌钳工做到手指不置于两钳把之间。钳子放在体侧而不放在腹部或胸前。

2.12 不得打冷料或过烧坯料。

3作业环境

3.1 车间道路必须符合tj22—77(试行)规定，并保持畅通。

3.2 易燃易爆物品不放在加热炉或锻件堆放处。

3.3 锻造操作机运行及热锻件运送范围内严禁堆放杂物和站人。

3.4 车间内物件堆放不过高，而且要可靠。

3.5 红热工件、工具、夹具不准随意乱放。

3.6 空气锤利用自然采光为主，不足时应按国标tj34—79规定设置人工照明。

安全检查表（scl）范表：锻造操作机

锻造操作机安全检查表

说明

1) 操作机的钳口选择及夹持冷、热锻坯的牢靠与否对锻锤操作者的安全关系很大。

2) 在锻造过程中，操纵操作机的人员与司锤及指挥的默契配合是安全生产的很重要的

一环。

1设备检查

1.1钳口大小要根据锻件的形状和工艺不同而更换。

1.2钳口在钳头上安装牢固可靠。

1.3钳口夹持的锻件送入锻锤后，在锻件与下砧面紧贴后，方能锤击。

1.4镦粗时，钳口的厚度不得大于锻件镦粗的高度。

1.5钳杆内设有夹紧机构，并有超载保护装置。

1.6夹紧机构夹紧力矩应大于额定夹紧力矩。

1.7夹紧缸密封良好、无漏油(气)现象。

1.8钳杆旋转、升降、倾斜等动作灵活自如，旋转速度符合要求。

1.9油缸(气缸)与支承座，连杆和杠杆等连接牢固可靠，转动或滑动灵活，液压无件密

封良好，无泄漏。

1.10各缸中的介质压力正常。

1.11支杆无损伤、缺损。

1.12缓冲弹簧性正常，无裂损现象。

1.13大、小车运行自如，无咬轨和卡阻现象。

1.14大、小车轨道两端限程档铁齐全、可靠。

1.15操作手柄在停止位置上才能开动电门。

2行为检查

2.1锻造操作机司机与锻锤司机操作上要配合密切。

2.2锻造操作机不得超负荷夹持重物。

2.3操作机夹持锻件的断面尺寸必须符合规定。

2.4工作前对设备润滑，并对各运转部件及操作机构进行检查，一切正常后方可工作。

2.5开动设备时，鸣铃起步，做到安全运行。

2.6对液压管道、电缆检查应保持完好。

2.7严禁无证操作。

3作业环境

3.1操作机运行范围内，不准站人和堆放杂物等。

3.2热锻件送到指定地点，不得乱丢在锻锤周围。

3.3人工照明应符合t34—79国标规定。

3.4锻造操作机运行范围:平移、升降、旋转及大、小车前进后退均无阻碍。

安全检查表（scl）范表：铸造设备

落砂机安全检查表

说明

落砂机系铸造车间粉尘浓度较高的作业点之一，因此必须在每台落砂机上安装防尘或采用其它防尘措施(如水幕、水帘等除尘设施)，使作业点的粉尘浓度不超过(79)卫工字第383号《工业企业设计卫生标准》的规定，防止职业病的发生。

当开启落砂时，工作人员应离开栅床，以免由于震动被工作物砸伤。

1 设备检查

1.1 栅床应坚实可靠，无裂纹或脱焊现象。

1.2 栅床频率比大于1的惯性落砂机，必须有良好的消振装置。

1.3 两机或两机以上并联工作时，落砂机栅订间的间隙必须采用链条连接。

1.4 电动机应设有过载保护和良好的接地(零)护保。

1.5 电动机接线应套以金属保护管。

1.6 带轮传劝装置的防护罩必须齐全、完好。

1.7 落砂机安装平面高于地面平面时，必须设有相应的操作平台。

1.8 落砂机必须安装通风、除尘装置。

2 行为检查

2.1 落砂机应在允许的最大负荷内使用，禁止超负荷运行。

2.2 吊运铸件和砂箱时，不准使用有裂纹的链条或有断丝的钢丝绳。

2.3 严禁钩挂在浇口上吊运。

2.4 在落砂机上放置砂箱或铸件时，必须放稳后再进行工作。

2.5 开动落砂机之彰，必须把封闭罩罩好，并先开动通风除尘设备后，再进行落砂工作。

2.6 各种砂箱和铸件应稳妥堆放。小砂箱的堆放高度不得超过2m，大砂箱的堆放高度不得超过3.5m。

2.7 正在运转的机件、电气设备、仪表等不准进行检修和调整。

3 作业环境

3.1 工作场地应经常喷洒水雾。

3.2 落砂机场地周围应保持整洁。

3.3 碎铁块、砂钩等杂物应集中放置到指定地点、不准乱丢。保证通道畅通无阻。

3.4 地下室部分必须有良好的防水性能，并有排水设施。

3.5 地下室必须设置足够的人工照明。

3.6 作业区、地下室的粉尘浓度应符合(79)卫工字第383号《工业企业设计卫生标准》的规定要求。