安全排查汇总处理措施（优选3篇）

安全排查汇总处理措施

____年11月18日由监狱姜副监狱长带队，对大青山崩龙田煤业公司井下、地面进行了全面的安全检查，现将有关情况汇总如下。

一、 具体发现情况:

(一)、地面方面

1、 绞车房绞车紧急制动动作慢，脚踏开关位置不对。

2、 风机房卫生较差，监测监控一氧探头失效一个。

3、 风机房两台风机长时间未交替使用。

4、 炸药库杂草较多(已现场整改)。

5、 地面照明和监控线路不规范。

(二)、井下方面

1、 监测监控线路乱。

2、 井下设备场所卫生差，有操作工睡岗。

3、 2303掘进沿头瓦检员配备不足。

4、 井下灭火器有部分失效及挂放不规范。

5、 副井655水仓以下有部分被板腐蚀。

6、 1308、2303回风上山风门未安装好，漏风较大，导致1308、2303工作面风量不足。

7、 支架配零件丢失严重，管理不到位。

8、 1308工作面支架管理维护不到位。

9、 2303运输巷扩宽处开始来压，有部分工字钢开始变形。

10、 1308工作面上隅角放顶不及时，气体变化异常。

11、 1308一通口堵塞物较多。

12、 井下巷道指示牌不足。

二、 处理意见及措施。

1、第一条整改措施是:对绞车房绞车紧急制动、脚踏开关进行更换、维修;整改责任人:徐安世、方永江、何西超、王永成 ;整改完成时间:____年11月20日止。

2、第二条整改措施是:对风机房的卫生进行打扫、更换监控一氧探头;整改责任人:金东成、杨光宏;整改完成时间:____年11月19止。

3、第三条整改措施是:对风机房的风机进行交换使用; 整改责任人:徐安世、方永江、金东成;整改完成时间:____年11月18止。

4、第四条整改措施是:对地面的照明和监控线路合适规范从新架设;整改责任人:徐安世、方永江;整改完成时间:____年11月19止。

1、第一条整改措施是:对井下监测监控线路进行合理布置;整改责任人:杨荣强、杨光宏、陈浩;整改完成时间:____年11月21止。

2、第二条整改措施是:对设备场所卫生进行打扫，加强值班人员安全意识的教育; 整改责任人:徐安世、方永江、杨荣强;整改完成时间:____年11月19止。

3、第三条整改措施是:配齐2303掘进工作面瓦检人员，加强瓦检员的安全教育;整改责任人:杨荣强、刘圣涛、杨君;整改完成时间:____年11月19日止

4、第四条整改措施是:对部分失效的灭火器材及时更换; 整改责任人:杨荣强、李自金、刘圣涛;整改完成时间:____年11月19止。

5、第五条整改措施是“对655水仓以下的腐蚀被板进行维修处理;整改责任人:刘圣涛;整改完成时间:____年11月19日止。

6、第六条整改措施是:对1308、2303回风上山及时安装风门;整改责任人:杨君、刘圣涛;整改完成时间:____年11月23止。

7、第七条整改措施是:加强对支架的零件管理;整改责任人:徐安世、李自金、杨荣强、刘圣涛;整改完成时间:____年11月19止。

8、第八条整改措施是:加大对的支架的管理、督促好验收人员的验收工作;整改责任人:李自金、刘圣涛;整改完成时间:____年11月19止。

9、第九条整改措施是:对2303运输巷扩宽来压处进行加固处理，打顶住;整改责任人:李自金、刘圣涛、杨荣强;整改完成时间:____年11月20止。

10、第十条整改措施是:加强对1308工作面上隅角放顶和气体检查，发现问题要及时处理;整改责任人:李自金、刘圣涛、杨荣强 ;整改完成时间:____年11月19日止。

11、第十一条整改措施是:对1308一通口的杂物和矸石及时清理，防止通口起火;整改责任人:李自金、刘圣涛、杨荣强 ;整改完成时间:____年11月26日止。

12、第十二条整改措施是:对井下巷道指示不足的及时安装;整改责任人:李自金、刘圣涛、杨荣强 ;整改完成时间:____年11月26日止。

昌宁县大青山崩龙田煤业有限责任公司

____年11月18日

安全排查汇总处理措施：可燃气体或蒸气安全排放

石油化工生产的工艺装置和设备、储存运输设备，常常需要排放可燃气体或蒸气，为了确保排放安全，防止火灾爆炸事故 <>;;的发生，排放设施必须从工艺上和设计上采取相应的安全措施。

1 排放设施的功能(安全管理交流-)

排放设施按其功能分为两种:一种是正常情况下排放，如生产装置开车时，工艺设备吹扫时和停车检修时，需将设备内的废气、废液排空;化工产品的储存区和装卸区，为保证系统在工艺上和安全上的需要，把可燃蒸气和气体排人大气。另一种是事故情况下排放，当反应物料发生剧烈反应，采取加强冷却，减少投料等措施难以奏效，不能防止反应设备超压、超温、暴聚、分解爆炸事故，应将设备内物料及时排放，防止事故扩大;或紧急情况下安全阀、爆破片动作泄压;或火灾时，为了安全，将危险区域的易燃物料放空。甲、乙、丙类的设备均应有这些事故紧急排放设施。

2 排放设施

可燃气体或蒸气的排放系统可以利用专门的设施，或利用通常的工艺管线和容器进行排放。大型的石油化工生产都是通过火炬排放易燃易爆的气体，可燃气体、蒸汽或有毒气体经分离罐进行分离处理，捕集下来的液滴或污液进行回收或经地下排污管排至安全地点，其气态物经防止回火的密封罐后导入火炬系统，焚烧后排放到大气中。火炬系统包括将气体送至火炬的管线、火炬管(火炬筒)、燃料气管道、惰性气体管道、火炬点火、控制及信号装置等。

绝大多数中小型企业很少设置专用火炬进行排放，而是将易燃易爆无毒的气体通过放空管(排气筒)直接排入大气，一般放空管安装在化学反应器、储运容器等设备上。

3 可燃气体和蒸气排放的火灾危险性分析

3.1 火炬系统的火灾危险性分析

3.1.1 形成爆炸性气体混合物

火炬系统存在着外部空气通过火炬头末端的敞口、管道和管件上的不严密处漏入系统中，或系统中没有余压使空气吸入，或生产装置中含有助燃气体的介质排放入火炬系统，造成火炬系统爆炸的可能性。

火炬系统中某一部位发生泄漏，可燃气或蒸气扩散到空气中形成爆炸性气体混合物，遇点火源发生爆燃或爆炸。如管道或设备的低处积聚了大量冷凝液而引起管道中的水力冲击而破裂，或积水冻结使管道破裂，或瞬时排入大量气体时管道受到冲击而破裂等。

3.1.2 形成危险物质

同时向火炬系统排放性质相抵触的能反应生成敏感性爆炸物质，或能形成易爆气体混合物和聚合物等危险性物质，有的能立即发生燃烧或爆炸反应，有的已达到爆炸极限范围，还有的如聚合物可以沉积在管道、火炬内壁，严重时能堵塞火炬系统，某些聚合物还可发生受热自燃。

3.1.3 堵塞发生危险

火炬系统的管线发生堵塞，造成超压是促使火炬系统爆炸的又一危险，造成堵塞的原因几乎大都是由于结冰或油的凝固。一般在严寒的气候条件下，最容易造成冰的堵塞，特别是在有水蒸气进入管线的情况下。火炬管线的重质油品堵塞在严寒气候之中也多有发生。

3.1.4 产生辐射热

当大量可燃气体在火炬中燃烧，尤其是在工业设备紧急排放可燃气体时，由于火炬产生辐射热的作用，使厂区或火炬邻域范围内潜在较大的火灾危险性。一些危险设备，尤其是处于火炬影响区域内装有可燃和易挥发液体和气体的储罐和管道，由于热辐射和器壁表面温度的升高，也会使设备中物料加热到危险状态。

3.1.5 具有火花危险

当排放的可燃气体或蒸气在火炬中燃烧时，若火炬管或火炬喷头设计不当，或喷出的气体流速控制不当，会发生回火，或使火焰脱离火炬产生飞火。液体从火炬带出会下“火雨”，而存在火灾危险。

3.2 放空管的火灾危险性分析

可燃气体或蒸气直接通过放空管排放，最大危险是在排放管的邻近区域内形成爆炸性气体混合物，遇点火源便会导致火灾或爆炸。尤其是当排放比空气重的可燃气体或蒸气时，排放的气体会很快沉降到地面上，在地面上形成爆炸性气体混合物。

4 安全排放的技术措施

4.1 火炬系统的安全排放措施

4.1.1 火炬的安全布置

全厂性火炬，应布置在工艺生产装置、易燃和可燃液体与液化石油气等可燃气体的贮罐区、装卸区，以及全厂性重要辅助生产设施及人员集中场所全年最小频率风向上风侧。火炬与甲、乙、丙类工艺装置，隔油池，天然气等石油气压缩机房，液化石油气等可燃气体罐区和灌装站，油品罐区，仓库，以及其他全厂性重要设施等的防火间距，应符合《石油化工企业设计防火规范》的要求。距火炬筒30m范围内严禁可燃气体放空。

4.1.2 火炬的高度符合要求

火炬的高度依据顶端火焰的辐射热对地面上人员的热影响，或大风时火焰长度及倾斜度对邻近构筑物及生产装置的热影响确定，应使火焰的辐射热不致影响人身及设备的安全。

4.1.3 保证火炬的排放能力

火炬的排放能力应根据正常运转时，停车大检修时，全停电或部分停电时，仪器、设备故障或发生火灾时等可能出现的排放量中最大可能的排出气量为准。必须保证火炬燃烧嘴具有能处理其中最大的气体排放量的能力。

4.1.4 保证排出气体处理质量

火炬具有净化、排放并使可燃性气态物质燃烧而消除可燃性的作用。当火焰脱离火炬和熄灭时，会有大量的有毒和可燃气体进入大气，火炬的顶部应设常明灯或其他可靠的点火设施。

火炬燃烧嘴是关系到排出气体处理质量的重要部件，要求其喷出的气流速度要适中，一般控制在音速的1/5左右，即不能吹灭火焰，也不可将火焰吹飞。

4.1.5 严格安全操作

火炬系统必须制定完善的安全操作规程，并由工程技术人员负责操作控制。火炬装置的各组成部分，应由岗位责任人负责操作控制。规程中要明确规定各排放源的最大允许排放量和火炬系统中各操作岗位的控制指标和设备管理规定。

为了防止空气进入火炬系统，应尽量减少管线敞开的时间及开口的大小和数量。对于空气有进入火炬系统可能的操作，如开工时进行工艺设备清扫时，应将容器直接向大气放空，而不向火炬排放，直到空气被排完。对于有可能出现蒸汽冷凝使系统产生真空而使空气从开口吸人的场合，应设法避免吹扫设备的蒸汽进入火炬系统。正常操作下的火炬系统中，废气的流量极小且有波动，火焰会忽长忽短，有时还会发生回火或者发生熄灭，当气体平均流量过低时，考虑补充一些吹扫气体，使火炬火焰保持稳定。

4.1.6 注意火炬检修安全

不允许在火炬装置运行时拆卸系统。当火炬系统被隔断和清除气体时，在空气可能进入之前，应熄灭火炬头的引燃源，用蒸汽或惰性气体对设备和管道进行彻底的吹扫，排出可燃气体，以免进入空气并形成爆炸性混合物。特别对于含有硫化氢的放空气体，因为析出的自燃性硫化铁与空气接触后会成为一个引燃源，当氨气与硫化氢同时存在的条件下，生成自燃性混合物的可能性最大，特别是存在有微量水分的情况下更为显著。

4.1.7 防止火炬系统堵塞

火炬管线敷设时应有一定坡度，在有水进入系统时(如与火炬相连设备的水洗或蒸汽清扫)，必须将水或蒸汽赶净;冬季要经常检查水封是否结冰，如出现结冰可采取加热方法溶化之。

避免火炬与粘度很高的油品设备连接;必须连接时，应采取措施以减少重质油品进入火炬管线的危险性，如可采用隔离设施、火炬系统用蒸汽加以伴热等。还应注意火炬管线的任一阀门或盲板，避免疏忽所造成的人为堵塞。通常在阀门上安装链条和挂锁，并且定期检查，在检查记录上注明阀门的开启状态。

4.1.8 设置自动控制系统和安全装置

在中央控制室内应安装具有气体排放、输送和燃烧等的参数控制仪表和信号显示装置。主要参数应以极限值信号装置的调节仪表来控制，如送往火炬喷头的可燃气体和辅助燃气的流量低于计算流量的信号，火炬喷头火焰熄灭的信号，高限排放量的信号等。

为了防止排出的气体带液，可燃气体放空管道在接入火炬前，应设置分液器。为了防止火焰和空气倒人火炬筒，在火炬筒上部安装防回火装置。为及时发现空气倒人火炬系统的情况，须设置火炬管内出现真空的信号装置，并能随即进行联锁，以改变吹洗可燃气体和惰性气体的供给量。为了防

止气体通过液封时产生水力冲击或发生泄漏，应该在分离器、液封和冷凝液受槽上，安装最高和最低液位的信号装置。为更好地提高火炬装置的耐爆性，还可在排放气体的管道上安装气体的最低余压和流速的自动调节系统。为保证气体的无烟燃烧，应设有自动调节送至火炬喷头的可燃气和蒸汽比例的调节器。当排放气中含有乙炔、存在爆炸分解危险时，在火炬筒的人口前，应设置拉西环填料的塔式阻火器。

4.2 放空管的安全排放措施

4.2.1 放空管的安装要求

放空管一般应安设在设备或容器的顶部，室内设备安设的放空管应引出室外，其管口要高于附近有人操作的最高设备2m以上。

此外，连续排放的放空管口，还应高出牛径20m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上;间歇排放的放空管口，应高出l0m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上;平台或建筑物应与放空管垂直面呈45°角，如图1所示。

4.2.2 防止排出气体达到爆炸浓度

石油化工生产过程中存在各种火源，如明火、电火花、静电火花等，要完全消除放空排放的可燃气扩散区域内可能存在的引火源实际上是不可能的。因此，必须消除使排放气体扩散至地面和随之与空气形成具有爆炸浓度混合物的条件。

根据排放气体的火灾危险性、最大排放量、扩散条件和距可能存在的点火源距离，确定放空管的直径、高度和设定位置，以保证排放的气体在大气中较快地消散，不致使可燃气体“云”扩散到地面被点火源所引燃。

4.2.3 保证必要的排放能力

放空管的设计必须具有足够的排放能力，以保证在事故发生之前能够及时通过放空管线将可燃气体和蒸气排放掉。为此，事故放空所需的时间应小于事故放空允许时间。

4.2.4 采取分散排放的措施

排放的可燃气体量越大，形成爆炸性蒸气云的几率和在大气中的爆炸力就越大，因此在现代化的、单机容量很大的生产装置中，必须采取分散气体排放源的措施。例如，可以考虑通过许多排气管直接将气体或蒸气排往大气，排气管相互间要有足够的距离，以避免排出物汇集成气云。如果不可能分散安装放空管，则应将排出口设在不同的高度上。

严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合气体的几种气体混合排放。

4.2.5 设置安全装置

排放后可能立即燃烧的可燃气体，应经冷却装置冷却后接至放空设施。放空管上应安装阻火器或其他限制火焰的设备，以防止气体在管道出口处着火，并使火焰扩散到工艺装置中去。

由于紧急放空管和安全阀放空管口均装于高出建筑物顶部，且排放易燃易爆介质，其冲出气柱较高，容易遭受雷击，因此放空管口应处在防雷保护范围内。当放空气体流速较快时，为防止因静电放电引起事故，放空管应有良好的接地。有条件时，可在放空管的下部连接氮气或水蒸气管线，以便稀释排放的可燃气体或蒸气，或防止雷击着火和静电着火。

4.2.6 防止大气污染

为了防止火灾危险和有害人身健康的大气污染，事故放空大量可燃有毒气体及蒸气时，均须排放至火炬燃烧。排放可能携带腐蚀性液滴的可燃气体，应经过气液分离器分离后，接人通往火炬的管线，不得在装置附近未经燃烧直接放空。

安全排查汇总处理措施：排放瓦斯有局煤矿安全排放瓦斯

排放瓦斯有局部通风机(简称局扇)排放瓦斯和全风压排瓦斯两大类，其中局扇排放瓦斯又分掘进工作面临时停风排瓦斯和已封闭巷道或长期不通风巷道的瓦斯排放。全风压排瓦斯包括尾排处理采面隅角瓦斯。除掘进面排瓦斯外都有一个启封密闭排瓦斯问题。

局扇排放瓦斯

掘进工作面临时停风的瓦斯排放

1.扎风筒法:在启动局扇前先把局扇前的风筒扎起来，只留小孔，开动局扇，向工作面供风。瓦斯在巷道整体向外推移。进入全风压处被稀释，扎风筒的大小按瓦斯量大小确定。排完瓦斯再把扎风筒处全打开。

2.挡局扇法:在启动局扇前用木板或皮带把局扇挡上一部分，再启动局扇，根据瓦斯情况确定挡的大小，等到排完瓦斯把挡板或皮带移开。

3.设三叉风筒排瓦斯:在局扇前设一个三叉风筒，一个叉向工作面供风，另一个叉平时正常通风时扎严不许漏风，遇到需要排瓦斯时把三叉打开，再启动局扇，一部分新风供向工作面，一部分新风在三叉处出来直接进入回风巷道。工作面风流也是把巷道的瓦斯向外推移到全风压处再稀释，根据瓦斯情况，控制三叉处风量，直到排完瓦斯把三叉风筒漏风扎严。

4.断开风筒法:在启动局扇前，排瓦斯人员向工作面方向检查瓦斯，在瓦斯浓度达到1%处，将风筒断开，直接启动局扇，根据瓦斯浓度将风筒半对接，一人在断开风筒后方5米~10米处检查瓦斯，浓度不准超过1.5%，超过了就把风筒移开一些，多些新风，浓度降下来就把风筒多对上点儿，如此反复直到瓦斯不超就全部接上风筒。

对这四种排放瓦斯方法进行比较:前三种方法的优点是简单易行、省事。它的原理都是减少向工作面供风，瓦斯整体向外推移，瓦斯到全风处得到稀释。缺点:一是供风少，瓦斯向外移动慢，如果一条巷道几百米或上千米排瓦斯时间过长。二是高浓度瓦斯什么时间到全风压处不易掌握，要经常检查瓦斯，人就容易接触高浓度瓦斯。三是开始排放瓦斯时，供风过大又是一风吹。四是调节风量都是在局扇附近，噪声大，联系不便。

第四种方法的优点是用全部局扇的风量稀释瓦斯，排放时间短，瓦斯浓度易控制，人不接触高浓度瓦斯，高浓度瓦斯仅存于高瓦斯区域。缺点是需要断开风筒，然后到外边启动局扇，遇有突然停电，人员应立即撤出掘进巷道。撤人是比较安全的，因外边瓦斯全在1.5%以下。

前三种方法缺点较多，如果全风压回风道是陡立的上山或立眼，检查瓦斯非常困难。第四种方法适应性强，一般掘进巷道，如无特殊瓦斯涌出点，外边巷道瓦斯释放时间长，瓦斯涌出量下降，瓦斯都先从工作面逐渐向外不断延长超限区域。用断风筒法能迅速排出瓦斯，减少瓦斯积聚的时间，迅速恢复正常通风。

如果巷道瓦斯涌出量特别大，整个掘进巷道全部瓦斯超限，必须在全风压处控制瓦斯浓度，要在启动风机时采取特殊措施。可以用皮带或木板把风机集风器口挡上，启动风机后再把挡的皮带或木板根据瓦斯情况逐渐移开。这种方法适用于全风压供风较大的掘进工作排瓦斯。1991年新建煤矿003掘进队施工二水平西主运巷，断面16㎡，三台28kw局扇供风，供风量840m3/min，瓦斯涌出量最大时达到10 m3/min。(当时没有开展瓦斯抽放工作)停风瓦斯超限，500 m~600 m长度浓度超过3%。该工作面是开拓巷道，回风进入生产水平入风中，全风压处风量6000 m3/min以上，就是使用这种方法排放瓦斯。005掘进队两台28kw局扇供风，几次停电停风瓦斯超限，也是使用这种方法排瓦斯。

有的矿井采用断断续续停风机的方法排瓦斯，这是最不可取的方法，危险性非常大。因风筒吊挂用铁丝，开风机导风筒抖动力量很大，风筒吊环同铁丝很容易撞击摩擦产生火花，引爆瓦斯。

预贯通前巷道的瓦斯排放(长期不通风巷道排放)

巷道贯通前必须排放对方巷道的瓦斯，有这样几种情况:

1.巷道有风筒:如果是独头巷道，且巷道里留有设好的风筒，比如上巷到位，下巷上山没到位，上巷封闭时考虑需要排瓦斯。停工时间不长， 上巷封闭区里风筒可以不撤，排瓦斯时就不需重设风筒。破密闭后先把风筒接到密闭外，要根据瓦斯浓度确定向独头里的供风量，在全风压10米处测定瓦斯浓度不超过1.5%，就多对接风筒，超了就少接，如前述断风筒法一样将瓦斯排完。

2.巷道没有风筒:

巷道没有风筒时，就要一节一节由外向里接设，每一次接风筒前风筒口要多吹一会儿，保证风筒口10米内瓦斯不超过1.5%，再把下一整节风筒铺开，也要慢对接，后方一人检查瓦斯(方法同前)如果巷道瓦斯浓度特别高，可准备半节5米长风筒，同整节10米长风筒向前倒着接，(要特别注意沿空留巷巷道排瓦斯时，因采空区瓦斯不断涌出，每接一节风筒，瓦斯浓度几十分钟都不能降到规定浓度以下，千万不要急于接风筒，造成回风瓦斯超限)。直到排完整个巷道瓦斯。

3.破密闭排瓦斯:

破密闭工具必须是铜锤铜钎，一般由救护队施工，在破密闭前先检查密闭前瓦斯，如有观测孔可先打开观测孔，检查瓦斯，如果不超限可直接破密闭。在没有观测孔不掌握密闭内瓦斯的情况下，破密闭前必须设局扇和风筒，启动局扇，对着密闭吹，用铜钎破开不超直径10cm的小孔，观测瓦斯情况 (在破孔时如果瓦斯压力较大，不准扩孔，必须等到压力消失不再喷瓦斯再扩孔) ，同时检查回风瓦斯浓度，超过1.5%停止扩孔，只有瓦斯浓度降到1%以下后继续破密闭，之后用上述巷道没有风筒排瓦斯方法排放。

为安全起见，破密闭人员，条件允许时可把矿灯摘下，别人在全风压处给照明(一般情况密闭距全风压处不超过5米)，防止瓦斯浓度达到爆炸界限时矿灯失爆引爆瓦斯。

全风压排瓦斯

全风压排瓦斯是指利用主扇全风压排瓦斯，对已经形成风路的封闭巷道，如备用采面或为通风系统合理闲置的巷道，在恢复正常通风前需要排出巷道中的瓦斯。

全风压排瓦斯要坚持先破回风侧密闭，后破入风侧密闭的原则，破密闭方法同上。为了准确控制瓦斯流量，在破回风侧密闭时，可以破开面积大些，再用木板、皮带或砖等先堵上，等到入风侧密闭破开后，根据瓦斯情况，在回风侧逐渐打开砖或木板，以进入回风道瓦斯浓度不超限为准，直到全部排完瓦斯。

有时还采用缓慢排放法。时间允许在不需要立即恢复通风的巷道，提前打开入排风密闭观测孔，使瓦斯长时间缓慢释放，只要在回风侧通全风压处设好栅栏，设好专人警戒，防止人员接触高浓度瓦斯就可以了。有的密闭内瓦斯较大，经几天的释放，再破密闭时瓦斯已经降到安全浓度以下。在实际生产过程中这种方法经常使用。

瓦斯排放规程的编制

无论使用哪种排瓦斯方法都必须编制排放瓦斯作业规程，并报技术负责人批准。规程的编制由通风区或采区技术员编制，规程要有施工说明，排放瓦斯长度，预计瓦斯排放量，要明确瓦斯排放区域系统情况，风流风量情况。所有排瓦斯巷道必须停电、撤人，明确停电负责人和所需停电的开关。在所有通向排瓦斯巷道及回风所经巷道的通路设置警戒，严禁无关人员进入排瓦斯回风流所经巷道，要绘制排瓦斯区域通风系统图，在图上标明警戒位置。

规程要明确排放瓦斯指挥人和设警戒负责人。警戒人员不接到通知，不许撤离警戒位置，谁安全的警戒人员，谁下令撤出。每次排瓦斯要检查确定工作面瓦斯没有超限才算排完。排瓦斯不能忽视局部高顶积聚的瓦斯，有局部积聚瓦斯就要设导风板，或用风筒破口排除瓦斯。

每次排瓦斯所有参加排瓦斯人员、警戒人员、电工都必须听技术人员贯彻批准后的排放规程并签字。

综上所述，排放瓦斯是一项比较危险的工作，但只要我们严格按规程作业，完全可以做到安全排瓦斯。