产品质量召回制度（优选4篇）

产品质量召回制度

1、根据国家有关强制性标准的要求，特别是涉及产品的相关安全性指标问题，通过对各有关部门信息的收集、分析及在产品交付使用后发现潜在的或已存在的不符合执行标准或法规的要求的产品发布通告和产品追回通知。

2、质量和技术人员要采集有关行业方面当今的法规、标准与现行的法规、标准进行比对，把有关信息及时进行汇总、排列、分析，将内容有变更的信息及时传递给公司质量副总经理。

3、质量副总经理按照有关信息，定期不定期组织召开产品质量安全风险评估和质量分析会，发布有助于改善售出产品的使用、预防潜在的伤害、防止同类事故的重复发生或忠告性通告必要时须追回产品。

4、对有消费者投诉的产品质量安全问题，或者政府质量安全监管部门发布的涉及本产品存在的质量安全隐患或已经存在的安全风险，公司质量副总经理要立即组织召开产品质量安全风险评估和质量分析会，生产部门立即停止该产品的生产，封存库存产品，销售部门在2日内要全面清查该产品的销售地区和数量，同时通知经销商暂停销售该产品。

5、对确认确实存在质量安全隐患或质量安全问题的产品，要对该批产品的产品名称、规格型号、生产日期、销售区域、已售出数量和质量隐患项目进行详细登记，提交公司最高领导。

6、由销售部门及时通知经销商进行退货，并在经销商处张贴召回产品的产品名称、规格型号、生产日期和存在的质量安全问题，或在经销商所在地的媒体或网站发布产品召回信息。

7、对召回的每个产品都要详细登记，同时向当地政府质量监管部门报送有关数据和已召回的产品数量。

8、召回产品后如能及时排除安全隐患，要待隐患全部排出，并经政府检验部门进行全项目检验合格后，报经政府监管部门同意方能再次出厂销售。对不能排除安全隐患的产品，要做报废处理。

9、对排除安全隐患再次进入市场销售的产品，要进行质量跟踪调查，半年内确认再无安全问题，方能进行批量生产。

产品质量召回制度：工厂产品质量检验

工厂产品质量检验制度

1.购进原料的检验(验证)

1.1凡采购回公司的原料，在入仓库保管前必须由质检人员进行抽样检验，检验合格后，填写合格后，填写检验记录，合格方和办理入仓手续，若属紧急原料入仓时，收货人员应先询问质管科，确认无误后，方可办理入仓手续，注明待检，并及时通知检验员进行检验。

1.2检验人员在抽样时，要注意具有代表性，并要注明原料的来源、品名、数量等，严格按《原料进购、验收管理制度》执行，并做好原始记录工作。

1.3检验人员在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。

2.过程检验

每道工序完成后，由检验员在现场进行巡检，按规定填写记录。

3.成品检验

3.1每批加工后的食品，须经检验，由检验员填写《成品检验报告单》，在进入仓库前，必须经检验合格才可入仓定位和出厂。

3.2填写《出厂检验报告单》，由质管科保存。

3.3检验人员必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，不得随意改变。保留所有得原始记录，归档存查。

3.4检验员必须对储存得成品进行监控，督促仓库加强食品养护工作，对仓库中存放超过三个月得食品，应定期检测，建立食品安全卫生记录。对发生质量变化得产品，应及时通知质管不和生产科(车间)制定应变措施。

产品质量召回制度：产品质量检验规章

第一章:总则

第一条

为加强我厂产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度在本厂范围内实施，品保部负责监督执行。

第二条

本规定包含:产品质量检验制度、计量管理制度、各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。

第二章:质量检验制度

第三条

品保部的基本职责:

1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。

3、负责各种仪器，量具校验及管理。

4、负责客户之抱怨，分析处理。

5、负责统计技术之运用及各类检验报告整理。

6、员工品质教育之规划与训练。

7、各种检验标准之制定。

8、各进料制程品保，检验之执行及分析记录。

第四条

检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。

第五条

检验工作做到“预防为主”坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。

第六条

检验人员要努力做好“三员”(质量宣传员、质量检验员、质量分析员)协助分厂，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向分厂领导反映，迅速采取措施。

第七条

不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。

第八条

做好计量理化探伤工作、严格量检具，周期检定，量具维修工作，保证方法准确。

第九条

参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。

第十条

积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验(质量)文件的学习。

第十一条

原材料进厂检验:

1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知供应处检验合格后，方可入库并作好记录。

2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。

3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件，供应处应向供货向单位索赔，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。

4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。

5、原材料、外购件、外协件代用，应由供应处提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。

第十二条

生产过程的质量检验:

1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序，不合格产品开具《不合格品通知单》交品保部办手续处理。检验前，检验员须先做到了解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵活检验方式。

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”，操作者“自检”。

(1)、首检:凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在《产品工序流程卡》及检验记录本上签字或盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检:在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。

(3)、完工检:工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。一般零件(或一般项目)抽检不少于 10%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产车间自检处理，重新交验;否则，检验员可以拒检。

(4)、自检:操作者对自己加工的产品进行自我检验，起到自我监督的作用。对不合格的产品要随即做好标识，分别隔离。交检验员复验后处理。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在《产品工序流程卡》上签字，否则，下道工序可以拒检。

第十三条

发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关厂领导，厂长或总工及品保部门。

第十四条

在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，检查员可以拒检。

第十五条

全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用;不合格的零件不能转下道工序;

产品质量召回制度：产品质量检验

一、质检科所属化验室为产品质量检验机构。

二、主要原辅材料检验：检验人员按原、辅材料检验标准及检验项目和技术要求进行强制验证（qs、检验报告、合格证等）、检验，严把质量关，确保公司产品质量。

三、半成品的检验：检验员及时感官检验，确认合格后方可转入下道工序，严禁不合格品进入下道工序。

四、产成品检验：检验人员对统一批号，具有相同品质的产品进行抽检，并进行出厂检验。对检验不合格的产品：按*****-____不合格的产品严禁出厂销售，并按不合格产品管理办法处理。

五、产品检验依据：********-____

六、出厂检验项目：依照企业标准

七、产品检验方法：按企业标准规定标准执行。

八、检验人员严格按照产品标准规定的检验方法检验，认真按操作规程操作，确保的准确性。

九、每年与有资质的检验机构作一次对比实验，确保检测数据的真实性。