工作面切眼施工方案 安全技术措施（优选4篇）

工作面切眼施工方案 安全技术措施

一、施工方案

现准备从8103轨道顺槽测点g17点处以方位角59°32′26″开掘8103工作面切眼，断面为6000×2200mm(开口20m为断面为7000×2200mm)。由于切眼断面大，顶板压力也随着增大，故为了保证本工程施工现场的安全性，经矿委会决定，切眼采用二次成巷的掘进方式来完成施工。首先，在采空区侧以4000×2000mm断面开掘，采用综掘施工。当此断面掘进约184米到达停工点后，再以扩帮的形式倒着炮掘靠采煤帮的另一侧，断面为2000×2200mm。

1、第一次成巷顶锚杆支护

巷道为4000×2200m的矩形断面，采用”锚杆 锚索 4m长的“w”型钢带 金属菱形网”联合支护。顶板每排布置5根锚杆，间距为800mm，排距为900mm，其中采空区侧的顶锚杆安装角度与煤壁顶板成75°，其它锚杆垂直顶板支设。(如附图所示)

2、第一次成巷顶锚索支护

第一次掘进成巷时，需打一锚索支护顶板(锚索布置在钢带的第三眼上)，锚索以顺槽掘进方向隔一排钢带打一锚索，排距为1.8m。

3、第一次成巷帮锚杆支护

第一次掘进成巷时，采空区侧的一帮按正常掘进巷道的支护方式进行支护，布置帮锚杆，间排距1000×900 mm。

4、二次成巷后巷道支护

第一次掘进成巷后，再以扩帮的形式倒着掘进靠采煤帮的一侧，扩帮后断面为矩形，巷道断面为6000×2200m。扩帮二次成巷采用“锚杆 锚索 2m钢带 金属网”进行支护，顶锚杆支护间排距为800×900mm。锚索支护为:按切眼掘进方向，间隔一排钢带，打一排锚索(锚索打在钢带上)，排距为1.8m。

5、为了在第一次成巷和第二次成巷期间，防止切眼巷道顶板由于受围岩压力的影响而冒落，需要在该巷道的两帮打设点柱，点柱采用“带帽点柱”支护，一排两根，间距5 m(点柱至采空区侧和工作面侧间距1m)，排距1m。(布置方式见后图)

6、为安放各项设备，拟在8103轨道顺槽靠近工作面侧开一缺口，全长20m，断面为1000×2200mm，采用单排锚杆支护，排距900mm，打在巷道中心。(布置方式见后图)

二、支护要求

1、支护材料规格

(一)锚杆支护材料规格

材料名称

规格

材质

顶锚杆

φ18×2000mm

左旋无纵筋螺纹钢锚杆

顶托盘

150×150×10mm

中孔托盘

帮锚杆

φ16×1600mm

可回收锚杆和木锚杆

帮垫板

230×220×3 mm

钢垫板(中孔φ18-22mm)

帮托盘

钢带

bhw220-30l=4000mm

bhw220-30l=3200mm

w钢带

菱形网

4200×1000

2200×1000

16#铁丝网

锚固剂

ck2340

树脂药卷

(二)锚索支护材料规格

钢绞线

φ17.8×1100mm

钢垫板

300×300×16 mm

2、支护要求:

(一)顶锚杆支护:

(1)巷道顶锚杆间距为800mm ，排距为900mm 。

(2)锚杆外露长度从托盘算起10-40mm 之间。顶锚杆扭矩力不低于100n·m，锚固力不低于80kn;左旋无纵筋螺纹钢帮锚杆扭矩力不低于80n·m，锚固力不低于60kn。

(3)顶锚杆垂直于顶板打设，钻孔眼直径25mm，每排5根锚杆，1根锚索，锚杆间排距误差不超过±100mm，靠向巷道两帮的锚杆角度不小于75°，遇裂隙时，锚杆要尽量垂直于裂隙面。

(4)锚杆紧跟迎头支设，顶锚杆支护最大空顶距离不得超过2.0m。

(5)顶、帮锚杆均采用边掘边锚，即“割一排，锚一排”。在支护时，必须先打顶锚杆，后打帮锚杆。

(6)顶锚杆使用锚固剂时均使用树脂药卷，每孔使用2根锚固剂。安装锚杆时，将锚固剂用锚杆杆体顶住锚固剂并送至孔底，启动搅拌器，边旋转搅拌边匀速推进到孔底，搅拌时间为15-30秒，搅拌停止后，等待90-180秒，卸下搅拌器上托盘、拧紧螺母。

(7)顶锚杆配套bhw220-3.0l=4000mm型钢带和16号铁丝编织的菱形金属网进行顶板支护。

(8)顶锚杆孔深为1950mm ，采用mqt-110/2.5型风动锚杆钻机，φ25mm钻头、φ20mm长1.0m和1.5m中空六角钢套杆打眼，打眼前先送水后开钻，严禁无水开钻，推力要适当，严禁猛升造成钻孔折断。

(9)使用两个ck2340型树指锚固剂，用气动锚杆钻机搅拌树脂锚固剂，搅拌时间15—30秒。

(二)、帮锚杆支护:

(1)帮锚杆垂直巷帮布置

(2)巷道帮锚杆与顶锚杆平行布置，每排2根锚杆，间距为1000mm ，排距900mm ，最上一排帮锚杆距顶板为400mm，为可回收锚杆，下排锚杆距底板为800mm，为木锚杆。

(3)帮锚杆靠落山侧选用可回收锚杆和木锚杆，φ=16mm，l=1600mm，配合铁托板挂菱形金属网进行支护。

(4)帮锚杆孔深为1550mm，打帮锚杆使用风动钻机，钻头为φ45mm的麻花钻头。打好眼后，掏净煤岩粉，必须使用风动钻机紧锚杆。

(5)帮锚杆支护空帮距离不得超过2.0 m 。

(三)铺联网:

(1)顶网长边垂直巷道中线铺设，帮网顺巷铺设，铺网规格:l×b=4200×1000mm 。

(2)相邻网必须搭接，每隔300mm用双股14 #铁丝呈“三花”型连接，拧紧不少于3圈。

(3)金属网必须铺设平整贴顶，相互要拉紧，不能东凑西拼。

(4)铺网与打锚杆同时作业，严禁锚杆打在金属网内。

(5)金属网必须紧贴岩面，用钢带压紧，网面上活矸必须及时清理，严禁出现网兜。

(四)锚索支护:

(1)使用高强度低松弛预应力钢绞线锚索，钢绞线规格为:7500 — φ17.8 — 7股的锚索支护顶板，用4个ck2340型树脂锚固剂端头锚固。

(2)打锚索采用mqt-110/2.5型风动锚杆机，打眼前先送水后开钻，严禁无水开钻，推力要适当，严禁猛升造成钻孔折断。

(3)用φ25mm钻头，φ8m长1.0 — 1.5m的中空六角内丝、外丝接长钎杆打锚索孔，锚索眼深7.2m，药卷搅拌时间按照药卷使用说明书，严禁随意截短药卷或钢绞线。

(4)锚索安装预应力不低于100 kn。

(5)锚索应尽量与岩层层面或巷道轮廓线垂直布置，外露长度为150—250mm之间。

(6)锚索施工滞后掘进工作面不超过10m ，如遇顶板节理发育、松软、压力大地段应加密锚索布置，并紧跟迎头支设。

(7)切眼开口处交叉处加强锚索支护，锚索成对布置，间排距为2000×1800mm，支护质量必须可靠达标。

3、支护工艺:

(一)锚杆支护工艺

1、操作人员用长柄工具处理顶帮活矸、危岩(煤)，并进行敲帮问顶→开始吊联顶网→上吊环及前探梁→上钢带→打顶锚杆并上好托盘紧固螺母→用扭矩扳手检查扭力距是否合格→打帮锚杆

2、锚杆间排距按设计要求进行布置，扭力矩和锚固力达到要求。

3、锚杆螺纹部分或麻花体必须清理干净，不得有氧化皮，保证锚固质量。

4、煤体锚杆眼必须将眼内煤粉掏净。

5、顶锚杆施工方法:

(1)打眼前准备工作

① 查本机部件是否齐全，完好，紧固件是否松动。

② 检查本机各操作机构是否灵活。

③ 压缩空气一定要清洁，空气压力控制在0.4-0.6mpa之间。

④ 钻机开动前，扳机手把应处于关闭状态。

⑤ 检查油雾器是否有足够的润滑油，如果没有应加20#或30#机油。

(2)钻孔作业

作业前的空载试验，操作步骤如下:

① 将支腿控制扳把缓升到开的位置，使支腿由各级缸筒伸出，将扳把转到关的位置，缸筒应在自重下缩回。

② 将马达控制扳把压下，支腿控制扒把转到开的位置，钻杆接头旋转与支腿内的各级缸筒部件应能同时进行。

③ 将马达控制扒把压下，使钻杆接头旋转。将水控制扒把转到开的位置，钻杆接头顶部有水涌出。

③ 以上各项达不到要求，不能进行钻眼作业，修复后重新做空载试验。

空载试验正常后，将麻花钻杆插入钻杆接头六方孔内，将马达控制板把旋开一个小角度，让钻杆慢转动，同时将支腿控制扳把旋开一个小角度，使钻杆与顶板缓慢接触，然后将水控制扳把转到开的位置，将马达控制扳把全压下，开始钻孔作业。

钻完一根钻杆后，关闭支腿水源，使锚杆钻机在慢转下带动钻杆下降，然后关闭马达风源，从钻杆接头中取出钻杆，接入另一根钻杆，重新开始钻孔作业。

钻进过程中，不可中止水流，最佳水压控制在0.6-1.2mpa之间。

打锚杆时，钻孔与围岩裂隙面成较大角度布置，围岩裂隙面不明显时，钻杆沿着断面轮廓线方向布置。

打锚杆眼时，在钻杆上做好标记，保证钻孔深度符合本《规程》要求，钻孔内的煤岩粉必须清洗干净，钻孔的角度符合本《规程》要求，其它方面均按《岗位操作标准》进行作业。

(3)锚杆安装

① 安装前，清洗锚杆孔内粉末，并检查锚杆深度和锚杆材质是否符合要求，锚杆孔不合格需重新打眼，锚杆材质不合格不得强行打设。

② 填送锚固剂，用锚杆将药卷轻轻送入眼底，确保不损坏锚固剂。

③ 搅拌时，采用气动锚杆打眼机，套上连接器，搅拌时间为15-30秒，随拌随推，用力均匀，使锚杆到底。

④ 打一个锚杆孔眼，必须安装一根锚杆，严禁打完所有锚杆孔眼最后安装锚杆，锚杆施工顺序由外向里，由中间向两侧，先打顶锚杆，后打帮锚杆。

⑤ 锚杆支护，严格按《锚杆支护岗位操作标准》进行作业。

(4)质量验收

锚杆安装15分钟后，必须使用扭力板手检查紧固力，预紧扭矩达到顶锚100n·m、帮锚80 n·m即为合格;当使用锚杆拉力计检查时，顶锚达到80kn、帮锚达到60 kn即为合格，要求锚杆外露长度为10-40 mm之间。

6、帮锚杆安装:

具体施工方法为，利用mqs-45/1.4c2型气动帮锚钻机配l=2.0米长的麻花钻杆钻眼，φ45mm钻头打眼。打眼时严格按设计尺寸定好眼位，钻眼深度1.55米，打眼过程中抽动钻杆排净眼中的煤粉。安装时，将锥体安装在锚杆杆体端头，然后轻轻插入钻底，把塑料胀套套在杆体上，用两米长1寸钢管将胀套送入钻孔内，利用手锤用力加紧，然后挂好网，上好铁托板，利用24#板手紧固，后用公斤扳手进行检查。

(二)锚索支护工艺

1、准备工作→确定打眼位置并打眼→上药卷安装锚固钢绞线→上钢垫片及锚具→用气动锚杆机预紧钢绞线→用切割器切掉钢绞线外露超长部分→用拉拔力试验器具测试拉拔力

2、打眼、接钻杆或卸下时，必须在钻机完全停止运转的情况下进行。

3、搅拌器一定要插入钻机底，钢绞线要插进搅拌器底部，以防钢绞线脱落发生伤人事故。

4、钢绞线打设后，及时上钢垫板及锚具。

5、张拉时，千斤顶应与钢绞线保持同一轴线。

6、气动钻机操作人员应缓慢升压，严禁高压换向。

7、锚索施工安装:

(1)检查锚索孔深度和锚固剂质量。

(2)用钢绞线将树脂锚固剂推入孔中，将钢绞线、锚固剂推到位。

(3)将钢绞线套入搅拌钻杆中，利用锚杆机安装，使锚杆机顺时针旋转，随搅随推进，直到将钢铰线推到孔底为止，搅拌时间15—30秒。

(4)上锁具时将张拉装置套在钢绞线上，利用千斤顶对锚索进行预应力张拉，达到100kn，压力表黑颜色数值达到32pa后停止;张拉过程中，人员不能站在锚索下方，并要躲开高压管波及范围，以防管破伤人。

(5)锚索呈两排直线布置，间排距为1600*2700mm，并且两锚索中心与巷道中心吻合。

(6)保证锚索外露长度为150-250 mm之间，锚索钻孔轴线垂直顶板。

(7)锚杆排列与顶板、钢带垂直，呈棚架形状

(三)带帽木点柱支护要求

1.按支护规格在底板上挖好柱窝，柱窝的直径要大于坑木的直径，深度不小于3公分。柱窝要保证横平竖直。

2.用量尺比好柱子的下料尺寸，量尺时下端放在柱窝中心，上端抵正顶板，保持3—5度的支护迎山角，下料长度应减除柱帽厚度。

3.支柱时一手扶在放于柱窝里的向上倾斜方向倾斜的支柱，一手把柱帽放在柱头上，沿倾斜方向从上往下贯紧，然后用二锤打牢。煤层厚度超过2m时，支柱操作由2人进行。其中:一人扶柱，另一人用手或啄子把柱帽举高安放在柱头上，打紧打牢。

4.在破碎顶板下从事支护时，要在柱帽上横放厚度相等的若干“伞板"。此时支柱料长度应加扣“伞板’’厚度。

5.在顶板起伏较大的地点支柱时，支撑方向要根据顶板倾斜方向进行调整，使支柱迎山有力。

6.因留有大量伞檐煤而不能进行支护时，必须安设临时支护。

7.在采煤工作面的上下安全出口处要采用抬棚，丛柱等方式进行加固处理。

8.在顶板冒落区边缘支护时，应当使用丛柱或木垛支护，并沿采空区边界进行加密支护。在软底板区域支护时，要加上柱垫(穿鞋)。

9.当班新打支柱由跟班安全员验收编号，支撑力不达要求的点柱由安全员标明重打支护;严禁在荒石和夹矸上打支柱。

10、工作结束时，由带班长负责清理作业场地，必须做到“工完料尽场地清”。

三、安全技术措施

1、切眼开拓前，通防设备、安全监测系统、风电锁闭系统安装到位，并确保切眼施工时正常使用。

2、风机安装在8103轨顺口15米地点，风筒选用φ800 mm抗静电阻燃风筒。每节风筒长度为10米。

3、风筒吊挂采用8#铁丝固定切眼内巷道煤壁上。逢环必挂，垂度合适，确保供风线路畅通，风筒无打结、漏风现象。

4、爆破时，为避免冲击波撕裂风筒，风筒距迎头5米范围内可不用吊挂，但必须确保风筒上方无杂物，以防影响通风效果。

5、风筒距切眼迎头不大于10米，随掘进延接风筒，确保各节风筒联接良好，无漏风、脱节、破损现象。

6、切眼内每隔20m设一个防尘喷雾枪，进入切眼的防尘供水干管接在中巷过滤器后。

7、切眼施工爆破时，采用手动洒水喷雾进行爆破前后降尘。

8、炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的部分，应用粘土炮泥封实。

9、爆破后，待炮烟消散后方可由班长、瓦检人员进入迎头查看爆破情况与现场支护条件。

10、放炮前、后爆破地点30米范围内冲洗巷帮。切眼迎头30米范围外，每天打尘一次，并清除堆积的浮煤。

11、瓦斯检查工巡回检查瓦斯，每个班至少检查2次。当瓦斯浓度超限时，必须按照《煤矿安全规程》第136~140条处理。

12、班长以上管理人员到切眼迎头时，必须携带便携式甲烷报警仪，对迎头现场甲烷进行的监测，如有报警现象(甲烷报警点为0.8%)必须进行处理。

13、现场作业的爆破工必须携带便携式甲烷报警仪，每次爆破时严格落实“一炮三检”工作，并做好记录。

14、当班班长负责把便携式甲烷报警仪悬挂在距迎头不大于5m范围内无风筒另一侧，当出现报警时，现场停止作业并妥善处理。

15、检修机电设备时，机电维修人员必须使用携带的便携式甲烷报警仪，对检修地点20m范围内的甲烷气体浓度进行检测，有报警现象时，不得通电或检修。

16、切眼迎头安装必须安装甲烷传感器1台。生产过程中，挂在中巷切眼口向外10米回风侧处。甲烷传感器布置在巷道的上方，垂直悬挂。

其中:设置甲烷传感器

报警浓度≥0.8% ;

断电浓度≥0.8% ;

复电浓度<0.8%;

17、对于安全监控设备的管理，必须做到以下几点:

①拆除或改变与安全监控设备关联的电器的电源线及控制线、检修与安全监控设备关联的电器设备，需要安全监控设备停止运行时，需报告调度室，并制定安全技术措施后方可停止运行。

②加强对安全监控设备的调试、校正工作，确保安全监控系统灵敏可靠。

③安全监控设备发生故障时，必须及时处理，在故障期间必须制定安全技术措施。

④当瓦斯超限或监控系统报警时，要按规定安排撤人，并及时查明原因，进行处理。

18、防尘系统

开切眼防尘供水管采用φ89×4 mm管路进行防尘供水。

19、其它未提事项严格按照《煤矿安全规程》、《8103轨顺掘进工作面作业规程》的有关规定执行。

技 术 科

二〇一三年二月

工作面切眼施工方案 安全技术措施：工作面永久密闭施工方案

一、概况

4102工作面已回采结束，工作面全部回撤完毕后，需在4102运输顺槽和回风顺槽巷口施工永久闭墙各一道，闭墙位置现场确定，为确保工程质量及安全，制定具体措施如下:

二、施工方案及质量标准要求

1、密闭结构:砖砼内墙 1m充填层(黄土) 砖砼外墙。

2、施工标准:砖墙厚度不小于0.5m;砌筑2道墙，中间间隔1m，先由下向上充填黄土并逐层夯实，待充填至距顶板0.3~0.5m时，再用高分子密闭充填材料充填密实。

3、密闭周边要掏槽(挂网巷道要破网后掏槽)，见硬底硬帮与煤岩接实。掏槽深度:帮槽0.3m，底槽0.3m，顶槽0.2m(坚硬岩石时刨出麻面)。

4、密闭设检测管孔、措施管孔、放水管，孔口安设截止阀。砌筑时，要求在离底板高度为2/3设直径为不小于25mm的检测孔，用于观测压差、气温和采气样，并安装阀门;在离顶板10mm设直径不小于108mm措施管，并安装阀门;同时密闭必须设置放水管，要求直径为108mm，并安装阀门，放水管为u型离底板高度为300mm。

5、墙体平整(1m内凸凹不超过10mm，勾缝除外);无裂缝、重缝和空缝，保证严密不漏风(手触无感觉、耳听无声音)。四周抹有不少于0.2m的裙边。

6、施工完必须做到工完料净，文明施工。

三、永久密闭施工参数

密闭

结构

墙体厚度

充填

掏槽深度(mm)

掏槽宽度(mm)

充填材料

充填厚度

帮槽

顶槽

地槽

砖砼

沙浆1:3

≥500

黄土

≥1000

≥300

≥200

大于墙厚300

四、准备工作

1、施工前，施工单位要做好材料的准备工作，并要做到所需工种人员配备齐全、分工合理，保障物料供给，提高工作效率，不能存在拖工现象。

2、运输材料要有专人负责，密闭材料需装车运输时，物料不得超宽超高。

3、施工人员随身携带的小型材料必须捆扎牢固;工具要拿稳，利刃工具必须装入护套。

4、使用矿车运输材料时，要严格执行相关规定;井下行车严格执行“行人不行车，行车不行人” 制度。车辆应当在联巷或不影响其它车辆正常通行的位置停放，当车辆在行车巷道内临时停放时，必须靠右停放，不得妨碍其他车辆通行。

5、在装卸物料时要设专人指挥并监护安全。物料运送到卸料点卸料时，要相互照应、靠巷帮堆放的材料要码放整齐，不得影响行人行车。

6、施工前，施工负责人必须对施工地点、规格、要求了解清楚，并掌握有关安全技术措施和施工要求，要做到安全施工。

五、施工方法

1、参加施工的所有人员施工前，必须首先检查施工地点巷道顶帮状况，做到安全施工。

2、密闭位置要选择在顶帮坚硬、未遭破坏的煤岩巷道内，尽量避免设在动压区;密闭应设在距巷道口不超过6m处，密闭前5m内支护完好，无片帮、冒顶，无杂物、积水和淤泥，无瓦斯积聚。

3、巷道四周掏槽时，其深度必须符合质量要求。掏槽时应注意以下几点:1)掏槽一般应按先上后下的原则进行，矸石等杂物应堆放在闭墙里侧采空区内，巷道应清理干净。2)掏槽深度必须符合规定要求，见硬帮硬底。3)掏槽只能用大锤、钎子、手镐或机械施工，严禁采用放炮方法。

4、在砌筑墙体时，竖缝要错开，横缝要水平，排列必须整齐;砂浆要饱满，灰缝要均匀一致;干砖应浸湿;墙心逐层用砂浆填实。

5、内墙完全砌筑好后，再砌筑外墙，砌筑外墙时由下向上分段施工墙体同时进行充填，充填黄土并逐层夯实，待充填至距顶板0.3~0.5m时，再用高分子密闭充填材料充填密实

6、墙体封顶时要与顶帮接实。当顶板破碎时，应清除浮煤、矸见实顶后，再进行充填。

7、墙体砌实后要勾缝抹面，墙体四周要抹宽度不小于20cm的裙边，要求抹平，打光压实。

8、墙体高度超过两米时，需要搭手脚架，必须保证安全牢靠。

9、检查施工地点的通风、瓦斯等情况，必须通风良好，瓦斯、二氧化碳等有害气体的浓度不超过《煤矿安全规程》的规定时，方可施工。

10、必须由外向里逐步检查施工地点前后5米的支护、顶板情况;发现问题及时处理，处理时必须设一人监护，处理不完时及时打上临时支护。严禁空顶作业。

11、施工完毕后，要认真清理现场，将剩余材料运走。墙前5米要加强支护，巷内杂物要清理干净，疏通水沟，使之无积水。

六、安全技术措施

1、砌筑墙体时必须有专人负责安全看护。

2、砌筑墙体时，除上、下操作人员外，其它人员一律在2m外等待，严防操作器械或矸石伤人。有人通过时必须停止施工，待人员通过后方可继续施工。

3、参加构筑设施的人员必须学习本《安全技术措施》并做贯彻签名。

4、在构筑密闭时，负责人要认真检查，坚持安全第一、不安全不施工。

5、密闭外的电缆、管路、顶板网、钢带等必须断开。

6、在有瓦斯涌出或回风流中施工时，必须在施工地点悬挂便携式瓦检仪。

7、其它严格按《煤矿安全规程》有关规定执行。

七、其他安全注意事项

1、施工时必须确保施工位置符合施工设计要求。

2、施工前，必须将壁内外的铁轨、钢管、电缆等拆除完毕。

3、施工人员随身携带的小型材料和工具要拿稳，利刃工具要装入防护套，材料应捆绑牢固，禁止使用工具打闹。

4、运送施工密闭材料时，推车间距必须大于15米，人员背运料时必须注意安全，防止发生碰手碰脚等意外事故发生。

5、递送材料砌筑密闭时，递送材料人员必须待施工人员拿稳材料之后方可松手，以免材料掉落伤人。

6、施工中，当班班长必须严密监视现场的顶板、通风等安全状况，如遇到特殊情况须及时向跟班领导和调度室汇报，采取措施处理后方可继续作业。

7、施工前后必须向调度室汇报情况。

8、密闭施工完毕后要有技术负责人对施工质量及现场安全进行检查验收。

9、本措施中未涉及到的严格按照煤矿安全规程规定执行。

八、材料计划表

地点

断面

(㎡)

红砖(块)

水泥(袋)

河沙

(m3)

黄土(方)

备注

4102运输顺槽

18.2

9500

35

6

20

4102回风顺槽

14.5

7600

25

4

15

注:1、高分子材料根据实际需要进行使用。

2、观测管、措施管、放水管各两套。

工作面切眼施工方案 安全技术措施：废石井主含水层第二段工作面预注浆施工方案

工程概况

罗河矿业有限责任公司废石井工程井筒设计净直径5.5m，井筒全深828.45m(含临时锁口3m段)，井筒段为c30素混凝土及c30双层筋混凝土混合型支护，支护厚度为400mm。井口设计标高为 43m，井口实际标高为 46m。

目前该井筒已施工至337.72m深度(标高为-291.72m)，即将结束次生石英岩主含水层第一段掘砌工作，依据《废石井工程地质勘察报告》得知，下段仍处于深度为322.18m~391.23m(标高为-279.18m~-348.23m，厚度69.05m)段的主含水层之中，为保证注浆工作的正常接替，我单位经研究决定井筒施工至353.474m(-307.474m)处时停止下掘，进行第二段止浆垫浇筑工作，形成井筒围岩封闭面。(止浆垫厚3.1m，c30砼连续振捣浇筑，上部设0.2m泄压层)，待止浆垫达到养护期限后，搭设工作台(工作台布置见附图)，进行第二段工作面预注浆工作。依据废石井次生石英岩主含水层第一段注浆经验及教训(注浆段高设置过高(50m)，在废石井次生石英岩主含水层内极其复杂的地质条件下施工，段高过高会出现反复扫孔复孔现象、造成工期延长、注浆材料浪费、注浆效果差等诸多问题，会造成徒劳无功、得不偿失的现象)，故我单位决定将-303.97m~-348.23m含水层分为两段注浆，即:第二段注浆段高设置35m(-304.374m~-339.374m)，掘进段高设置为26m(-304.174m~-330.174m);第三段注浆段高设置为26m(-327.174m~-353.174m)，掘进段高设置为26.5m(-326.674m~-353.174m);结合副井注浆情况，为防止两含水层之间裂隙相互贯通，我单位决定第三段注浆结束后，进行超前探水工作，详见第三段注浆方案。

井筒含水层段水文地质概况

叙述依据:《废石井工程地质勘察报告》

井筒围岩的地层岩性特征

(1)次生石英岩(325.18~394.23m)

深灰~灰白色，致密块状，矿物成分主要为石英，岩石软硬不均，裂隙、孔隙发育。孔深325.88~328.68 m、335.26~340.27 m、349.97~352.97 m、355.71~357.93 m、361.20~390.27 m处，裂隙发育，沿裂隙见孔洞(洞径0.5~2cm)岩芯破碎，多呈碎块状。层厚69.05m。

(2)含角砾粗安岩(394.23~407.20m)

黄褐色，灰白色，斑状结构，块状构造，角砾状构造。斑晶主要为钾长石，斜长石，少量黑云母、辉石。长石斑晶大小1×2~2×4mm，约占40%，黑云母、辉石斑晶少量。角砾呈次圆状，大小1~3cm不等，为粗安岩，含量约占45%，基质隐晶质。岩石具较强高岑石化、硅化、黄铁矿化、绿泥石化、绿帘石化，高岑石化自上而下逐渐变弱，硅化主要见于394.23~398.07 m。岩石裂隙局部发育，无规则。孔深394.23~401.10 m处，岩芯较为破碎，其它部分岩芯较完整。多以短柱状为主。层厚12.97m。

(3)粗安岩(407.20~435.57m)

灰褐色，黄褐色，斑状结构，块状构造。斑晶主要为斜长石、钾长石及少量黑云母、辉石等。长石斑晶1×2~2×4mm，约占60%，基质隐晶质。岩石较新鲜，蚀变较弱，岩石裂隙不发育，岩芯完整，多呈长柱状。局部地段(孔深431.16~435.57m处)岩芯破碎呈块状.层厚28.67m。

(4)高岑石化凝灰质粗安岩(435.57~467.81m)

岩石呈黄褐色，黄绿色，斑状结构，块状构造，斑晶主要为斜长石，钾长石及少量辉石。斑晶大小1×2~2×3mm，含量约35%。此外岩石还含一些凝灰质成分，基质隐晶质。裂隙不发育，岩心较完整，多呈短柱状，局部地段(孔深453.08~457.00 m、464.21~466.50 m处)，岩石具较强高岑石化，岩芯较破碎。层厚26.19m。

(5)次生石英岩(467.81~479.27m)

灰白色，青灰色，致密结构，矿物成分主要为石英，局部可见原岩的残留成分与组构(原岩为粗安岩)。岩石软硬不均，破碎，裂隙、孔隙发育。岩芯较完整，多呈短柱状。孔深475.87~479.27 m段岩心破碎呈碎粒状和粉状。层厚11.46m。

(二)、废石井含水层(段)特性及赋水特征

根据本次废石井钻探施工岩性编录、简易水文观测、现场简易水文地质试验等工作，结合收集的区域及矿区“详勘地质报告”成果资料综合分析，废石井含水层(段)特征及赋水性如下:

次生石英岩含水层位置:325.18m~394.23m，层厚69.05m;467.81m~479.27m，层厚11.46m。该含水层分为两段，累计厚度80.51m。各含水段裂隙、孔洞发育，岩芯破碎，多呈碎块状。钻进时漏水，孔内水位上升、下降起伏大，冲洗液消耗量大。水力性质属承压水。

粗安岩含水层位置:101.76m~234.28m，厚度132.52m;264.12m~269.54m，厚度5.42m;279.69m~289.00m，厚度9.31m。该含水层分为三段，累计厚度147.25m。各含水层段裂隙较发育，裂隙中充填有白色碳酸盐脉及绿黄铁质泥质。钻进过程中，孔内水位上升、下降起伏较大、冲洗液消耗量变化较大。水力性质属承压水。

该井筒次生石英岩含水层中孔洞裂隙水因水量较大，是井筒施工充水的主要来源。

综上所述，废石井井筒主含水层岩石主要为次生石英岩(69.05m)，而次生石英岩层，基质主要为钙质、凝灰质物质，胶结不紧密。围岩裂隙发育、岩石极易破碎，稳固性差，主要为破碎带含水。此段水文地质条件较复杂，且伴随着井筒深度逐渐加深，水压逐渐增大，导致本段注浆工作更加困难。

编制说明

安徽马钢罗河矿业有限责任公司废石井工程由我单位负责承建施工。截止____年12月24日该井筒已施工350.174m。主含水层第一段掘砌工作已接近尾声，即将进入主含水层-304.374m~-339.374m段工作面预注浆工作。依据《废石井工程地质勘察报告》查看得知，该段含水层矿物成分主要为石英，岩石软硬不均，裂隙、孔隙发育，且孔隙、裂隙水含水量较大，是井筒充水的主要来源。依据废石井主含水层第一段井筒注浆治水施工经验可知，该段含水层水文地质条件复杂，注浆治水工作比较困难，为确保安全有效的进行注浆治水工作，特制定第二段工作面预注浆施工组织设计。

四、主含水层第二段注浆方案

结合《废石井工程地质勘察报告》及以往我单位在施工副井、废石井第一段工作面注浆时所累积的注浆经验分析，经项目部研究，该含水层第二段工作面预注浆方案确定为:

井底工作面设3.1m浇筑止浆垫(见附图)，止浆垫上设泄压层，搭设工作平台(附图2)，潜孔钻钻孔埋设φ108mm孔口管并安装高压阀门。拟采用以化学浆为主液，水泥单液浆或水泥加水玻璃双液浆为辅液，采用“高压力，反复注浆、反复扫孔复注”的方法对称施工注浆孔进行工作面探水注浆工作。先探后注，注浆结束后施工检查孔，检查达到设计要求后，在超前探水的前提下，进行废石井含水层第二段井筒掘进工作。

五、具体施工方案及浆液类型选择

5.1、止浆垫参数

5.1.1 止浆垫结构形式与厚度计算

鉴于该段复杂的水文地质情况，为确保止浆垫在注浆时能承受较大的注浆压力，止浆垫设置为平底倒楔形结构，上部直径 φ6300mm，下部直径φ7500mm(止浆垫施工见附图)

参照《建井手册》第四卷有关部分要求，止浆垫厚度采用下式计算:

bn=(p0×r/[δ]}) 0.3r

式中 bn—止浆垫厚度，m

p0—注浆终压，mpa 取目前采用的16mpa。

r—井筒掘进平均断面半径，m，止浆垫段井筒掘进平均半径为3.45m。

[δ]—混凝土3~7d的极限抗压强度(取28d标准强度的70%)，mpa;设计混凝土强度等级为c30，即:32 mpa。[δ]=32×50%=22.4 mpa。

计算得，bn=16×3.45/22.4 0.3×3.45=3.5m。

结合现场实际情况，本次设计止浆垫厚度取bn=3.1m

5.1.2、浇筑止浆垫

考虑现场施工条件及注浆终压，结合相关施工经验，止浆垫选用强度等级c30砼，振捣连续浇筑，浇砼高度3.1，砼量115.92m3。

5.2、接缝注浆(加固止浆垫)

止浆垫养护7天后实施止浆垫接缝注浆，注浆材料选用纯水泥浆-水玻璃双液浆，浆液量按实际发生计量。

5.3、钻孔注浆参数

5.3.1、钻孔布置

依据业主单位提供的《废石井工程地质勘察报告》，结合实际施工情况及以往注浆治水工作经验，为防止井筒围岩存在纵向裂隙或微小裂隙时浆液有效扩散半径偏小，井筒下掘时出现局部涌水量较大的情况，因此，本次设计决定采用单圈多量布孔方式，预计布孔48个{初步暂布24个孔作为探水注浆孔(钻孔布置见附图)，可根据钻孔过程中揭露的岩石情况及涌水量来有针对性的增加探孔，效果不明显就将探孔增加至50个或更多}。

5.3.2、布孔圈参数

为使探水、注浆孔尽可能多揭露裂隙，采用径向斜孔。

钻孔中心距井壁荒径700mm(井筒荒径6300mm)，暂布孔24个(从小模板开始顺时针旋转均匀分布)，开孔直径为4.9m，孔间距0.64m，钻孔终孔位置在井筒荒半径以外1.75m处，终孔直径9.8m，终孔间距1.28m，钻孔顶角为4°。若注浆效果不明显时，孔数可适当增加。

中心点暂设检查孔1个。无角度钻孔。为了防止井筒下掘时涌水增大事故，根据岩石的揭露情况及涌水量数据，待注孔工作结束后需根据实际情况增设若干检查孔。

5.3.3、浆液有效扩散半径

浆液有效扩散半径取决于注浆材料、注浆压力、含水层构造的互相连通程度等因素。从以往副井及废石井主含水层第一段注浆情况来看，使用脲醛树脂化学浆，有效扩散半径有时只能达到0.5m~0.6m，不能满足施工要求，如果该段含水层仍出现上述状况，则可以通过调节布孔形式和在止浆垫抗压允许的情况下适当增加注浆压力的方法予以补救。

5.3.4注浆材料选择

从废石井主含水层第一段注浆情况及《废石井工程地质勘察报告》来分析，该含水层注浆段仍然是岩石松散破碎带，微细裂隙发育。普通水泥浆可注性很差，有效扩散半径极小，因此，本次注浆使用化学浆，如裂隙、孔隙过大则采用水泥单液浆或水泥-水玻璃双液浆进行灌注。

5.3.5浆液配比

参照以往浆液配比，该段化学浆主液配比为丙烯酰胺:脲醛树脂=3:100;化学浆辅液配比为草酸:水=3:100，实际操作中，根据钻孔的吸浆量来调制浆液。

水泥浆液的水灰比取0.5~1.5;水玻璃为辅液，实际操作中，根据钻孔的吸浆量来调制浆液。

浆液的配比在地面进行，根据井下压水试验结果，配制所需的浆液，浆液的浓度应先稀后浓，若压力上升不快，吸浆量变化不大，应逐渐增加浆液浓度，反之则降低浓度，已确保有足够的注入量，在涌水较大，需要及时封堵时，可用双液浆注浆，注浆结束后，注入一定量清水，把管路清洗干净，孔内浆液凝固后，再扫空做压水试验，当吸水量小于20l/min时，可停止，大于则复注。

5.3.6注浆终压

根据《矿山井巷工程施工及验收规范》，注浆终压按下试计算:pz=kps

式中:pz –注浆终压，mpa

k-系数，(一般k=2~4)，取k=4

ps-静水压力，取4mpa pz=4×4=16mpa

设计注浆终压为:注化学浆13~15mpa，水泥浆14~16mpa 。

六、施工设备配置与工艺

6.1、施工设备配置

钻孔设备:钻孔选用kqj-100b型潜孔钻机两台(一台备用)，最大成孔深度80m，耗风量18m3/min;

注浆设备:型号为ztg-60/21双液调速注浆泵一台(一台备用)。

6.2、施工工艺

6.2.1钻孔施工工艺及施工顺序

钻孔分两序施工，原则上先施工奇数孔，后施工偶数孔。

6.2.1.1、孔口管段钻孔施工及孔口管预埋

采用kqj-100b型潜孔钻机配备直径φ130mm钻头钻进，钻进深度7m。钻孔施工结束后，清除孔内岩屑，将φ108×5×6000(mm)无缝钢管加工的孔口管(孔口管用ф108×5的无缝钢管制作，长度6m，管外壁用10#铁丝缠成螺旋形并点焊，点焊间距100mm，孔口管上焊高压法兰盘，并用22螺栓紧固连接，法兰盘上装4寸高压球阀。)埋入孔内6m，并泵送浓密快凝水泥浆经养护36h后扫空。扫孔后采用1.2倍注浆终压对孔口管进行耐压抗渗试验，确认无泄漏方可转入正常钻进，否则须注浆加固。

6.2.1.2、正常孔段的钻进

采用kqj-100b型潜孔钻机配备直径φ90mm钻头钻进，要求钻进时必须通过安装在孔口上的4寸高压球阀的阀腔内钻井，以确保遇到大水时能够迅速拔钻，关闭阀门。

钻孔过程中，采用“单孔见水就注，反复注浆”的方式进行注浆工作。

钻孔分两序进行(分奇、偶数孔)，每序均按对称方式进行交替施工。

6.2.1.3、钻孔复孔

本次注浆采用“反复扫孔复孔”的方式进行注浆工作，复钻原则上确定在注浆结束后4~6小时内进行。

6.2.1.4、检查孔施工

全部钻孔注浆结束后，根据岩石揭露、涌水量、注浆记录、各注浆孔资料等情况，有针对性的施工检查孔。孔深35m，无角度钻孔，当检查孔涌水量超出设计指标则需进行加孔注浆。确定合格后方可进行井筒掘砌工作。

6.2.2、注浆工艺

6.2.2.1浆液制作

选用合格的改性脲醛树脂，按照设计的配比进行造浆工作。先在地面上进行浆液搅拌，然后将配好的各类浆液运用吊桶下放至井底注浆工作面。并依据实际情况，在井下进行配比调试。

6.2.2.2 注浆

当遇到大量超扩散情况时，则使用水泥-水玻璃双液浆，并且与单液纯水泥浆交替灌注。遵循先稀后浓、逐级变化的原则进行。起始水灰比要依据裂隙的开度及单位涌水量等确定。浆液起始水灰比选0.5，当采用某一配比连续灌注30分钟，且压力不上升时，应将浆液浓度提高一级。

当遇到岩石松散破碎带，微细裂隙发育带。普通水泥浆可注性很差，难以注入，且有效扩散半径极小，则使用改性脲醛树脂化学浆注浆材料

注浆前应向孔内压住清水，以提高裂隙的可注性，并准确测定钻孔内的水压、单位涌水量。必要时，采用压水、放水相互交替方式排放岩层裂隙内的充填物。

复注亦按相同方法进行灌注。

6.2.3、止浆垫施工

止浆垫需与井壁连成一体，浇筑前，井壁及底板松动围岩必须敲砸干净，并用清水冲洗。止浆垫砼浇筑好后需养护7天方能进行探治水工作。

6.3、井筒掘进时超前探水

当检查孔确定无水后即进行井筒掘砌工作，掘进段高设置为26m(-304.174m~-330.174m)。掘进使用d*sjz6.7型伞钻进行。为确保施工安全，每茬炮掘进前必须进行超前探水，孔深4.5m，孔数10个，如探水孔出水则适当增加探水孔数量，炮眼深度2.2m，孔径55mm，径向顶角6°。

七、注浆效果分析与检查

注浆是隐蔽性工程，为保证工程质量，以获得良好的封堵效果，应从施工一开始，到注浆结束，对全过程的每一孔段都详细记录，对注浆效果的分析提供资料。

1、技术资料的分析

对每个孔的每一孔段注浆中的注浆压力、流量、浆液浓度，吸水量的变化进行分析，判断注浆施工是否合格。

2、检查孔资料分析

注浆结束后，在井筒布置圈径之内，结合本次注浆实际情况，布置若干检查孔，钻孔一次达到终孔深度，检查钻孔涌水量，涌水量若均小于5m3/h，就可以认为裂隙的浆液充填饱满，密实，可结束注浆。

八、辅助系统

利用凿井期间的辅助系统，包括提升、通风、压风、排水、照明、通信等。钻孔施工时必须保障排水系统正常完好，暂定最大排水能力为85m3/h.如有突发情况，根据水量增加排水设备。

(一)、提升

采用一台jk-2.5/20e及一台2jk-3.5/20提升机提升，采用坐钩式2m3吊桶(便于装卸浆液)。

(二)、通风:

1、采用fbdno60/2×22的对旋式局部通风机通风，风筒直径为600mm，采用抗静电胶皮式阻燃性风筒。风机供风为590~360m3/min，风压为1200~5300pa。

2、风筒必须悬挂整齐平直，接口严密不漏风，出现破口时，要及时修补，风筒出口距工作面距离不得大于5m，保证工作面有足够的风量。

(三)、压风系统:

采用4l-20/8压风机，公称容积流量20m3/min，排气压力0.8mpa。压风通过已经敷设在井筒内的5寸风管送风至井下工作面。

(四)、排水系统:

采用二级排水即:工作面→电泵→上吊盘水箱→中吊盘卧泵→地面

1、工作面采用80m3潜水电泵两台(备用一台)、30m3潜水电泵两台(备用一台)。将工作面污水排至安装在中吊盘3m3的积水箱后，经中吊盘卧泵(备用一台)排至地面。

2、上吊盘安装两台md85-67×6卧泵排水(备用一台)，卧泵扬程402m，流量85m3/h，电机功率220kw。

3、排水管采用φ108×4.5的无缝钢管，铺设于井筒西边，地面用一台2jz-16/800 55kw双稳悬吊 排水管。

(五)、照明系统

工作面采用防爆投光灯进行照明，电源为127v，井筒内使用矿灯照明，每个工作人员配一盏矿灯。

(六)、通信系统

在下吊盘安装一部防爆电话，保证与地面调度室、信号房、绞车房等机构通信畅通顺利。

九、工期安排

注浆是典型的隐蔽工程，施工过程不确定的因素很多，准确安排工期很难做到。根据设备的性能和工艺特点，结合以往施工经验及现场实际施工情况(含水层段全部为双层钢筋砼支护)，预计本段35m井筒工作面探水预注浆工期为110天、掘进工期为30天(止浆垫施工、养护及接缝注浆及井筒掘进支护时钢筋绑扎时间除外)，如遇条件出现较大变化引起工程量变化，应相应调整工期及合同价款。

十、劳动组织

注浆采用三八制，每班人员配备见下表:

工作面探水、注浆施工劳动组织表

施工班组

工 种

人 数

共 计

注

浆

班

班 长

1

16人/班

钻 工

2

信 号 工

2

水 泵 工

2

技 术 员

1

施 工 员

1

清 理 工

2

注 浆 工

2

灰 浆 配 制 工

2

安 全 员

1

配合班组

人 数

共 计

信号班

7

84人

稳车班

4

把钩班

4

机电班

12

绞车班

14

压风班

4

调度

4

仓管

2

采购

1

司机

4

食堂

4

澡堂

4

卫生

2

炸药库

4

管理

14

注浆期人员总计:132人

十一、主要工程量预计

注浆主要材料预计用量表

1

名 称

规格型号

单 位

数 量

2

潜孔钻

kqj-100b

台

2(一台备用)

3

钻 杆

ф50mm

米

80

4

钻 头

ф90mm/ф130mm

个

60/10

5

注浆高压软管

5m

根

8

6

高压球阀

1"

个

200

7

高压球阀

4"

个

20

8

注 浆 泵

ztg-60/210

台

2(一台备用)

9

浆液搅拌桶

0.3m3

个

1

10

清水桶、水泥浆桶

0.3m3

个

3

11

波美度计

20-50波美度

根

5

12

橡胶手套

双

40

13

防护眼镜

套

40

14

止 浆 塞

套

20

5

压 力 表

16mpa

块

5

16

压 力 表

40mpa

块

5

17

铲子/耙子

把

3/3

18

水表

家用1寸

个

1

19

孔 口 管

ф108×5×6000mm

根

初步24

20

水 泥

p.o 42.5

t

100(预计量)

21

水 玻 璃

40波美度

t

8(预计量)

22

改性脲醛树脂

mj-i型(a液)

t

500~800(预计量)

23

丙烯酰胺

t

15~24(预计量)

24

草酸

t

15~24(预计量)

25

速凝剂

t

2

26

安装及拆除探孔

注浆平台

见附图

副

1

27

搭设工作台

见附图

个

1

主要工程量预计表

序号

工程项目

单位

工程量

备注

1

止浆垫c30砼

m3

115.92

2

钻孔钻进

m

1700

按钻孔48次计算

3

钻孔复钻

m

5040

暂按300%钻孔进尺预计

4

孔口管制作安装

根

24

φ108×5×6000(初步)

5

高压闸阀安装、拆除

只

8

dn100pn10mpa

6

孔口管耐压抗渗试验

孔次

24

7

止浆垫掘进拆除

m3

115.92

十二、安全技术措施

注浆期间除执行《安全应急预案》和立井井筒的安全措施外，还应该严格执行以下安全措施。注浆前组织人员进行技术交底。

1、认真搞好交接班，开好班前会，利用班前会强调安全施工，每班必开班前会，必讲安全事项。

2、探水、注浆期间，由于业主单位仅提供单回路供电，则必须确保地面柴油发电机能正常运转。

3、注浆泵操作人员严格按注浆泵及阀门的操作顺序进行操作。

4、注浆机具及管路在注浆之前仔细检查，各连接处应连接紧密达到不漏水、不泄压，经试运转及耐压试验无异常响声，各装置、仪表和除尘设备使用可靠。

5、注浆前对注浆材料和胶凝时间进行测定，对不合格的材料严禁使用。

6、要加强对水泥和浆液的过滤，以减少对注浆泵的磨损和防止堵管，采用二道筛网过滤的方法，清除水泥浆(化学浆不需要过滤)中的铁屑和其他杂物。

7、绞车司机操作时，在通过吊盘及到达工作台前应减速慢行。

8、吊桶下到工作台时，井下作业人员需对吊桶进行推拉，使吊桶避开钻孔、钻架位置。

9、钻具要求拧紧，各种工具及其它物品严防掉进孔内。

10、注浆时要有专人观测注浆泵的泵压和吸浆量，并作好记录，发现异常情况及时进行处理。

11、注浆人员应佩带胶手套和防护眼镜，注浆过程中应避开直对孔口管位置，防止浆液洒入眼睛，注浆结束后应立即用清水冲洗注浆部和连结管路。

12、井筒注浆期间，工作面要进行连续排水。

13、必须保证孔口管的埋设质量。孔口管的孔钻好之后，必须先向孔内灌注1:1的砂浆(砂要过筛)，振捣密实后，再向孔内下孔口管。严禁先下孔口管后灌砂浆。

14、注浆时，实行队干、技术人员跟班作业制，要作好详细的记录。

十三、工期保障措施

13.1工期保证措施

本工程是废石井井筒掘砌施工的基础保证工程，工程实施的主要目的改善施工条件，维护施工安全，也是控制施工质量的必要措施。如何加快工程进度是业主和承包商共同关注的目标。因此:

10.1.1技术措施

1、工程开工前，认真做好技术交底，对各岗位员工进行技术培训，提高操作技能。

2、设备进入工作面前，进行认真检修，确保设备的完好性，并备足各设备配件。

3、施工过程认真做好设备的日常检修与保养。

4、提前按技术要求做好材料采购，避免待料停工。

5、施工中实行动态管理，在施工中发现的问题、难点进行技术研究，确定技术方案。

10.1.2 组织措施

1、强化项目管理，选用技术熟练、经验丰富、善于处理各种复杂问题的技术工人

2、建立健全规章制度，落实岗位责任制。

3、钻孔注浆施工期间，辅助系统尤其是排水、供风、供电系统必须充分保障各系统能力。

4、成立项目安全管理领导小组，建立安全管理体系。

十四、质量保证措施

14.1质量标准

鉴于该含水层的复杂性，从以往注浆经验及水文地质资料分析，要达到gbj213-90规范中工作面预注浆的规范性指标，即注浆段的残余涌水量不超过10m3/h的可能性极小，但从达到井筒施工的基本条件出发，本设计确定井筒开挖阶段注浆段的涌水量不超过15m3/h。

14.2采用的技术标准

中华人名共和国国家标准—矿山井巷工程施工及验收规范(gbj213-90)

14.3质量保证措施

(1)、组织措施

1、成立项目质量管理领导小组，建立质量管理体系。

2、加强质量管理基础工作，落实质量工作职责。

(2)、管理措施

1、围绕总体质量目标，实行管理、技术、经济多轮驱动措施。

2、做好施工原材料的管理，所有施工用材料必须经过检验合格后方可进场，严禁使用不合格的材料。

3、加强现场质量监督检查力度，严格实行质量否决权。

(3)、技术措施

1、严格按设计要求施工，未经批准任何人不得对设计进行变更。

2、加强施工过程中的技术基础管理工作，认真研究施工过程中钻孔揭露的地质条件，为调整工艺技术参数提供详细的保证资料。

3、严格按照设计要求的浆液配比进行造浆，控制浆液的搅拌时间。因设备故障等原因造成注浆中断，中断时间超过4小时，剩余的水泥浆必须遗弃。

4、注浆压力是保障注浆效果的重要工艺参数，实际压力不得小于实际规定。注浆过程控制必须符合规范要求。

工作面切眼施工方案 安全技术措施：工作面探放水钻孔施工方案

一、基本情况

1、工作面概况

15104综采工作面设计走向长度962m，采长200m，由北到南设计有:外错尾巷、回风顺槽、进风顺槽、切巷;15104工作面位于15#煤层井田的东中部，北部为15103采空区，南部为设计15105采区，东部为杨家沟村保护煤柱边界，西部为15#煤三条系统大巷;上覆层为9#煤9205和9207采空区，15#与9#煤层位间距约为70m。地面位置在许家沟村西南方向的山坡丘陵地带，地面无建筑物。

2、工作面水文地质及水害分析

(1)、工作面地质情况

15104综采工作面回风顺槽地势呈现中部高，东西方向低;进风顺槽地势呈现西高东低;工作面存在南北—北南向斜扭曲构造;从一区回风巷起，回风顺槽向东400m，进风顺槽向东340m范围呈现南高北低的向斜，落差在10-34m之间;回风巷400m向东到切巷，进风顺槽340m向东到切巷范围呈现北高南低的向斜，落差在3-20m之间;15104工作面回风顺槽从一区回风巷向东145m处揭露一陷落柱，该陷落柱位于停采线外，根据坑透成果预测工作面内存在有小断层6处，1处掘进时已揭露，其它5处隐藏于工作面中部。

(2)、工作面水文情况

15104工作面在掘进期间涌水量为0.2m3/日，无顶板淋水及破碎带涌水现象，在回风穿越陷落柱时，陷落柱边沿出现过涌水现象，但涌水量不大;进风已揭露的小断层未出现涌水现象，掘进过程中所揭露的几个褶曲也未出现涌水现象，其它5处隐藏于工作面中部的小断层，根据本煤层钻探情况未发现涌水现象。

(3)、工作面水害分析

15104回采工作面北部为15103采空区，15103采空区底板标高低于15104工作面，所以工作面回采期间不会受15103采空区积水影响。上覆9205采空区积水受15103工作面采动影响通过裂隙渗漏到采空区，故15104工作面回采期间不受9205积水影响。工作面中部预测隐覆的5个小断层，因上覆9207采空区中部底板高，东西两端地势低，故采空区积水集中汇集到东西两端，中部无积水区，工作面断层构造距离上覆9#积水区相对较远，故不会通过断层构造渗入到回采工作面，不会对回采工作面造成水患。根据9#煤层与15#煤层15104工作面上下层关系对照和分析，15104工作面主要水害为上覆9207采空区东西两端存在的两处积水，但在9209回采期间，9207采空区积水通过原9207进风顺槽口预留水管及9205回风顺槽与9209进风顺槽联络巷一直进行排放，预计存在少量结水，故在15104工作面回采前必须对其进行探放水。

(4)、采空区积水量估算

15104综采工作面上覆9207采空区积水量估算，采用经验公式对采空区积水量估算如下:

公式: q积=k×m×f /cosα

式中:q积------采空积水总量(万m3);

m------采空区平均采高线或煤厚(m);

f------采空积水区的水平投影面积(m2);

α------煤层倾角(°);

k------采空区充水系数(一般为0.25~0.50，本次取0.25);

根据计算预测1#区域积水量为1487m3，2#区域积水量为8050m3，总量9537 m3。

二、钻孔设计及参数:

15104综采工作面通风系统已形成，根据《煤矿防治水规定》的要求，“矿井工作面采煤前，应当采用物探、钻探、巷探、和化探等方法查清工作面内断层、陷落柱和含水层(体)富水性等情况”;经排查15104工作面上覆9207采空区存在两处积水区，一处在原9207采空区西北角，在15104工作面高抽巷口正东180米处;另一处在9207采空区的东南角，在15104工作面配风、进风顺槽和切巷交错处。为确保综采工作面回采期间不受水害影响，保障作业人员生命和设备的安全，必须对上覆9207两处采空积水区进行探放水，故设计在15104回风顺槽、进风顺槽设置两个钻场，对9207采空区两处积水区进行探放水。在15104回风顺槽设计探放水钻孔一个，15104进风顺槽与切巷布置1个钻孔，具体设计参数如下:

(一)、1#钻孔设计参数:

1#钻孔起始位置位于15104回风顺槽口东120米处，测点h403处顶板上，终孔位置位于原9207采空区预测积水区，具体设计参数如下:

1、起始坐标 *:113864.371 y:79849.794 h: 779.24

2、终孔坐标 *:113778.011 y:79925.676 h: 868.000

3、方位角 a: 139o18’17”

4、高差 h: 88.76m

5、倾角: 37o39’42”

6、平距d: 115m

7、斜距l: 145.3m;

8、水压p: 0.89mp;

9、设计钻孔从钻孔口起，分别为警戒线/探水线/结水线(/115.3/30/)m，见(示意图一)

(二)、2#钻孔设计参数(两个方案):

方案一

2#钻孔起始位置位于15104进风顺槽测点j419处顶板上，终孔位置位于原9207采空区预测积水区，具体设计参数如下:

1、起始坐标 *:113657.6936，y:80863.5315，h: 771;

2、终孔坐标 *:113644.6586，y:80901.9035，h: 844;

3、方位角 a: 108o45’45”，

4、高差 h: 73m，

5、倾角a: 60o40’46”，

6、平距d: 41m，

7、斜距l: 83.7m，

8、水压:p: 0.73mp

9、设计钻孔从钻孔口起，分别为警戒线/探水线/结水线(/53.7/30/)m，见(示意图二)

方案二

2#钻孔起始位置位于15104进风切巷口与配风联络巷口向南11m处，终孔位置位于原9207采空区，具体设计参数如下:

1、起始坐标 *:113644.659，y:80884.172，h: 785.0，

2、终孔坐标 *:113644.659，y:80901.904;h: 844.0，

3、方位角 a:90o00′00″

4、高差h:59.0m，

5、倾角a:73o02′02″，

6、平距d:18m，

7、斜距l:61.7m。

8、水压:p: 0.59mp

9、设计钻孔从钻孔口起，分别为警戒线/探水线/结水线(/31.7/30/)m，见(示意图三)

三、施工目的

在15104回采期间，为防止15104综采工作面上覆9#煤采空区积水通过构造或因受采动影响发生大量涌水，造成工作面停产，故需对15104工作面上覆9#煤采空区预测的积水进行探放水，以确保回采期间的安全生产。

四、施工工艺

1、钻探设备:

钻探设备:选用zdy—4000s全液压坑道钻机1台，与至配套的泥浆泵1台;

钻杆直径:￠73mm;

钻头:￠133mm; ￠113mm;

额定电压:380v/660v;

电动机功率:55kw;

钻机重量:2540kg;

主机重量1500kg;

钻机外形尺寸(长×宽*高):2380×1300×1520(mm*mm)

2、钻探方法:

设计开孔位置在15#煤层顶板，首先采用￠133mm钻头钻进10m后，下127mm一级套管10m后，用水泥固管后连接孔口控制闸阀装置，然后用￠113mm钻头继续钻进，直至钻透采空区。

3、固管要求:

钻孔内安装127mm无缝钢管套管护孔，连接高压闸阀的最后一节套管末端两侧各焊一个钢板耳板，打锚杆孔眼，用锚杆进行固定。后用水泥浆进行注浆固管，凝固48小时后进行扫孔，钻进超过套管1m后，进行耐压试验，护孔套管试验压力不得低于1.5mp，且稳压时间不小于30min，试压合格后安装高压闸阀，继续钻进。

五、施工前准备工作:

1、钻场准备:施工钻场不得小于长×宽×高(4m×4m×4.2m)的空间，并对钻场前后10m范围内巷道进行加强支护。

2、钻场位置附近需提前挖掘一个(2m×2m×2m)的水泵窝，与钻场地面水平低0.2m，钻场用水泥抹面厚度不小于50mm。

3、钻场处水泵窝安装bqw50-140/37能力为50m3排水泵两台，设置截止阀，通过三通与15104回风巷(直径为100mm)的排水管路连接，将水排至东四采区水仓，经东四采区水仓水泵排至880主水仓。排水系统必须在钻探前进行排水试验。

4、机电队负责钻场水泵的安装与排水管路的连接及排水试验，并敷设施工所需的风水管路，钻场附近留设风水管(直径25mm)的接口，确保探放水工作正常进行，并必须保证透水后能正常排水。

5、机电队负责钻机的供电，开关的接线解线;机修队提供120型开关一台、80型开关2台，制作长20m护孔套管(长1米20根，管套需做内外丝扣)，两根套管需焊接测试压力管、流量监测管和管耳，压力管和流量监测管头需做丝扣，管耳需打两个(直径22mm)锚杆紧固孔。

6、机电队负责在钻场附近10米范围安装一部直通调度的电话，保证与调度指挥中心通信畅通。

7、钻场需加设瓦斯监测传感器。

8、需购置压力表(2mp以上)4块及四寸高压阀门4个，2寸管高压阀门4个，(大于10mp)无缝钢管24m麻丝5公斤及所需的紧固螺丝和螺母、电缆、开关、水泵风水接头、高标号水泥等材料。

六、施工技术要求:

1、必须严格按照钻孔的设计参数进行施工，开口孔位不得偏离设计坐标±100mm，方位偏差不得大于±1 o，钻孔仰角不得超过±1°，在施工过程中不得随意改动，如因现场施工条件受限需要变动，必须经设计部门同意后方可变动，同时根据现场变化情况修改单孔设计施工通知单。

2、由于所设计的终孔孔位于采空区，不能进行实地控制，可能与实际高差存在差异。故存在设计钻孔距离与实际钻眼终孔距离不符，所以在钻进距离剩余30m到达积水线时，必须通知地测部，现场核定钻距。机电队必须进一步检查和完善排、放水等安全设施后，方可允许进行钻进。在距透水位置10m时停止钻进，汇报调度及总工程师。

3、透水前必须由矿总工程师组织调度、技术部、安检部、地测防治水部、通风区、机电部等部门管理人员到现场确认和安全检查，做好放水前的各项准备工作后，由总工程师现场指挥，钻进放水。透水后进行下杆，必须听从专人指挥，依次下杆。若透孔后有大量有害气体涌出，施工人员应立即撤至上风侧，采取措施后再撤出钻杆关闭水门。

4、套管的最前一节的前端必须开出返浆孔。

5、在施工过程中必须按规定及时准确丈量钻具的长度，认真做好现场小班记录，记录要符合“及时、准确、完整、清晰”的要求。施工队组必须指定专人记录钻孔进度，每班必须向调度，地测防治水部，安监部汇报。

6、为确保施工人员的安全，孔口必须安装防突水装置，做到钻孔突水时可以控制。

7、施工过程中要认真执行钻孔防斜措施。

8、施工过程中若钻孔突然发生突水，必须停止钻进，严禁撤出钻杆，及时撤离现场作业人员至安全地点后，立即向调度指挥中心汇报，并及时通知排水机电队，启动排水系统进行排水，并详细记录钻孔的深度，出水层位置，测出水温、水压、水量等。并将详细情况及时汇报地测防治水部。

9、在穿越煤层时，现场必须有专职瓦斯员检测瓦斯。

10、注浆材料用p.042.5级水泥注浆。

11、水泥浆比重:先期以稀浆为主，即水泥比例以1:1.2—1.3为宜，如果裂隙发育，注浆量很大时，可采用1:1.4—1.5水泥浆注浆。

12、钻孔竣工后安装压力表、流量计，压力表、流量计的量程必须与实际水压、水量相匹配。

七、钻孔施工安全技术措施

(一)准备工作

1、钻探设备入井前要经过认真详细检修保养，确保钻探设备始终处于良好的状态，严禁设备带病下井。

2、钻探设备转动部分要安装防护罩，防止转动部分绞住施工人员的衣物和随身物品伤人。

3、检查钻杆、丝扣岩心管、螺丝头、变异接头、接箍等磨损是否超限，钻杆是否弯曲，钻(杆)具是否有微小裂隙，水泵和注浆泵的钢套、柱塞、密封圈、钢球、钢座是否完好。

4、根据设计要求带足钻探工程所需的器材、工具等。

5、开钻前必须保证钻机至孔口有足够的距离安装高压闸阀。

6、电工要到现场查看电源接口的位置，电缆吊挂位置。

7、施工班长要到现场查看风水管路接口的位置，确定高压管的长度。

(二)、设备运输工作

1、下井前，钻探设备必须经公司设备组防爆性能检查，防爆检验合格后，并帖防爆合格证后，方可允许下井。

2、地面用吊车装设备时，设备下及周围严禁有人。

3、钻探设备在平板车上运输时，必须捆绑结实，不得超长、超宽、超高、超重、重心偏移。

4、设备解体分装、分运时，应采取特殊保护措施，保护好油管接头，操作阀、离合器操纵杆、液压缸柱塞、压力表等易损部件。

5、拆下的零件用容器装好，容易丢失的零件钻工自带。

6、斜巷中运输和搬运设备时，作业地点下方不得有人停留，放警戒必须进入叉巷或躲避硐内，严禁在斜巷中向下滚放任何物品。

7、设备装卸严禁碰、撞、击、摔、滚等损坏设备的行为。

8、人工搬运设备时，要用钢丝绳或其他物品要系牢固，要有班长统一指挥和协调，并轻抬轻放，起落行动一致。

9、移动钻机设备时，必须切断电源，严禁带电移动设备。

10、套管装车帮扎要牢固，平板车两端要用金属网或钢板加固，套管下要垫道木防滑，防止斜巷运输时滑脱。

11、运输期间要有专人跟车，必须在安全的地点放好警戒，遇到落道等特殊情况，必须采取防跑车及人身安全措施后，在进行处理;严格执行“行车不行人，行人不行车”的制度。

(三)设备安装工作

1、在设备安装前，必须加强钻场附近的巷道支护，备好顶帮的支护工作，钻场内要提前挖好排水沟，使钻探用水流入水沟。

2、起吊所用的锚杆锚索必须安装牢固，其抗拔力不得小于5吨，且起吊用手动葫芦的额定拉力也必须大于5吨。

3、设备安装时管路连接处和螺丝要紧固，保证没有跑、冒、滴、漏现象，液压钻高压油管要连接牢固，防止管路崩开伤人。

4、吊起钻机时下方禁止站人，以防钻机掉落伤人，起吊时，由班长统一指挥，所有施工人员起落一致，保证人员和设备安全。

5、钻机要用四根压柱打牢，特殊情况下要求压柱带帽，保证钻机牢固。

6、钻场要用混凝土硬化，地面平坦，保证无积水，支护安全。

7、安设高压闸门和反压装置，孔口要安装防喷水器具，以防高压水及喷煤顶倒钻机伤人。

8、钻机及其他设备都必须安装平稳、牢固，如工作地点容易积水，则设备要适当垫高。

9、施工所用设备的外漏转动部分必须安装防护罩，电器设备要有合格接地系统。

10、在安装、检修电器设备时，由专职电工负责，必须先检查现场瓦斯，当瓦斯浓度低于0.5%时，断开上一级电源开关，并挂上“有人工作，不准送电”的停电牌，在验电，放电后才能进行作业，作业时一人操作，一人监护。

11.电器设备安装完毕，电源接好后，检查接线是否正确，是否完好，有无失爆，清理接线室卫生，确保设备完好，并及时向机电部提出用电申请，机电部同意后出具接火通知单，并持通知单于指定时间到规定地点进行接火，必须经机电部、调度室、安监部验收后才可以送电。送电前，检查瓦斯，当瓦斯浓度低于0.5%时，再送电进行试运转。

12.首次送电，要让有经验的人操作，送电时要点送，确定送电正常后采能把手离开按钮，保持正常送电状态。

13.送电试运转时，要认真检查电机的正反转及运转情况。

14.井下电缆要用电缆钩吊挂整齐，电缆钩间距不得大于0.8米，电缆接头必须使用接线盒连接，严禁出现鸡爪子、羊尾巴、明接头现象。

15.电缆不得遭水淋，如有必要须做好防护措施，不得与其它电缆缠绕，信号线，监控线挂载最上方，依次吊挂。

16.开关进出线要有电缆走向牌，如开关进出线转弯处、过风门或其他障碍物时，两边加走向牌。

(四)开钻前准备工作

1、开钻前，必须由班长和副队长亲自检查钻孔的方位、倾角是否与设计相符，检查钻机各部件安装是否稳固后，再进行试运转。

2、工作人员必须检查钻场及其周围的安全状况，如防水、防火、通风设施及围岩加固情况，如有不安全因素，不得开钻。

3、检查机械设备安装质量及安全设施情况，经地测、安监、技术、机电、通风、调度、监理等部门验收合格后，方可开钻。

4、钻场内必须煤矿瓦斯管理规定悬挂可靠的、读数准确的瓦斯监测仪接一氧化碳监测仪，悬挂位置位于钻孔回风侧3-5米的范围内，且钻场内要配备不少于3台合格的灭火器(每台重量不少于6kg)和不少于0.075m3的黄土，每天八点班应往黄土上洒水使黄土保持湿润，能用手捏成一团。

5、钻场附近必须安装一组压风、供水自救装置，且不少于工作的最大人数。

(五)钻探工作

1、钻探人员要穿戴整洁、利落、衣襟、袖口、裤脚必须束紧。

2、启闭开关时，精力要集中，做到手不离按钮，眼不离钻机，随时观察和听从班长的命令，准确、及时的启动和关闭开关。

3、禁止用手、脚直接接触机械运转部分，禁止将工具和其他物品放在钻机、水泵、电机保护罩上。

4、钻孔前方不准站人，防止高压水将钻具顶出伤人。给压要均匀，根据孔内情况及时调整给进压力和钻进速度。

5、钻进时要保证有足够的水量，不准打干钻，为防止埋钻，钻进时应先开泵送水，见正常反水后才能钻进，加减钻杆关水时，要将水慢慢关闭，防止产生倒吸，使岩粉堵塞钻杆。

6、钻进过程中，如发现“见软”、“见空”、“见水”、“变层”或“不反水”的现象，要立即停钻，丈量残尺并记录其深度和孔内变化情况，并要及时记录和报告。

7、若发现孔内涌水时，应立即测定水压、初始水量、最大水量、稳定水量等。若水量过大或过小，无法测量的时候，可以采用估测法。

8、施工期间，如遇特殊情况，若发现岩壁松动、片帮、来压、见水或孔内水量、水压突然加大或出现“顶钻”、“卡钻”现象时，有害气体涌出，瓦斯浓度超过1%，一氧化碳浓度超过0.0024%等情况时，必须立即停止钻进，但不得拔出钻杆，人员不得直对或任意跨越钻杆，班长将作业人员撤离至安全地点，并及时向矿调度室汇报，同时通知中央水泵房做好排水准备，并派专人在安全的地点监视水情。

9、钻进时操作人员不准离开钻机，并做到“两听”、“三看”，即听机器运转声音，听孔内震动声音，看操作把手震动，给进压力和钻进速度，看压力表及返水情况，看高压管及接头情况，发现异常及时停钻处理。

10、钻进过程中若发现机械故障或突然停电，应立即断开开关，尽量用人力将钻具提到安全深度。安全深度根据钻进过程中岩性确定。

11、执行“四检查”:起下钻检查、孔内事故后检查、加尺检查、准备钻具时检查:“三不下”:丝扣不合格不下、钻具磨损严重不下、钻杆弯曲超标不下:“一及时”:发现异常情况及时处理。

12.及时、准确、全面地记录各种数据，钻孔角度，作业时间，包括进尺、残尺、孔深、分层厚度、岩性、涌漏水情况、设备运转情况、本班钻探人员情况等，记录要真实反应生产情况，做到全面、准确、详细和整洁，字迹清楚，并经当班班长审核签字，不得涂改。

13、钻进过程中，根据实际情况及时增减压力，不得过度加压造成钻孔事故。

14、加强职工安全防护意识，密切注意钻进中的异常情况。正常钻进时，闲杂人不准靠近钻机，钻探人员不准正对钻孔或站在钻杆正后方，防止钻具射出伤人。安装钻机时必须要打好顶住，钻机固定平稳、牢固。如果钻机前后打好压柱，不准私自取下。

15、钻探施工时，必须采用反压装备，且在孔口管附近打锚杆固定。

(六)下套管注浆工作

1、套管的埋设深度必须符合设计要求。

2、套管的接头必须用麻丝、铅油密封，防止漏水。

3、下套管遇阻时，禁止猛砸套管，可采取用高压水冲洗孔内岩粉或者采用低套管直径一级的钻头扫孔的办法处理。若使用以上办法未成功时，可将套管拔出，再次扩孔。

4、禁止使用钻机强行转动套管，防止套管折断。

5、套管必须连接加固，一级套管的法兰盘用螺丝连接加固。

6、套管最外边一根管口处焊接2寸管泄浆口，泄浆口安装阀门，可以随时关闭，阀门必须使用高压件。

7、正常情况下不准用钻机带转下套管，如果离设计深度不超过6m，且钻孔塌孔、岩粉较大，可使用钻机带转下套管，但班长必须现场指挥，不准钻机负荷过大，钻机油压表压力不准大于4mpa，防止套管折断。

8、下套管前必须使用同直径的取芯钻头顺孔，岩芯管长度不准超过2.5m，顺孔时，应将施工用水开至最大，保证孔内岩粉最大程度冲净。

9、顺孔所用岩芯管必须特制，尾部镶嵌合金，保证顺孔安全。

10、保护好套管的丝头，不准用硬物碰撞。

11、最后一根套管要用10mm钢板在管口100毫米处焊接三耳及高压法兰盘，每个耳上布置两个眼，每一个眼与打好的锚索(￠17.8×6300)mm固定，另一个备用，便于试压和安装高压闸阀。

(七)试压工作

1、必须使用法兰盘式和闸阀式，保证高压件的耐压值大于10mpa。

2、试压时，工作人员应远离孔口和管路连接处，防止管路炸裂伤人。

3、试压时，应用钢管或液压柱顶住孔口，防止套管顶出伤人。

4、高压钢丝管应用“u型卡”连接，严禁使用铅丝代替。

5、试压前，先检查压力是否完好，确保压力准确显示。

6、司泵工要做到“眼不离压力表，手不离操作按钮”，发现压力异常，立即停泵。

7、扫孔要扫至孔底，不可未扫孔至孔底就试压。

8、试压要以压力达到设计要求，不漏水为合格标准。

(八)防止和扑灭钻孔瓦斯燃烧安全措施

1、只要条件允许，应优先选择水力排渣。

2、控制钻进速度和钻进压力，做到“低压慢速，边进边退，掏空前进”。

3、确保风量足、风压够。

4、在钻孔施工过程中，在打钻地点悬挂一氧化碳监测仪，一旦孔内着火，就可发出警报信号，便于立即处理，避免发生事故。

5、一旦发现钻孔着火，要立即关闭向钻孔内供风的阀门，使孔内氧气迅速降低，阻止燃烧继续发生。

6、在每一个钻机施工地点5m范围内存放3各水基灭火器，一旦钻孔出火，可用没火气喷出的泡沫封堵孔口，隔绝空气灭火。

7、在每个钻机施工地点5m范围内存放备用黄土，当打钻期间孔内喷火是立即使用黄土封堵孔口，隔绝氧气，扑灭火源。

(九)防喷安全措施

1、加强职工安全防护意识，密切注意钻进中的异常情况、

2、正常钻进时闲杂人不准靠近钻机，钻探人员不准正对钻孔或站在钻杆正后方，防止孔内喷煤、高压水及钻具射出伤人。

3、安装钻机时必须要打好顶柱，钻机固定平稳、牢固。

4、打好的压柱，不准擅自取下。

(十)文明生产及质量标准化工作

1、钻场附近前后10米范围由施工队组负责管理，施工期间必须做好标准化各项工作。

2、钻场内钻具禁止随地乱扔乱放，杂物要及时清理。

3、钻场内要设置钻孔施工牌版，且牌版数据要齐全。

4、钻场内所有材料要集中分类摆放整齐，设置管理牌版，填写数据要齐全。

5、钻场水沟要及时清挖，保证排水正常，清挖的岩粉要装车及时装车运出施工场所。

(十一)收尾工作

1、所有液压油缸的活塞杆都应缩回缸内，不能缩回的应用油纸包好，以防划伤。

2、卸开的有关接口处必须用堵头堵住，严防污物进入管内。

3、不需拆下的钻机油管应盘扎在钻机上，严禁在运输过程中松散、损坏。

4、将清点后的钻探零部件，工具及配套设备等装箱，不能装箱的也应捆扎好，不得丢失任何器件。

5、钻探设备移出钻场后，要及时清理场内的杂物，能回收的废料要做好回收工作。

6、整理好钻孔资料，做好备份以及移交存档工作。

7、钻探设备要及时清扫擦洗、上油、保养，以防锈蚀。

八、避灾路线

1、一号钻场----15104进风顺槽----一区轨道巷(皮带巷)——人行斜井——地面

2、二号钻场----15104回风顺槽----一区轨道巷(皮带巷)——人行斜井——地面

九、各部室、队组岗位责任制

1、调度中心负责指挥和协调15104工作面探放水施工期间设备的装运、材料供应、供电、供风、供水、排水以及钻场、水泵窝的施工等进场前的准备工作。

2、安全质检部负责施工期间的现场安全监督，设置专职安全员，确保探放水现场施工的安全。

3、通风区负责施工现场瓦斯、一氧化碳等有害气体的监测工作，在施工现场必须设置瓦斯和一氧化碳传感器，设专职瓦检员。

4、机电工区负责设备入井前的防爆合格检查和供电设计，以及施工期间设备的防爆检查工作等。

5、采掘一工区负责15104工作面钻场和水泵窝的施工，钻场基础的硬化等工作，并负责施工现场的监管工作。

6、地测防治水部负责人员的入矿登记、培训等入井前的工作，施工钻孔现场定位、定向以及安全技术等施工期间的日常管理和协调工作，确保按时保质保量完成15104工作面探放水工作。

7、机电队负责施工现场供电、供水、供风，排水等工作，并设专职跟班电工及排水工。

8、机修队负责探水孔口管及附属设施的制作等工作。

9、运搬队负责设备和材料的运输，保证及时运输到位。

10、供应部负责所需材料的购置，及时购回所需的材料。

11、施工队组负责设备工作面的运输，安装、钻孔的施工、现场质量标准化及日常施工人员的安全、技术管理等工作。

探放水需要设备:

bqw50-140/37能力为50m3排水泵两台

高标号水泥(不低于525#)

直径100mm封孔管，长10米

10mm钢板

一部电话

排水管路(风、水管25mm接口)

120型开关一台封孔管

80型开关2台及压扣

管卡