钢结构工程钢构件制作组装检验（优选10篇）

钢结构工程钢构件制作组装检验

钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。

对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用:国外进口钢材;钢材混批时;板厚大于40

钢结构工程钢构件制作组装检验：工程建设钢结构工程工作指引

房地产开发工程建设管理工作指引之钢结构工程

(二十一)钢结构工程

1、工作要点:

(1)、钢结构施工单位的确定

根据年度施工计划，充分考虑钢结构的定标时间、钢结构设计周期，尽早进行钢结构设计、施工合同立项，以便及时确定设计施工单位。

(2)、钢结构施工图纸的下发

仔细审核钢结构施工图，确保钢结构施工图必须符合已施工建筑物的建施图、结施图等图纸及各项设计变更。

(3)、工作面移交

钢结构工程钢构件制作组装检验：钢结构工程特殊过程（焊接）控制指导书

钢结构工程特殊过程(焊接)控制指导书

一、原材料控制

主要原材料及主要辅材(钢材、水泥、焊条)由材料供应部门采购且应“三证”(产品合格证、检验报告、产品说明书)齐全，严格按《采购程序》执行。现场材料员应严格验收，合格后标识、堆放，并按《检验和试验控制程序》执行。

二、材料检验

用于特殊过程的原、辅材料必须按国家及行业相关规范、规程要求进行检验、试验，并出具结果报告。

三、施工、生产人员控制

施工生产人员须以培训、考核，合格后持证上岗，各工序工长及检验人员必须配备充足，施工作业时必须有管理人员现场监控。

四、计量器具及机械设备控制

专业施工队(焊接、防水等)的机具设备由专人负责管理，使用、保养并由专业单位进行鉴定和维修。现场计量员负责各类器具的保养及送检，保证所用的计量器具处于合格状态。现场机械员负责机具设备的检修、保养，确保使用的机具设备始终处于完好状态。

五、焊接过程控制

1、电渣压力焊

电渣压力焊适用于现浇钢筋砼结构中竖向或斜向(倾斜度在4:1范围内)钢筋的接长，但不宜用于轧后余热处理的钢筋。

电渣压力焊在供电条件差、电压不稳、雨季或防火要求高的场合应慎用。

1.1焊接参数

电渣压力焊的焊接主要参数包括:焊接电流、焊接电压和焊接时间等，见下表

电渣压力焊的焊接参数

钢筋直径(mm)焊接电流

(a)焊接电压(v)焊接通电时间(s)

电弧过程

u2.1电渣过程

u2.2电弧过程

t1电渣过程

t2

14200~22035~4518~22123

16200~500144

18250~30035~4518~22155

20300~350175

22350~400186

25400~450216

28500~550246

32600~650277

1.2焊接电流

钢筋电渣压力焊的热效率较高，其焊接电流比闪光对焊小一半，宜按钢筋端头的面积取0.8~0.9a/mm2。

1.3焊接电压

电渣压力焊过程中，焊接电压是变化的。当引弧后，进入电弧稳定燃烧过程时，电压为35~45v。当钢筋与焊剂熔化，进入电渣过程时，电压为18~22v。如电压过高，易再度产生电弧现象;过低，则易产生夹渣缺陷。焊接电压易受网路电压和操作因素的影响而波动。为了确保焊接质量，应使波动值控制在±5v的范围内。

1.4焊接时间

是指电弧过程和电渣过程的持续时间。引弧和挤压是瞬间，其耗时可忽略不计。焊接时间长短根据钢筋直径确定。电弧和电渣的时间比为3:1。如因引弧不顺利或网路电压偏低，总的焊接时间必须相应延长:延长时间只能加在电弧过程之中。

1.5焊接缺陷及防治措施

在钢筋电渣压力焊的焊接进程中，如发现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣等焊接缺陷，参照下表查明原因，采取措施，及时消除。

竖向钢筋电渣压力焊时的缺陷性质与防治

缺陷性质防治措施

轴线偏移1、矫直钢筋端部

2、正确安装夹具和钢筋

3、及时修理或更换夹具

4、避免过大的顶压力

弯折1、矫直钢筋端部

2、注意安装和扶持上部钢筋

3、避免焊后过快卸夹具

4、及时修理或更换夹具

咬边1、减小焊接电流

2、缩短焊接时间

3、注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位

焊包不匀1、减少钢筋端面的不平整度

2、装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致

3、延长电渣过程时间，适当增加熔化量

烧伤1、钢筋导电部位除净铁锈

2、尽量夹紧钢筋

气孔、夹渣1、遵守使用焊剂的有关规定

2、焊前对钢筋端部的锈斑、杂物清除干净

3、缩短电渣过程，使钢筋端面呈微凸状

4、及时进行顶压过程

未焊合1、增大焊接电流

2、避免焊接时间过短

3、检修夹具，确保上钢筋下送自如

焊包不淌1、彻底封填焊剂筒的漏孔

2、避免焊后过快回收焊剂

1.6质量检验

1)取样数量

在现浇钢筋砼结构中，应以300个同牌号钢筋接头作为一批;在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌与钢筋接头作为一批;当不足300个接头时，仍应作为一批。每批随机切取3个接头做拉伸试验。

2)外观检查

钢筋电渣压力焊接头的外观检查，应符合下列要求:

a、四周焊包凸现钢筋表面的高度不得小于4mm;

b、钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷;

c、接头处的弯折角不得大于30;

d、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

外观检查不合格的接头，应切除重焊或采取补强措施。

2.钢筋窄间隙焊

钢筋窄间隙焊适用于现浇砼结构中直径16~40mm的hpb235(i级)、hpb335(ii级)、hpb400(iii级)水平钢筋的接长。

2.1焊接设备与焊条

焊接电源，可采用空载电压大于75v的交流或直流电焊机，其二次电流的容量应不小于300a。

焊接模具，包括u形铜模与夹紧装置。铜模的大小应与待焊钢筋直径匹配。

焊条，应与所焊的钢筋等强，并有利于改善接头的综合性能。对i级钢筋，选用e4316、e4315焊条。对ii级钢筋，选用e5016、e5015焊条。对iii级钢筋，选用e6016、e6015焊条(后两位数字为“16”的焊条，其药皮类型为低氢钾型，交流或直

流反接;后两位数字为“15”焊条，其药皮类型为低氢钠型，直流反接。以上两种均为碱性焊条)。

2.2焊接工艺

第一步，焊条插入间隙底部一侧的钢筋端面引燃电弧，并充分熔透钢筋端面下口和使熔池金属超过1/2的间隙;接着，电弧移至另一侧钢筋端面下部，重复上述动作，使熔池金属连成一体;然后，交替运弧完成打底焊缝。

第二步，焊条前后左右运弧连续焊接，使熔金属充填至4/5的间隙高度。

第三步，逐渐扩宽焊缝，可改连续焊为断续焊，直到完成盖面焊缝。焊缝全高不得大于3mm，且应平缓过渡至钢筋表面。

2.3焊接参数

钢筋直径(mm)端面间隙(mm)焊条直径(mm)焊接电流(a)

169~113.2100~110

189~113.2100~110

____~123.2100~110

2210~123.2100~110

2512~144.0150~160

2812~144.0150~160

3212~144.0150~160

3613~155.0220~230

4013~155.0220~230

2.3.1注意事项

(1)焊条需在烘干箱中经2500c~3000c，烘焙2h后，放保温箱内备用。

(2)钢筋待焊部位的铁锈、油污及泥浆等需要清除干静后，方可焊接。

(3)选择适当的焊接参数，采用短弧施焊，以避免产生气孔缺陷。

(4)电弧移至钢筋边缘时，应减慢运弧速度，以利于熔渣顺利排至钢筋与铜模之间的空穴中，避免产生夹渣缺陷。

(5)电渣移至钢筋表面时，宜稍停片刻，可改连续焊为断续焊，避免产生过热缺陷。

(6)接头焊缝力求饱满、匀称，外形呈鼓状，纵剖面呈倒钢轨形。焊缝宜钢筋表面2~3mm，并平缓过渡至钢筋表面。

2.4质量检验

2.4.1外观检查

水平钢筋窄间隙焊接头外观检查逐个进行。检查结果符合下列要求:

焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤;焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹;接头焊缝不得有深度大于0.5mm的咬边。接头处的轴线偏移不得超过钢筋直径的0.1倍。接头处的弯折不大于30。

2.4.2力学性能试验

在现浇砼结构中，应以300个同牌号钢筋、同型式接头作为一批;在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌号钢筋、同型式接头作为一批。每一批随机切取3个接头，做拉伸试验。

2.4.3不合格接头的现场处理

钢结构工程钢构件制作组装检验：钢结构工程质量保证体系质量控制要点

1 质量目标

严格按照设计文件和国家现行的技术标准、规范进行施工，确保全部工程达到国家现行的工程质量验收标准，承诺建设单位质量要求，工程质量检验合格。

2 质量管理组织机构图、质量控制图

质量管理组织机构图

制造过程质量控制程序图

3 质量保证体系

根据gd/iso9000系列标准要求，建立起组织、职责程序、过程和资源为一体的质量保证体系。

以强烈的质量意识，把创一流的工程质量、建设优质样板工程作为我们的奋斗目标，严格按照技术规范和各项工艺实施细则，精心施工。

在组织结构上，建立由项目经理直接负责，项目副经理中间控制，专职检验员作业检查，班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个岗位，每个职工的质量职责都纳入项目承包的岗位责任合同中，并制定严格的奖罚标准，使施工过程的每一道工序、每个部位都处于受控状态，并同经济利益挂钩，保证工程的整体质量水平。

认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，施工过程中健全原始记录，各工序严格进行自检、互检、重点是专业检测人员的检查，严格执行上道工序不合格、下道工序不交接的制度，坚决不留质量隐患。

认真执行质量责任制，将每个岗位、每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位合同中，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态。采取经济效益与岗位职责挂钩的制度，以实际措施来坚持优质优价、不合格不验收制度，保证工程的整体质量。

在资源配置上，选派技术好、责任心强的技术人员和工人在关键的作业岗位上，并配备必要的检测设备，建立起主要工序的qc小组定期开展活动，进行质量分析，不断改进施工质量。以超前管理、预防为主的原则。

4 质量管理措施

4.1采购执行部门对所有涉及计划、采购和发货等事情负责，该部门由采购人员和材料管理人员组成。

由采购执行部门复核和认可供货方提供的材料，质量负责人审核供货方的质量保证程序。

收货检验以及审核供货方的质保能力可以由项目的质量负责人委托专职质检员负责。

采购执行部门负责协调发货，并监督供货方汇报生产进度情况。

采购质检员要保证所收到的材料、构件符合要求。所有构件都要经过严格的制作检验，以保证不合格品及时被识别。

所用的钢材都要附带材料试验证明(由认可的检验机构批准)，并由质量负责人检验其材料标准、尺寸、质量、机械性能等。

焊接材料应符合要求，并附带生产许可证明。

高强螺栓也应附带材料证明。

所有与规格不相符的材料都作为不合格材料处理，并分隔放置。

4.2过程管理

各部件和组装件在安装前都要进行认真检验，以防止损坏。

项目质量负责人在焊接工艺开始前就要制定相应规格钢材的焊接工艺评定试验和焊工上岗考试规范，并组织实施。

项目质量负责人及焊接工段质量负责人要定出焊接材料要求，并根据相应规范制定出各焊接接头的初步焊接工艺，焊接工段负责人应根据此初步工艺编制详细的焊接工艺指导书，并负责焊接生产管理，作好记录，以保证焊接质量。

施工人员在施工生产前认真学习并掌握施工规范和实施细则、认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，在施工过程中做好原始记录。各工序都要进行严格的自检、互检(重点是专业检测人员的检查)。严格执行上道工序不合格、下道工序不交接的制度，坚决不留质量隐患。

配齐施工中需要的机具、量具、仪器和其它检测设备，并始终保持其完善、准确、可靠。仪器、检测设备均应经过有关权威机构检测认证。

对于特殊工序要建立分项的质保小组，定期评定近期的施工质量。及时采取提高质量的有效措施，全员参与，确保高质量的完成施工任务。

4.3不合格项目管理

4.3.1不合格项目是指不符合质量要求或业主指定要求的项目:

工程监理认为已完成的工作不能满足要求、材料或工艺中的某一部分不能满足要求的项目:

工程监理认为与确认的样品或试验不一致、与已经施工的部分不相匹配、或者会影响甚至损坏以后工作的项目，都认为是不合格的项目。

4.3.2对不合格项目的处理

不合格的材料、构件或产品应完全按本部分的措施进行验证、隔离和弃用。

当发现不合格项目时，项目质量管理工程师和项目成员召开会议进行研究，并定出解决办法。如果有严重的不合格项目，项目应立即向总包单位或工程监理汇报。同时，质检员应提出一个"补救措施"到总包单位或工程监理出审批。当有了最终解决方法后，项目及时组织实施。

对不合格部分进行返修时，应按照项目制定的返修工艺进行返修。必要时还要经工程监理认可。

返修焊缝应根据制定的"现场焊接工艺指导书"进行。

其它的返修按照相应的规范和标准实施。

工程监理和项目质量管理工程师有权处理不合格品。

当设计变更和材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由项目总工及时向总包单位和工程监理汇报，然后由工程监理在修复工作进行前后复核并认可。

5 施工质量保证措施

5.1将质量控制目标分解到各个分项工程，落实到班组和工种，将质量情况做为考核分配的重要依据。

5.2加强材料验收工作，材料进厂必须有合格证和材料证明，规定进行复检，不合格材料不得使用。

5.3认真做好原材料试验检验工作，按规范进行。项目设专职人员管理，见证试验项目、次数要求按业主指定法规执行。见证试验结果做好备案。

5.4测量校正采用高精度的全战仪、激光铅直仪、激光水准仪等先进仪器进行测量，确保制作的精度，

5.5在焊接部位搭设防护棚。特别是co2气体保护焊，风速对焊接质量影响较大，必须确保优良焊接环境。

5.6减少构件分段，尽量在工厂进行加工制作，必须要进行分段的尽量避免高空组装焊接，而采取地面进行拼装。

5.7测量控制:重点控制定位轴线位移、角度、标高、平整度和垂直度构件要设有测量标记。要使用经纬仪等高精密测量仪器，所有仪器必须经过法定复检并保证有限期内使用。测量结果按规定及时填写。

5.8钢构件要准确标注中心、标高等检查控制线，要在明显位置书写构件编号，并有构件编号图册。

5.9焊工要经过专门培训，持证上岗。要严格按标准和工艺施焊。要有焊工编号，焊接口的

质量情况要专人准确及时填写。

5.10焊条使用前要按标准和工艺要求烘培处理，及时填写记录。焊条发放要有记录。

5.11严格执行3级检查制度，上道工序不达标准不得进入下道工序施工。

5.12在施工过程中做好质量检验评定，保证工程质量达到国家标准和设计要求。

5.13严格按规定整理技术资料，做到完整齐全、及时准确、真实可靠。

6 施工计划管理

6.1本工程专职人员负责施工计划管理，统筹安排。

6.2根据监理工程师的要求，编写施工进度计划及工程总结，做到计划合理可行，逻辑关系准确。

6.3根据施工计划落实劳动力、施工机械、材料和构件，按计划组织进场。特别要明确各专业间的插入时间，为下道工序创造条件。

6.4及时协调解决与总包方、各专业之间的配合施工，合理安排，保证施工质量的不断提高和工程总体进度的完成。

6.5计划实施过程中发现与实际不符、不妥之处需要修改，要及时呈报总包方和监理工程师，并分析出原因，做出详细修改方案。

7 其它措施

7.1成立以项目经理为首的质量管理体系，做到层层把关，遇到质量问题及时汇报、及时处理。

7.2选用高素质的有丰富施工经验的管理人员及技术工人，确保一开始就对自己的工作清晰熟练，使各项工作都按照正常的程序顺利进行。

7.3选用高精度的测量设备，对结构进行测量控制，确保结构在轴线、标高、垂直度控制的最好

7.4优先选用自动和半自动co2气体保护焊，不仅焊接速度加快，提高效率，而且确保焊接质量。

7.5在满足《技术规范》和设计要求的前提下，尽可能减少分段的种类和数量。

7.6每个焊接部位搭设专门的焊接保护棚，以用来放风防雨，确保焊接质量。

7.7工长是本工段质量的第一责任人，对自己工段工作质量负责，应及时检查督促，严格按设计及有关规范进行施工，遇到问题及时汇报，及时处理，不能含糊过关，留下隐患。

7.8向员工灌输质量第一意识，克服一些不良的工作习惯。

7.9坚持每周召开质量分析会，总结上周的质量情况，好的发扬，有问题的及时改进。

7.10施工过程中，遇到大的复杂的设计计算时请公司技术人员或与设计单位联系一起进行计算，确保各个环节顺利进行。

8 文件和资料管理

8.1施工中认真执行有关资料管理规定，设专职资料员，做好技术资料的收集、整理和归档工作，随时接受检查。做好途中的收发管理工作，使施工图处于受控状态。文件资料管理是确保最新的图纸说明、工艺和技术参数等在钢结构制作过程中得到使用，以及作为工程交工验收的依据。所有与质检相关的文件、资料都应标明内容和编号。

8.2工程中所有的技术变更必须通过洽商，经建设单位、设计单位监理单位签认后方可生效。工程洽商有专人统一办理。

8.3每一份施工图纸，都要及时准确的把发生的设计变更、技术洽商绘制在图纸上，以便于正确及时指导施工。

8.4工程的各道工序必须通过隐检验收及监理验收，并有验收签字手续，签字齐全并及时整理归档。

8.5设专职人员按监理工程师的要求，及时、准确填写施工报告及各种报表，并及时传递到各有关部门。

8.6竣工后，全部资料要按规定整理和建档，接受业主、总包单位和监理单位的指导。

8.7对参加工程的施工人员，配备必要的施工验收规范。

8.8进度报告

进度报告有项目经理部编制和保存，并以此来控制施工的进度，此报告包括(月)、日进度和室外每天的气候情况。

8.9检测报告

项目质检员按照标准和规范的要求来填写报告，并就这些报告对工程监理及其他相关的机构或部门的最终鉴定负责。

报告内容包括:

材料、构件(零件、部件)的单批或成批产品的证明;

观测及检测的数量;

检测不合格项目的数量和类型;

所有修正措施的详细内容。

项目质检员紧密配合资料员根据有关的要求采取相应的方式保存记录文件。

8.10各种施工记录

轴线测放检查记录。

计量检测设备台帐。

计量检测设备周检通知单。

机械设备交接单。

计量检测设备校准记录。

焊接记录

烘培记录

施工日志

高强螺栓检查记录

构件出厂验收记录

8.11各种验评资料

隐蔽工程验收记录(焊接、高强螺栓等)

质量检验批记录(焊接、高强螺等)

购配件进场验收记录

分项评定表(焊接、高强螺等)

8.12各种质量保证资料

合格证(构件、焊材、气体、高强螺栓等)

材质证明(钢材、焊材、气体、高强螺栓等)

实验报告(钢材、焊材、气体、高强螺栓等)

仪器设备的鉴定资料

为保证质量，在生产过程中严格按照下列各表进行控制;

构件预拼装质量程序控制

构件预拼装质量控制程序

钢结构工程钢构件制作组装检验：钢结构工程深化（优化）设计工作准则

钢结构工程深化(优化)设计准则

1 深化(优化)设计应根据原设计所提供的节点详图进行，如在节点图中无相应的节点时，可按照中国钢结构设计规范进行制定，但必须提交原设计认可。

同时如须对原设计节点进行优化，事先须得到原设计同意。

2 节点图应包括主梁与次梁、主梁与钢柱、次梁与钢柱、支撑杆件等连接详图。

3 节点图内容应包括各个节点的连接类型，连接件的尺寸，高强度螺栓的直径和数量，焊缝的形式和尺寸等一系列施工详图设计所必须具备的信息和数据。

4 安装布置图:

它包括平面布置图、立面布置图、楼梯布置图、扶手布置图、地脚螺栓布置图等。安装布置图所包含的内容有构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。

5 构件详图，应包含但不限于以下内容:

5.1 构件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部、坡口形式和索引图等。

5.2 螺栓统计表，螺栓标记，螺栓直径。

5.3 轴线号及相对应的轴线位置。

5.4 加工、安装所必须具有的尺寸。

5.5 方向、构件的对称和相同标记(构件编号对称，此构件也应视为对称)。

5.6 图纸标题、编号、改版号、出图日期。

5.7 加工厂所需要的信息。

5.8 详图必须给出完整、明确的尺寸和数据。

5.9 整个结构和每件构件的紧固螺栓清单。

5.9.1 螺栓尺寸(直径、长度、重量)。

5.9.2 净重量。

5.9.3 构件编号、详图号、连接部分

5.9.4 螺栓长度的确定，必须按照中国钢结构规范或业主所提供的规程进行计算。

5.10 图纸清单

应注明详图号、构件号、数量、重量、构件类别、改版号、提交日期。

5.11 文字:所有文书、资料、清单、图纸均使用中文。

5.12 测量单位:使用mks 公制

5.13 图纸尺寸:

5.13.1 图纸尺寸和其它资料均使用a 系列纸张，即ao、a1、a2、a3 和a4。

5.13.2 原则上图纸尺寸使用a1 和a2 绘制，文书、资料和清单等使用a3和a4。

5.14 书写

原则上所有文件、资料、图纸均应打印，但技术联络书和草图等可以手写。

5.15 图纸、资料的格式:

图纸、资料的格式(如标题、承包商所提及的标记等)，需向业主提供样张确认。

5.16 焊接

5.16.1 详图中所有焊缝标注应符合中国钢结构焊接规范。

5.16.2 详图中应对所有焊缝进行标注(类型、高度、坡口尺寸等)。

5.17 重量计算

重量计算必须按照gb 规范中规定进行重量计算。

5.18 修改

5.18.1 无论何种原因需对原详图进行修改，均按以下方法进行:

圈出修改部位。在修改记录栏内写明修改原因、修改时间。更改版本号。

5.18.2 提供修改图纸清单(图号、版本号)。

5.18.3 所有图纸均按最新版本进行施工。

钢结构工程钢构件制作组装检验：某钢结构吊装安全控制案例

一、

事件原因:

中船钢结构工程有限公司承建的1、2、3、4号果蔬大棚钢结构安装工程，在10月20日4号果蔬大棚钢结构檩条安装施工中作业人员发生坠落事故;上午9时35分施工人员在4号果蔬大棚屋面作业时，吊车吊装檩条时碰到施工人员，致使施工人员坠落，9时50分经120急救人员现场抢救，经抢救无效死亡。

二、 产生原因

1、 施工单位对作业班组、施工人员安全技术交底，入场安全教育未作到位。

2、 作业人员安全意识差。

3、 施工单位安全措施及管理不到位。

4、 监理对施工单位监督不力。

5、工程赶进度。

三、 如何预防及解决方案

所有高空作业的安全必须有可靠地依托，梁及梁上构件施工过程中下方需要满铺脚手架 安全平网防护。而现实的情况是:钢结构现场安装施工的速度比较快，若按照要求在梁底搭设满堂安全防护架子和安全平网，则架子和安全平网将阻碍梁以及梁上构件的吊装。并且梁底标高8.4米，满铺脚手架费用极大，也不能满足工期的要求，因而此方案是不可行的，高空作业中只要安全带使用正确，有可靠的依托，就能够达到安全要求，确保安全防护万无一失。其难点在于解决高空作业的任何位置都有安全带的吊挂点问题。

1、钢结构安装前应对全体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。上下交叉作，要做到“三不伤害”即“不伤害自己，不被别人伤害，不伤害别人”。距地面2m以上作业要有安全防护措施。

2、吊装作业区要有足够的吊运通道，附近的设备、建筑物保持一定的安全距离。在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应有用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必质绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。

3、吊机吊装区域内，非操作人员严禁入内，把杆垂直下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中并服从指挥者号令，严禁违章作业。超重作业应做到“十不吊”:①、指挥信号不明或乱指挥不吊;②、超载不吊;③、散装物装得太满或捆扎不牢不吊;④、吊物上有人不吊;⑤、安全装置不灵不吊;⑥、吊物埋在地下情况不明不吊;⑦、光线阴暗看不清不吊;⑧、斜吊歪拉不吊;⑨、边缘锋利件无隔护措施不吊;⑩、液态金属盛放过满不吊;“二不撞”: ①、起重设备不能与其他设备或建筑物相撞;②、不能用起重设备吊物撞其他东西。

四、针对该事件，监理对这种危险等级高的施工环节，除事先及时做好事前控制，事中控制将隐患消灭在萌芽中。监理要经常对施工方安全管理行为进行检查，即对施工现场安全员工作是否认真、到岗进行评价，及时更换不负责的施工(专职、兼职)安全员、甚至要求撤换不称职的施工项目经理，确保施工安全和质量。

钢结构工程钢构件制作组装检验：某钢结构防火涂料涂装工艺标准

范围:本工艺标准适用于钢结构厚涂型防火涂料喷涂工艺施工。

施工准备

2.1 材料及主要机具:

2.1.1 防火涂料:需使用经主管部门鉴定，并经当地消防部门批准的产品。如××大厦使用的st1-a型防火涂料，经公安部四川消防研究所鉴定，并经北京市消防局批准，使用前检查批准文件，并以100t为一批检查出厂合格证。技术性能应满足有关标准的规定;

2.1.1.1 耐火试验由消防局每1000t现场抽样一次，送国家耐火构件质量监督中心检验，其耐火极限应符合设计要求。

2.1.1.2 粘结强度及抗压强度每500t抽样一次，送国家化工建材检测中心检验，其粘结强度及抗压强度应大于技术指标的规定。

现场堆放地点应干燥、通风、防潮，发现结块变质时不得使用。

2.1.2 高强胶粘剂及钢防胶由厂家配套供应，按说明书使用。

2.1.3 钢丝网、钢筛卡、塑料布等。

2.1.4 主要机具:混合机、灰浆泵、钢丝网剪刀、铁锹、手推车、计量容器、带刻度钢针、钢尺等。

2.2 作业条件:

2.2.1 应由经批准的施工单位负责施工，检查资质批准文件。

2.2.2 基层处理:彻底清除钢构件表面的灰尘、浮锈、油污。

2.2.3 对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆两遍，经检查验收方准许喷涂。

2.2.4 喷涂前将操作场地清理干净，靠近门窗、隔断墙等部位，用塑料布加以保护。

2.2.5 固定钢丝网:按构件形状剪好钢丝网，用φ6钢筋卡固定在钢构件上，钢丝网与钢构件间留有5~10mm间隙。

操作工艺

3.1 工艺流程:作业准备 →防火涂料配料、搅拌→喷涂→检查验收

3.2 防火涂料配料、搅拌:粉状涂料应随用随配。

3.3 喷涂:

3.3.1 一般设计要求厚度为经耐火试验达到耐火极限厚度的1.2倍，以耐火极限为梁2h，柱3h，其设计厚度为梁30mm，柱35m.第一层厚1cm左右，晾干七~八成再喷第二层，第二层厚1~l.2cm左右为宜，晾干七~八成后再喷第三层，第三层达到所需厚度为止。

3.3.2 喷涂时喷枪要垂直于被喷钢构件，距离6~10cm为宜，喷涂气压应保持0.4~0.6mpa，喷完后进行自检，厚度不够的部分再补喷一次。

3.3.3 正式喷涂前，应试喷一建筑层(段)，经消防部门、质监站核验合格后，再大面积作业。

3.3.4 施工环境温度低于 5℃时不得施工，应采取外围封闭，加温措施，施工前后48h保持 5℃以上为宜。

3.4 检查验收:喷完一个建筑层经自检合格后，将施工记录送交总包，由总包、分包、甲方(监理)三方联合核查。用带刻度的钢针抽查厚度，如发现厚度不够，补喷或铲掉重喷。用锤子敲击检查空鼓，发现空鼓应重喷。合格后，办理隐蔽工程验收手续。

质量标准

4.1 保证项目:

4.1.1 防火涂料的品种和技术性能应符合设计及有关标准的规定，检查生产许可证、质量证明书和检测报告。

4.1.2 涂料与基层及各层间粘结牢固，不空鼓、不脱落。

4.2 基本项目:

4.2.1 外观平整、均匀、转角处、异型构件及结合处细部严密。

4.2.2 涂层厚度

4.2.2.1 涂层厚度均符合设计厚度为优良。

4.2.2.2 在5m长度内涂层厚度小于设计要求的长度不大于1m，且涂层厚度不小于设计要求厚度的85%为合格。

4.2.3 涂层表面裂纹:

4.2.3.1 表面无明显裂纹，且裂缝宽度小于0.5mm为优良。

4.2.3.2 表面裂纹宽度不大于1mm为合格。

4.3 允许偏差项目，项目允许偏差(mm)检查方法表面平整度(母线平直

度，圆度)8 用1m直尺和钢尺检查，圆度用样板和钢尺检查成品保护

5.1 防止碰撞损坏:防火涂料硬化后强度仍然不高，施工中易碰撞部位应加以临时保护，减少损坏。

5.2 防污染:喷涂前对半成品做好保护，特别是临近喷涂部位用塑料布包好。

应注意的质量问题

6.1 空鼓:首先配合比应严格掌握，基层处理干净是关键，并注意分批抽检原材料粘结强度。

6.2 裂纹:环境温、湿度应适宜，分层喷涂时通风干燥的时间要掌握好。

6.3 厚薄不匀:喷涂时喷嘴角度应与构件表面垂直，距离适宜，各层喷涂应有一定的时间间隔，不可跟的过紧。

质量记录本工艺标准应具备以下质量记录:

7.1 防火涂料材料质量证明书及检验报告。

7.2 隐蔽工程验收记录。

7.3 涂装检测资料。

7.4 分项工程质量检验评定。

钢结构工程钢构件制作组装检验：钢结构组装工艺

钢结构的组装工艺

组装工艺流程:见图2

1 组装前的工作:

1.1组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。

1.2板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。

1.3组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。

1.4组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。

2 组装的精度要求:

见表11

3 组装要求:

3.1构件组装应在专用胎具上进行，胎具应预先进行测平，设置空位装置，并且牢固可靠。

3.2复杂的构件组装，如斜支撑等，要放样画线进行组装，并且制备必要的工装和胎模。

3.3组装要按工艺流程的次序进行，组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。对构件几何尺寸应根据焊缝收缩变形情况预放收缩余量。

3.4当采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，应用气割切除，不得损伤母材。切除后应打磨平整。

3.5磨光顶紧接触面应有75%以上的面积密贴，用0.3mm塞检查其塞入面积应小于25%，边缘的间隙不应大于0.8mm。

3.6构件的隐蔽部位应预先焊接，并经检验合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面不可涂装。

4 钢板的拼接:

钢板的拼接应遵循如下原则:

4.1主要受力杆件:应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500。

4.2 h型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽;腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为t形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米;上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。

4.3重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。

4.4拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。

4.5不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。

5 型钢的拼接:

5.1采用标准接头形式进行拼接。

5.2采用对接焊接头:一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透;对以明确受力状态的型钢，要区分受拉和受压部位，对型钢要区分是拉杆还是杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。

5.3 h型钢应在h型钢生产线上组装，超过设备加工能力的可采用胎具法进行组装。

组装按h型钢工艺流程图顺序进行，h型钢组装允许偏差见下表:见表12

6 焊接结构组装的允许偏差:

组接的允许偏差见表13

7 焊接h型钢制作工艺:

焊接h型钢生产线工艺流程:

钢板复验-下料-除锈打磨-组装点焊-焊接-矫正-检验-喷砂除锈-喷涂防腐-编号入库

7.1下料:数控多头切割或直条多头切割下料。

7.2除锈打磨:连接接触面和焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，露出钢材金属光泽。

7.3组装、点焊:h型钢自动组立机组装、点焊。采用plc可编程控制器，对型钢的夹紧、对中、定位点焊及翻转实行全过程自动控制，速度快、效率高。其工作原理是:a.翼缘放入，由两侧辊道使之对中;b.腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中;c.由上下辊道使翼缘和腹板之间压紧(组对翼板、腹板，当有间隙时，要采取垫板等特殊措施);d.数控的点焊机头自动在两侧每隔一定距离点焊一定长度、一定焊缝高度的间断焊。

7.4焊接:h型钢生产线配备埋弧自动焊机，它配有焊缝自动跟踪系统、焊剂自动输送回收系统，并具有快速返程功能，主机与焊机一体化联动控制，操作方便，焊接质量好，生产效率高。有间隙的h型钢焊接时(全熔透焊缝)采用co2气体保护焊打底，埋弧自动焊补充、盖面。焊接顺序:①打底一道;②填充一至二道;③反面碳弧气刨清根;④打底、填充、盖面;⑤正面填充、盖面焊。具体施焊时还需要根据实际焊缝高度，确定填充的道数。构件要勤翻身，以防产生变形。构件长时，可采用分段施焊的方法。

7.5矫正:h型钢翼缘矫正机矫正。校正垂直，生产效率高，质量标准。

8 箱型梁制作工艺

8.1箱形梁柱焊接生产线的生产工艺流程:

钢板-矫正-下料(坡口)-肋板组焊-内隔板组焊-u型组装，涂装-箱型组装-箱型焊接-制孔-电渣焊-矫正-涂装-成品。

8.2组焊:箱型梁柱焊接生产线由隔板组装变位机，u型组立机，箱型梁(柱)组立机，箱型梁柱自动焊接机，链条式翻转机，门式电渣焊机，数控钻，端面铣等组成。生产线适应范围宽，效率高。

8.3高层钢结构的箱形柱与梁(口型)在连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板。箱形柱(口型)为全封闭形。在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或co2气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面封焊后，加劲板固边缺一条焊缝，为此必须采用熔嘴电渣焊补上。为了达到对数焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。

8.4矫正:如有扭曲或马刀复变形，应进行火焰矫正或机械矫正。机械矫正:将箱体的一端固定在另一端施加反扭矩的方法，进行矫正。

箱型梁预拼接工艺:拼接接头连接为全焊透对接。搭设拼装平台(或设支撑点四点，钢性要强)保证两梁段间的拼装间隙，用大型定位马板点焊定位，(可采用两台导链)对于梁段在对接时形成的错边量，用火焰烘烤，并控制好温度，在加装定位马板校正。接着清理打磨焊缝坡口。(焊前进行预热，可用大烤枪加热温度为80-120度，焊后保温)用co2自动焊打底焊。

梁段的拼接环焊顺序，宜先焊底板，然后在焊接两侧面，进行侧面焊接时，为减少变形，必须从侧向两边对称施焊。焊接完成后拆除定位马板，然后对焊缝进行超声波探伤检测。

9 柱、梁桁架制作工艺

9.1在h型钢

、箱型梁、 型梁柱矫正后的基础上，放样、划线组装柱、梁桁架的连接件;

9.2梁柱上加劲板、支撑板凳采用手工电弧焊;

9.3梁柱上预留孔、洞按照设计图纸所示尺寸、位置进行制作、补强;

9.4对于跨度较大的梁应按有关要求进行起拱，对起拱的构件要标识明确，切不可反向起拱。

9.5柱子下端与柱底板连接处，应进行端部铣平。

10 十字柱制作工艺

10.1首先按h型钢的制作工艺要求制作h型。

10.2 t型钢的制作:

(1)t型钢的制作，根据板厚和截面不同，可采取不同的方法加工。

(2)采用先组焊成h型，然后从中间割开(下h型料时增加中间切割余量)形成两个t型钢的方法加工。

(3)切割时，在中间和两端各预留30~50mm不割断，待部件冷却后再切割。

(4)矫正t型钢。

10.3组装:

(1)先加工好工艺隔板，以便十字柱的装配和定位。工艺隔板边与边之间中线保证90°直角，标出表示十字柱截面的垂直度，下料需数控切割或铣四个边。

(2)首先检查h、t型钢是否矫正合格，合格后将焊接区域或内所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清楚打磨干净后方可组装十字柱。

(3)将h型钢放到组装平台上，把工艺隔板(临时)装配到相应位置，将t型钢放到h型钢上，利用工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊完后，将工艺隔板去除。

(4)利用直角尺和卷尺检查十字柱端的对角线尺寸、垂直度个端面的平整度，合格后进行固定。

10.4焊接:

(1)采用co2气体保护焊进行焊接。(尽可能采用埋弧自动焊)

(2)焊接前尽量将十字柱底面垫平。

(3)焊接时要求从中间向两边双面同时焊接，以避免因焊接造成的弯曲或扭曲变形。

10.5十字柱矫正:

利用压力机进行机械矫正或火焰矫正时，加热温度控制在650℃左右，扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正。

十字柱装配、焊接、矫正完成后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其它杂物清理干净。

按(gb50205-____〈〈钢结构工程施工及验收规范〉〉检验合格后，再按钢结构通用工艺规范组装牛腿等。

11连通桥1主梁为 600×45型，桥重约为635吨;连通桥2，主梁为h350×250×16×30型，桥重约为130吨。

钢结构工程钢构件制作组装检验：钢结构大六角高强度螺栓连接工艺

1、范围

本工艺标准适用于钢结构安装工程，大六角高强度螺栓连接的施工技术。

2、施工准备

2.1材料:

2.1.1螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定;

2.1.2大六角头高强度螺栓的规格、尺寸及重量应符合表5-4的规定。

2.1.3大六角高强度螺母的规格、尺寸及重量应符合表5-5的规定。

2.1.4高强度垫圈的规格、尺寸及重量应符合表5-6的规定。

2.1.5不同等级的大六角头高强度螺栓的材料性能必须符合表5-7的规定。

2.1.6不同规格的高强度螺栓的机械性能、拉力应符合表5-8的规定。

2.1.7大六角头高强度螺栓的硬度应符合表5-9的规定。

2.1.8大六角头高强度螺栓的连接副是由一个螺栓、二个垫圈、一个螺母组成，螺栓、螺母和垫圈应按表5-10规定配套使用。

2.1.9大六角头高强度螺栓验收入库后应按规格分类存放。应防雨、防潮，遇有螺纹损伤或螺栓、螺母不配套时不得使用。

2.1.10大六角头高强度螺栓存放时间过长，或有锈蚀时，应抽样检查紧固轴力，待满足要求后方可使用。螺栓不得粘染泥土、油污，必须清理干净。

2.2主要机具:

电动扭矩扳手及控制箱、手动扭矩扳手、扭矩测量扳手、手工扳手、钢丝刷、冲子、

2.3作业条件:

2.3.1高强度螺栓连接摩擦面必须符合设计要求，摩擦系数必须达到设计要求。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。

2.3.2摩擦面的处理与保存时间、保存条件应与摩擦系数试件的保存时间、条件相同。

2.3.3施工部位摩擦面应防止被油污和油漆等污染，如有污染必须彻底清理干净。

2.3.4调整扭矩扳手。根据施工技术要求，认真调整扭矩扳手。扭矩扳手的扭矩值应

在允许偏差范围之内。施工用的扭矩扳手，其误差应控制在±5%以内。校正用的扭矩扳手。其误差应控制在±3%以内。

2.3.4.1当施工采用电动扳手时，在调好档位后应用扭矩测量扳手反复校正电动扳手的扭矩力与设计要求是否一致。扭矩值过高，会使高强度螺栓过拧，造成螺栓超负载运行，随着时间过长，会使大六角头高强度螺栓产生裂纹等隐患。当扭矩值过低时，会使高强度螺栓达不到预定紧固值，从而造成钢结构连接面摩擦系数下降，承载能力下降。

2.3.4.2当施工采用手动扳手时，应每天用扭矩测量扳手检测手动扳手的紧固位置是否正常，检查手动扳手的显示信号是否灵敏，防止超拧或紧固不到位。

2.3.5检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边毛刺必须彻底清理。

2.3.6将同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈配好套，装箱待用。

2.3.7应对大六角头高强度螺栓的操作者进行培训或技术交底，其内容如下:

2.3.7.1大六角头高强度螺栓的使用特点和要求。

2.3.7.2高强度螺栓的扭矩系数和摩擦系数。

2.3.7.3高强度螺栓紧固工艺要点和紧固原则。

2.3.7.4高强度螺栓的储运、保管和现场施工要求。

2.3.7.5高强度螺栓扭矩扳手的性能和使用方法。

2.3.7.6高强度螺栓电动扳手的性能和使用方法。

2.3.7.7高强度螺栓紧固后的自检自查要求和检查方法、内容。

3、操作工艺

3.1工艺流程:

作业准备→接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→检查验收

3.2作业准备:

3.2.1备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具，主要应对施工扭矩的校正，就是对所用的扭矩扳手，在班前必须校正，扭矩校正后才准使用。扭矩校正应指定专人负责。

3.2.2大六角头高强度螺栓长度选择，考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差，有时材料代用又多是以大代小，以厚代薄居多，所以连接总厚度增加3~4mm的现象很多，因此，应选择好高强度螺栓长度，一般以紧固后长出2~3扣为宜，然后根据要求配好套备用。

3.3接头组装:

3.3.1对摩擦面进行清理，对板不平直的，应在平直达到要求以后才能组装。摩擦面不能有油漆、污泥，孔的周围不应有毛刺，应对待装摩擦面用钢丝刷清理，其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。

3.3.2遇到安装孔有问题时，不得用氧-乙炔扩孔，应用扩孔钻床扩孔，扩孔后应重新清理孔周围毛刺。

3.3.3高强度螺栓连接面板间应紧密贴实，对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按表5-11的规定处理。

3.4安装临时螺栓:

3.4.1钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替，临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3，不能少于2个。

3.4.2少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。

3.4.3板上孔位不正，位移较大时应用绞刀扩孔。

3.4.4个别孔位位移较大时，应补焊后重新打孔。

3.4.5不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。

3.4.6安装螺栓达到30%时，可以将安装螺栓拧紧定位。

3.5安装高强度螺栓:

3.5.1高强度螺栓应自由穿入孔内，严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。

3.5.2高强度螺栓的穿入方向应该一致，局部受结构阻碍时可以除外。

3.5.3不得在下雨天安装高强度螺栓。

3.5.4高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应注意垫圈正、反面方向。

3.5.5高强度螺栓在检孔内不得受剪，应及时拧紧。

3.6高强度螺栓的紧固:

3.6.1大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧，初拧扭矩应为标准轴力的60%~80%，具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。若钢板厚度较大，螺栓布置间距较大时，初拧轴力应大一些为好。

3.6.2初拧紧固顺序，根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定

，一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行;或者从栓群中心向四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间紧固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而失去了部分摩擦传力作用。

3.6.3大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色，终拧结束后用一种颜色，加以区别。图5-1，是高强度螺栓初拌和终拧的标记。

3.6.4为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。

3.6.5凡是结构原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。

3.7大六角头高强度螺栓检查验收

3.7.1施工操作中的工艺检查。在施工过程中检查施工工艺是否按施工工艺要求进行，具体工艺检查内容有以下几项:

3.7.1.1是否用临时螺栓安装，临时螺栓数量是否达到1/3以上。

3.7.1.2高强螺栓的进入是否自由进入，严禁用锤强行打入。

3.7.1.3高强度螺栓紧固顺序正确与否，紧固方法是否正确。

3.7.1.4抽检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围之内。

3.7.1.5检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。

3.7.2大六角头高强度螺栓的质量检查。

3.7.2.1用0.3kg小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。

3.7.2.2进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的10%。但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°，再用扭矩扳手重新扭紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9tch~1.1tch可为合格。

tch按下式计算:

tch=k×p×d

式中

tch――检查扭矩(nm);

k――扭矩系数;

p――强度螺栓设计预拉力;

d――高强度螺栓公称直径。

如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。

扭矩检查应在螺栓终拧1h以后，24h之前完成。

3.7.2.3用塞尺检查连接板之间间隙，当间隙超过1mm的，必须要重新处理。

3.7.2.4检查大六角头高强度螺栓穿入方向是否一致，检查垫圈方向是否正确。

4、质量标准

4.1保证项目:

4.1.1高强度大六角头螺栓连接副的规格和技术条件，应符合设计要求和现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。

检验方法:逐批检查质量证明书和出厂检验报告。

检验内容有高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈的材料性能等级必须符合gb3633一83规定。

4.1.2高强度螺栓连接面的抗滑移系数。必须符合设计要求。

检验方法:检查构件加工单位的抗滑移系数试验报告，检查施工现场抗滑移系数的复验报告。施工现场的试件应与钢构件摩擦面同时生产，同环境条件下保存，以保证试验数据的可靠。摩擦系数试件一般做三组，取其平均值。

4.1.3高强度大六角头螺栓连接副应进行扭矩系数复验，其结果应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》的规定。

检验方法:检查扭矩系数复验报告，复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。

4.1.4高强度大六角头螺栓连接摩擦面的表面应平整，不得有飞边、毛刺，焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢和不需要有的涂料等。

检验方法:观察检查。

4.1.5紧固高强度大六角头螺栓所采用的扭矩扳手应定期标定，螺栓初拧符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》(gb50205―95)的规定后，方可进行终拧。

检验方法，检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。

4.1.6高强度大六角头螺栓应自由穿入螺栓孔，不得强行敲打。

4.2基本项目:

4.2.1高强度大六角头螺栓连接接头的外观质量:

合格螺栓穿入方向基本一致，外露长度不应少于2扣。

优良螺栓穿入方向一致，外露长度不应少于2扣，露长均匀。

检查数量:按节点数抽查5%，但不少于10个节点。

检验方法:观察检查。

4.2.2扭矩法施工的高强度大六角头螺栓终拧质量:

合格:螺栓的终拧扭矩经检查初拧或更换螺栓后，符合现行标准《钢结构工程施工及验收规范》(gb50205―95)的规定。

优良:螺栓的终拧扭矩经检查一次即符合国家现行标准(gb50205―95)的规定。

检查数量:按节点数抽查10%，但不应少于10个节点;每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，但不应少于2个。

当发现终拧扭矩不符合上述现行国家标准时，应扩大抽查该节点螺栓数的20%，当仍有不合格时，应将该节点内螺栓全数检查;当仍有不合格时，应扩大抽查节点数的20%;当仍有不合格时、应对全部节点进行检查。

5、成品保护

5.1已经终拧的大六角头高强度螺栓应作好标记。

5.2已经终拌的节点和摩擦面应保持清洁整齐，防止油、尘土污染。

5.3已经终拌的节点应避免过大的局部撞击和氧-乙炔烘烤。

6、应注意的质量问题

6.1高强度螺栓的安装施工应避免在雨雪天气进行，以免影响施工质量。

6.2大六角头高强度螺栓连接到应该当天使用当天从库房中领出，最好用多少领多少，当天未用完的高强度螺栓不能堆放在露天，应该如数退回库房，以备第二天继续使用。

6.3高强度螺栓在安装过程中如需要扩孔时，一定要注意防止金属碎屑夹在摩擦面之间，一定要清理干净后才能安装。

7、质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录:

7.1高强度大六角头螺栓的出厂合格证。

7.2高强度大六角头螺栓的复验证明。

7.3高强度螺栓的初拧、终拧扭矩值。

7.4施工用扭矩扳手的检查记录。

钢结构工程钢构件制作组装检验：玻璃幕墙立面钢结构加工质量标准

玻璃幕墙北立面钢结构加工质量标准:

1.气割下料尺寸要求

长度:±2mm

宽度:±1.5mm

对角线差:≤3mm

2. φ800 柱子

直径偏差:±1.5mm

长 度:±3mm

圆 度:1.5mm

焊口对管轴垂直度:1.5mm

弯曲矢高:<5mm

对口错边量:1.6mm

3.ⅰ36a 工字钢梁

长度:±l/2500

弯曲矢高:l/2000 <10mm

扭曲:1.5mm

4.安装偏差:

柱中心对定位轴线的偏移5.mm

标高: 5mm -8mm

弯曲矢高:<15mm

钢柱垂直度<25mm

5.焊缝质量要求

对接焊缝余高: 0~4.0mm

对接焊缝错变量: ≤3.0mm

焊角尺寸: >;;3.0mm

咬肉深度: ≤0.5mm

咬肉连续长度: ≤100mm