混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺（优选10篇）

混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺

本节适用于室内混凝土，水泥砂浆，否灰砂浆及纸筋灰等表面涂刷聚醋酸乙烯乳胶漆工程。

一、施工准备

1、材料

⑴涂料:聚醋酸乙烯乳胶漆。

⑵调腻子用料:滑石粉或福粉、石膏粉、羧甲基纤维素、聚醋酸乙烯乳液、107胶。

⑶颜料:各色有机或无机颜料。

2、作业条件

⑴墙、柱表面应基本干燥，基层含水率不大于8%。

⑵过墙管道、洞口等处应提前抹灰找平。

⑶门窗安装完毕，地面施工完毕。

⑷环境温度保持在5度以上。

⑸做好样板间并经鉴定合格。

二、操作工艺

根据涂料工程施工及验收规范，混凝土及抹灰内墙、顶棚表面薄涂料工程，按质量要求分为普通、中级和高级三级。主要工序见表10-12。

1、清理墙、柱表面:首先将墙、柱表面起皮及松动处理干净，将灰渣铲干净，然后将墙、柱表面扫净。

2、修补墙、柱表面:修补前，先涂刷一遍用三倍水稀释的107胶水。然后，用水石膏将墙、柱表的孔洞、缝隙补平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。

3、刮腻子:遍数可由墙面平整度决定，一般为两遍，腻子以纤维素溶液、福粉，加少量107胶，光油和石膏粉拌合而成。第一遍用抹灰钢光匙横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净平顺。干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙、柱表面清扫干净。第二遍用抹灰钢光匙竖向满刮，所用材料及方向同第一遍腻子，干燥后用砂纸磨平并扫干净。

混凝土及抹灰内墙柱、顶棚表面薄涂料工程的主要工序表10-12

│水性薄涂料│乳液薄涂料│溶剂型薄涂料│无机薄涂料

工序名称

│普通│中级│普通│中级│高级│普通│中级│高级│普通│中级

清扫│ │ │ │ │ │ │ │ │ │

填补缝隙、局部刮腻子│ │ │ │ │ │ │ │ │ │

磨平│ │ │ │ │ │ │ │ │ │

第一遍满刮腻子│ │ │ │ │ │ │ │ │ │

第二遍满刮腻子││ ││ │ ││ │ ││

磨平││ ││ │ ││ │ ││

干性油打底││││││ │ │ ││

第一遍涂料│ │ │ │ │ │ │ │ │ │

复补腻子││ ││ │ │││ ││

磨平(光)││ ││ │ ││ │ ││

第二遍涂料│ │ │ │ │ │ │ │ │ │

磨平(光)│││││ ││ │ ││

第三遍涂料│││││ ││ │ ││

磨平(光)││││││││ ││

第四遍涂料││││││││ ││

注:1、表中“ ”号表示应进行的工序。

2、机械喷涂可不受施涂遍数的限制，以达到质量要求为准。

3、高级内墙、顶棚薄涂料工程，必要时可增加刮腻子的遍数及1~2遍涂料。

4、可膏板内墙、顶棚表面薄涂料工程的主要工序，除板缝处理外，其他工序同本表。

5、湿度较高或局部遇明水的房间，应用耐水性的腻子和涂料。

4、刷第一遍乳胶漆:乳胶漆在使用前要先用萝斗过滤。涂刷顺序是先刷顶板后刷墙、柱面，墙、柱面是先上后下。乳胶漆用排笔涂刷。使用新排笔时，将活动的排笔毛拔掉。乳胶漆使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开，由于乳胶漆膜干燥较快，因此应连续迅速操作。涂刷时，从一头开始，逐渐向另一头推进，要上下顺刷，互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥后接头，待第一遍乳胶漆干燥后，复补腻子，腻子干燥后，用砂纸磨光，清扫干净。

5、刷第二遍乳胶漆:第二遍乳胶漆操作同第一遍。使用前要充分搅拌，如不很稠，不宜加水或少加水，以防露底。

以上是混凝土及抹灰表面涂刷中级乳胶漆的做法。施涂普通级或高级乳胶漆时，要相应减少或增加工序，见混凝土及抹灰内墙及顶棚表面薄料工程的主要工序表，其余做法与施涂中级乳胶漆时基本相同。

三、质量标准

与混色涂料工程的要求相同。

四、施工注意事项

1、避免工程质量通病

⑴透底:产生原因是涂层薄，因此刷乳胶漆时除应注意不漏刷外，还应保持乳胶漆的稠度，不可随意加水过多。有时磨砂时磨穿腻子也会出现透底。

⑵接槎明显:涂时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔，苦间隔时间较长，就容易看出接头，因此大面积涂刷时，应配足人员，互相衔。

⑶刷纹明显:乳胶漆稠度要适中，排笔蘸漆量要适当，多理多顺防止刷纹过大。

⑷刷分色线时，施工前认真划好粉线，用力均匀，起落要轻，排笔蘸漆量要适当，从上至下或从左至右刷。

⑸涂刷带颜色的乳胶漆时，配料要合适，保证独立面每遍用同一批涂料，并且一次用完，保持颜色一致。

2、产品保护

⑴墙、柱表面的乳胶漆末干前，室内不得清扫地面，以免尘土粘污墙柱面，干燥后也不得往墙柱面泼水，以免沾污。

⑵墙柱面涂刷乳胶漆完成后，要妥善保护，不得碰撞。

⑶涂刷墙柱面时，不得沾污地面、门窗、玻璃等已完的工程。

混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺：建筑地面混凝土垫层工程 施工方法

一、施工准备

1.水泥:宜用425号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥;

2.石子:卵石或碎石，粒径在0.5~3.2cm且最大颗粒粒径不应大于面层厚度的2/3，细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15mm，含泥量不大于2%;

3.砂:中砂或粗砂含泥量不大于3%。

二、操作工艺

1.混凝土要认真按配合比投料拌制，每盘的投料顺序为:石子一水泥一砂子一水，搅拌要均匀，搅拌时间一般不少于90s;

2.基层不应有淤泥、杂物或留有积水;

3.混凝土浇筑应连续进行，一般间隔时间不应超过2h，否则应按规范规定留置施工缝或采用分块浇筑的措施;

4.混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平，厚度较薄者应严格控制铺摊厚度，要用大杠刮平表面;有泛水要求的，面层均应找出坡度，一般坡度不应小于2%;

5.雨、冬期施工时，露天浇筑的混凝土均应加行编制季节性施工方案，制定有效的技术措施，以确保混凝土质量。

三、质量技术标准

1.混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定;

2.混凝土的配合比、原材料计量、搅拌养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定;

3.评定混凝土强度的试块必须按《建筑地面工程施工及验收规范》(gb50209-95)和《混凝土强度检验评定标准》(gbj107-87)的规定和设计要求执行;

4.带有坡度的垫层散水，坡度应正确，无倒坡现象。

四、成品防护措施

1.已浇筑完的混凝土应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于7昼夜，冬施不低于5度，注意保温养护;

2.已浇筑的混凝土强度达到1.2mpa后，始准在其上走动或进行上部施工;

3.施工中应保护好暖卫电气等设备暗管及已立的门口，不得碰撞;

4.在有防水层的基层上施工时，必须认真保护防水层，严禁铁锹等硬物砸碰防水层，发现碰坏处应经修补检验合格后再进行下步施工。

五、应注意的质量问题

1.混凝土不密实:主要由漏振或振捣不实，或配合比不准及操作不当造成;

2.表面不平，标高不准;水平标志的线或木橛不准，操作时未认真找平或未用大杠刮平;

3.不规则裂缝:由垫层面积过大，没有分段断块或暖气沟盖板上未浇筑混凝土而产生收缩所致;也可能是基地不均匀沉陷或地下管线太多垫层厚薄不匀所致。

六、安全、技术、节约等项措施

1.认真进行施工安全技术交底;

2.施工前详细检查工具及准备工作完成情况;

3.基层遇有孔洞处应进行临时封闭以防附落;

4.电动工具应由专人操作使用;

5.夜间施工应有足够照明设备;

6.施工中操作人员应精神集中，不得嬉笑打闹，以免发生意外事故。

混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺：住宅楼混凝土工程施工方法

住宅楼混凝土工程的施工方法

本工程结构混凝土均采用预拌混凝土。混凝土合格分供商将邀请业主、监理联合考察。

1、混凝土原材料的基本要求

(1)优先选用p.o32.5 以上的普通硅酸盐水泥和早强型硅酸盐水泥。

(2)细骨料宜选用质地坚硬、级配良好的粗砂，其含泥量不应超过2%，应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。粗骨料选择0.5~2.5 的级配机碎石，应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。混凝土均由预拌混凝土搅拌站供应，混凝土原材料计量要准确，重量的允许偏差不应超过下列限值:水泥和掺合料为±1%，粗骨料为±2%，水及外加剂为±1%，我公司中心试验室重点对混凝土的质量进行监控，以确保工程质量。

2、混凝土的运输

场外混凝土采用专用混凝土罐车运送，混凝土浇筑必须连续进行，浇筑时根据路途情况安排车辆。

现场水平、垂直供料采用混凝土泵输送混凝土，作业面采用布料杆输送混凝土。

布管时，将弯折处设于距地泵较近处，保持泵管的直线行进。

3、施工缝控制:

(1)墙:6 号楼地下室墙体水平施工缝留在底板以上950 mm 处，竖向施工缝留于底板后浇带相应位置处。1 号、5 号、7 号楼施工缝分别留于底板以上500 mm 处，其他各层水平施工缝留置在楼板的下底面处和上表面处，竖向施工缝留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，或留置在纵横墙的交接处。

(2)板:施工缝留置在跨度中间1/3 范围内。

(3)施工缝处浇筑混凝土的要求:已浇混凝土的强度必须达到1.2 n/mm2，并且必须将浮浆和松散的混凝土剔掉，露出石子。

4、底板混凝土的浇筑

该工程住宅楼部分基础为筏板基础，6 号楼车库底板厚度为550 mm，混凝土一次浇筑最大量约为900 m3。现场设置有4 台混凝土地泵(一台备用)，每小时混凝土需求量为70 m3以上，选用hbt60 型混凝土地泵(46 m3/h)来保证现场混凝土的泵送量，混凝土运送选用6 m3的罐车。混凝土浇筑期间，为了防止意外停电，现场备100 kw 发电机一台。

其他楼底板混凝土浇筑同样如此安排。

5、墙板混凝土的浇筑:

在浇筑前要做好充分的准备工作，制定施工方案，机具准备，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋、预留洞等的预检和隐蔽项目。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。

浇筑时应注意的要点:

(1)在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模。

(2)浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

(3)混凝土浇筑温度不宜超过35℃，浇筑间隙不得超过2h，对于接缝处应仔细振捣，以求密实。待1~2h 后再进行抹压收光，以防裂缝出现。在基础底板混凝土初凝前对混凝土再进行第二次振捣，其目的是使混凝土内部结构更加密实，大大减少混凝土表面的裂缝产生，同时可提高混凝土的强度。

(4)为尽可能防止扰民和保证混凝土的运输条件，浇筑时间应尽可能安排在星期六和星期天进行。振捣棒采用低噪音振捣棒，尽可能减少噪音污染。

6、混凝土的养护

(1)混凝土终凝后，立即进行养护。普通混凝土养护不得少于7d，抗渗混凝土养护时间不得少于14d，同时要加以覆盖。

(2)水平构件混凝土养护必须设专人不间断地进行洒水养护，保证构件湿润，

(3)竖向构件混凝土待模板拆除后及时涂刷指定的养护剂进行养护。涂刷时表面必须均匀。

混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺：桥梁钢筋混凝土墩台施工工艺流程

桥梁钢筋混凝土墩台施工的工艺流程

墩台是桥梁的重要构件，其作用是承载桥梁上部结构的荷载，并通过基础传递给地基。因此，在桥梁墩台施工时，应保证墩台的位置正确，有符合设计要求的强度和耐久性。下面小编为你讲解桥梁钢筋混凝土墩台施工的工艺流程。

1、测量放线

墩柱和台身施工前应按图纸测量定线，检查基础平面位置、高程及墩台预埋钢筋位置。放线时依据基准控制桩放出墩台中心点或纵横轴线及高程控制点，并用墨线 弹出墩柱、台身结构线、平面位置控制线。测放的各种桩都应标注编号，涂上各色油漆，醒目、牢固，经复核无误后进行下道工序施工。

2、搭设脚手架

(1) 脚手架安装前应对地基进行处理，地基应平整坚实，排水顺畅。

(2) 脚手架应搭设在墩台四周环形闭合，以增加稳定性。

(3) 脚手架除应满足使用功能外，还应具有足够的强度、刚度及稳定性。

3、钢筋加工及绑扎

(1) 墩、台身钢筋加工应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求，严格按设计和配料单进行，加工方法参照 "桥梁钢筋加工及安装"的相关内容。

(2) 基础(承台或扩大基础)施工时，应根据墩柱、台身高度预留插筋。若墩、台身不高，基础施工时可将墩、台身钢筋按全高一次预埋到位;若墩、台身太高，钢筋可 分段施工，预埋钢筋长度宜高出基础顶面1.5m左右，按50%截面错开配置，错开长度应符合规范规定和设计要求，一般不小于钢筋直径的35倍且不小于 500mm，连接时宜采用帮条焊或直螺纹连接技术。预埋位置应准确，满足钢筋保护层要求。

(3) 钢筋安装前，应用钢丝刷对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，清洗干净。

(4) 钢筋需接长且采用焊接搭接时，可将钢筋先临时固定在脚手架上，然后再行焊接。采用直螺纹连接时，将钢筋连接后再与脚手架临时固定。在箍筋绑扎完毕即钢筋已形成整体骨架后，即可解除脚手架对钢筋的约束。

(5) 墩、台身钢筋的绑扎除竖向钢筋绑扎外，水平钢筋的接头也应内外、上下互相错开。

(6) 所有钢筋交叉点均应进行绑扎，绑丝扣应朝向混凝土内侧。

(7) 钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。保护层垫块应有足够的强度及刚度，宜使用塑料垫块。使用混凝土预制垫块 时，必须严格控制其配合比，保证垫块强度，垫块设置宜按照梅花形均匀布置，相邻垫块距离以750mm左右为宜，矩形柱的四面均应设置垫块。

4、模板加工及安装

(1) 圆形或矩形截面墩柱宜采用定型钢模板，薄壁墩台、肋板桥台及重力式桥台视情况可使用木模、钢模和钢木混合模板。

(2) 采用定型钢模板时，钢模板应由专业生产厂家设计及生产，拼缝以企口为宜。

(3) 圆形或矩形截面墩柱模板安装前应进行试拼装，合格后安装。安装宜现场整体拼装后用汽车吊就位。每次吊装长度视模板刚度而定，一般为4m~8m。

(4) 采用木质模板时，应按结构尺寸和形状进行模板设计，设计时应考虑模板有足够的强度、刚度和稳定性，保证模板受力后不变形，不位移，成型墩台的尺寸准确。墩台圆弧或拐角处，应设计制作异形模板。

(5) 木质模板的拼装与就位

a. 木质模板以压缩多层板及竹编胶合板为宜，视情况可选用单面或双面覆膜模板，覆膜一侧面向混凝土一侧，次龙骨应选用方木，水平设置，主龙骨可选用方木及型钢，竖向设置，间距均应通过计算确定。内外模板的间距用拉杆控制。

b. 木质模板拼装应在现场进行，场地应平整。拼装前将次龙骨贴模板一侧用电刨刨平，然后用铁钉将次龙骨固定于主龙骨上，使主次龙骨形成稳固框架，然后铺设模 板，模板拼缝夹弹性止浆材料。要求设拉杆时，须用电钻在模板相应位置打眼。每块拼装大小应根据模板安装就位所采用设备而定。

c.模板就位可采用机械或人工。就位后用拉杆、基础顶部定位橛、支撑及缆风绳将其固定，模板下口用定位楔定位时按平面位置控制线进行。模板平整度、模内断面尺寸及垂直度可通过调整缆风绳松紧度及拉杆螺栓松紧度来控制。

(6) 墩台模板应有足够的强度、刚度和稳定性。模板拼缝应严密不漏浆，表面平整不错台。模板的变形应符合模板计算规定及验收标准对平整度控制要求。

(7) 薄壁墩台、肋板墩台及重力式墩台宜设拉杆。拉杆及垫板应具有足够的强度及刚度。拉杆两端应设置软木锥形垫块，以便拆模后，去除拉杆。

(8) 墩台模板，宜在全桥使用同一种材质、同一种类型的模板，钢模板应涂刷色泽均匀的脱模剂，确保混凝土外观色泽均匀一致。

(9) 混凝土浇筑时应设专人维护模板和支架，如有变形、移位或沉陷，应立即校正并加固。预埋件、保护层等发现问题时，应及时采取措施纠正。

5、混凝土浇筑

(1) 浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度，并按规定留取试件。

(2) 应根据墩、台所处位置、混凝土用量、拌合设备等情况合理选用运输和浇筑方法。

(3) 采用预拌混凝土时，应选择合格供应商，并提供预拌混凝土出厂合格证和混凝土配合比通知单。

(4) 混凝土浇筑前，应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢彻底清理干净，并办理隐、预检手续。

(5) 大截面墩台结构，混凝土宜采用水平分层连续浇筑或倾斜分层连续浇筑，并应在下层混凝土初凝前浇完上层混凝土。水平分层连续浇筑上下层前后距离应保持1.5m以上。倾斜分层坡度不宜过陡，浇筑面与水平夹角不得大于25°。

(6) 墩柱因截面小，浇筑时应控制浇筑速度。首层混凝土浇筑时，应铺垫50mm~100mm厚与混凝土同配比的减石子水泥砂浆一层。混凝土应在整截面内水平分层，连续浇筑，每层厚度不宜大于0.3m。如因故中断，间歇时间超过规定则应按施工缝处理。

(7) 柱身高度内如有系梁连接，则系梁应与墩柱同时浇筑，当浇筑至系梁上方时，浇筑速度应适当放缓，以免混凝土从系梁顶涌出。v形墩柱混凝土应对称浇筑。

(8) 墩柱混凝土施工缝应留在结构受剪力较小，且宜于施工部位，如基础顶面、梁的承托下面。

(9) 在基础上以预制混凝土管等作墩柱外模时，预制管节安装时应符合下列要求:

a. 基础面宜采用凹槽接头，凹槽深度不应小于50mm。

b. 上下管节安装就位后，用四根竖方木对称设置在管柱四周并绑扎牢固，防止撞击错位。

c. 混凝土管柱外模应加斜撑以保证浇筑时的稳定性。

d. 管口应用水泥砂浆填严抹平。

(10) 钢板箍钢筋混凝土墩柱施工，应符合下列要求:

a. 钢板箍、法兰盘及预埋螺栓等均应由具有相应资质的厂家生产，进场前应进行检验并出具合格证。厂内制作及现场安装应满足钢结构施工的有关规定。

b. 在基础施工时应依据施工图纸将螺栓及法兰盘进行预埋，钢板箍安装前，应对基础、预埋件及墩柱钢筋进行全面检查，并进行彻底除锈除污处理，合格后施工。

c. 钢板箍出厂前在其顶部对称位置焊吊耳各一个，安装时由吊车将其吊起后垂直下放到法兰盘上方对应位置，人工配合调整钢板箍位置及垂直度，合格后由专业工人用电焊将其固定，稳固后摘下吊钩。

d. 钢板箍与法兰盘的焊接由专业工人完成，为减小焊接变形的影响，焊接时应对称进行，以便很好的控制垂直度与轴线偏位。混凝土浇筑前按钢结构验收规范对其进行验收。

e. 钢板箍墩柱宜灌注补偿收缩混凝土。

f. 对钢板箍应进行防腐处理。

(11) 浇筑混凝土一般应采用振捣器振实。使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍;与侧模应保持50mm~100mm的距离;插入下层混 凝土50mm~100mm;必须振捣密实，直至混凝土表面停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、不泛浆为止。

6、混凝土成型养生

(1) 混凝土浇筑完毕，应用塑料布将顶面覆盖，凝固后及时洒水养生。

(2) 模板拆除后，及时用塑料布及阻燃保水材料将其包裹或覆盖，并洒水湿润养生。养生期一般不少于7d。也可根据水泥、外加剂种类和气温情况而确定养生时间。

7、模板及脚手架拆除

侧模在混凝土强度能够保证结构表面及棱角不因拆模被损坏时进行，上系梁底模的拆除应在混凝土强度达到设计值的75%后进行。

混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺：生态彩色透水混凝土新型施工工艺

一、简介

透水混凝土又称多孔混凝土，也可称排水混凝土。其由欧美、日本等国家针对原城市道路的路面的缺陷，开发使用的一种能让雨水流入地下，有效补充地下水;并能有效的消除地面上的油类化合物等对环境污染的危害;同时，是的重要意义。

因透水混凝土系统拥有系列色彩配方，配合设计的创意，针对不同环境和个性要求的装饰风格进行铺设施工。这是传统铺装和一般透水砖不能实现的特殊铺装材料。

透水混凝土的铺装工艺，类似于混凝土的铺装，但又不同于混凝土铺装方面。

二、标美彩色透水混凝土

1、材料的组成:

标美彩色透水混凝土由透水混凝土专用胶结剂、碎石、水组成。

(1)透水混凝土专用胶结剂—由标美彩石建材有限公司生产的一种专用胶结剂，其是以高强度等级的硅酸盐水泥为基料，配以多种助剂增加强度与粘结力组成的粉状料，并可按用户要求加入无机耐候颜料，使其和碎石、水按一定比例混合后，组成不同色彩的透水混凝土面层。

(2)碎石:

透水混凝土用的碎石应具有技术要求，本公司采用二级品标准的高石，其物理性能指标见(表一)。

碎石颗粒也有一定的要求，按其颗粒大小范围分1#、2#、3#三号。具体的颗粒范围见(表二)

碎石的物理性能指标表 (表一)

碎石按颗粒分号(2级)

碎石是透水混凝土的主要材料之一，其质量必须要控制好。

3)水:普通自来水即可用。一般末经过滤的混浊的地下水或使用过的不洁水，不能利用。

2、三种原材料在施工过程中配合比:

要施工出高质量、高标准的透水混凝土地面，在原材料固定的条件下，严格控制以上三种原材料的配比，是施工中的重要关键，在施工现场负责人必须严格控制比例。

透水混凝土配合比(按质量计):

水:胶结剂:碎石:水泥=113:100:1518:310

水泥为42.5mp 硅酸盐水泥

3、标美彩色透水混凝土的品种

⑴普通素色透水混凝土:为普通水泥本色的透水混凝土。

⑵标准色透水混凝土:以普通水泥本色掺加无机耐候颜料组成的透水混凝土。色彩属一般。

⑶艳丽色透水混凝土:以高要求的水泥掺加添加剂及无机耐候颜料组成的透水混凝土。色彩艳丽。

⑷组合压模工艺的透水混凝土:由彩色混凝土压模工艺和透水混凝土相间

组合成的混凝土。

⑸组合纸模工艺的透水混凝土:由彩色混凝土压模工艺和透水混凝土相间组合成的混凝土。

⑹组合喷涂工艺的透水混凝土::由彩色混凝土喷涂工艺和透水混凝土相间组合成的混凝土。

以上各类透水混凝土工艺，是根据项目的不同地点、环境、承载要求以及基础条件等不同，而进行针对性的设计及应用的，在图案变化、色彩变化上有更多的适用性和实用性。

四、透水混凝土路面基层的要求

1、透水混凝土路面的厚度:从上可知因彩色透水混凝土的强度原因，大都应用于人行道、广场、停车场、园林小道等场所。根据路面的不同应用面板厚度不同。对人行道，自行车道等轻荷重地面，一般面层厚度不低于8公分;对停车场、广场等中荷重地面，面层厚度不低于10公分，考虑成本，可将面层分为二层，即表层为彩色透水混凝土层，厚度一般不低于3公分，下层为素色透水混凝土层。

2、为确保路体结构层具有足够的整体强度和透水性，表面层下需有透水基层和较好保水性的垫层。

基层要求:在素土层夯实层上，配用的基层材料，应有适当的强度外，须有较好的透水性，采用级配砂砾或级配碎石等。采用级配碎石时，碎石的最大粒径应小于0.7倍的基层厚度，且不超过50mm。

垫层一般采用天然碎石，粒径小于10mm，俗称瓜子片，并铺有一定厚度、铺设需均匀平整。

3、考虑大暴雨季节因素，为防止基层过多积水，影响地基，在基层处设置专用透水管道排，通向道路边的排水系统，用时排除过量的雨水。

五、标美彩色透水混凝土的施工

一般按8cm为标准作为人行道的基准厚度，在此基础上按不同的功能，设计不同的厚度。为降低成本，可采用分层设计时。施工上述单层或分层的透水混凝土路面，键全的施工工艺是透水混凝土路面质量的保证，标美彩石提供以下的施工方案。

1、施工前的准备:施工前应作好组织、物质、技术等三大准备。

1)组织准备:建立健全的施工项目组织机构的人员设置，以能实现施工项目所要求的工作任务为原则，人员配置要从严控制，力求一专多用，一人多职。

2)物质准备:透水混凝土施工实质上相似于水泥混凝土施工，其原料中仅少了砂子，而一定粒度的高料碎石替代了骨料，在施工中具有一定量的材料(胶结料、高料)。

物质准备应是现场的准备，如人员的住宿、所需的水、电供应、工程材料堆放工棚(胶结料须要有防水措施的工棚)搭建;搅拌机械的设置场地等等一系列的准备工作。

搅拌机械的设置场地，透水混凝土的搅拌是采用小型卧式搅拌机。搅拌机最佳的设置方案是施工现场的中段，因透水混凝土是属干料性质的混凝土，其初凝快，为保证运输时间应尽量短。为防止混凝土粘污施工场地，搅拌机下部的一定范围需用防护板设防措施。

3)施工机械、推车、瓦工工具等必备的工具、立模用的木料或型钢等配备;水、电设施到位，生活用水、电以及施工用水、电。施工用电:三相电，施工用水:普通自来水连接到搅拌设备旁。

4)施工前的技术准备:了解和分析工程项目特点、进度要求，了解施工的客观条件，根据设计要求，熟悉设计图纸，合理布置施工力量，制定出施工方案，为工程顺利完成作好技术上的准备工作。

5)配合做基础方的土建队，在做地面基层的同时进行专用透水管道的铺设，透水管道除按图子要求铺设外，必须与原道路排水系统相连接，成为道路排水系统的一部分。

2、施工:在准备工作充分的基础上，人员设备方可进场施工。

1)立模:

施工人员在首先须按设计要求进行分隔立模及区域立模工作，立模中须注意高度、垂直度、泛水坡度等的问题。

2)搅拌:

搅拌器:根据工程量的大小，配置不同容量的机械搅拌器，机械搅拌器的

一定范围内的地面处，应设置防止水和物料散落的接料设备(如方型板式斗类)，保护施工环境的卫生，减少施工后的清理工作。

透水混凝土不能采用人工搅拌，采用普通混凝土搅拌机械进行搅拌，搅拌时按物料的规定比例及投料顺序将物料投入搅拌机，先将胶结料和碎石搅拌约30秒后，使其初步混合，再将规定量的水分2-3次加入继续进行搅拌约1.5-2分钟。视搅拌均匀程度，可适当延长机械搅拌的时间，但不宜过长时间的搅拌。

胶结料

碎石

混合搅拌

混合料

水

摊铺

透水混凝土搅拌工艺流程图

注意事项:

(1)施工现场须专人负责物料的配比。

(2)严格控制水灰比，即控制水的加入量，水在搅拌中分2-3次加入，不允许一次性加入。

(3)为使物料搅拌均匀，适当延长机械搅拌时间，但不宜过长。

3)运输

透水混凝土属干性混凝土料，其初凝快，一般根据气候条件控制混合物的运输时间，运输一般控制在10分钟以内，运输过程中不要停留，手推车必须平稳。

4)摊铺、浇筑成型:

透水混凝土属干性混凝土料，其初凝快，摊铺必须及时。对于人行道面，大面积施工采用分块隔仓方式进行摊铺物料，其松铺系数为1.1。将混合物均匀摊铺在工作面上，用括尺找准平整度和控制一定的泛水度，然而平板振动器(厚度厚的用平板振动器)或人工捣实。捣实不宜采用高频振动器，。最后用

抹合拍平。抹合不能有明水。

(1)松铺系数即为物料摊铺高度高于实际高度的比，按透水混凝土的干湿度，一般采用1.1-1.15之间。

(2)平板振动器振动时间不能过长，防止过于密实，可出现离析现象。

(3)摊铺时尽量快和正确。

(4)因透水混凝土其孔隙率大，水份散失快，当天气温高于35℃时，施工时间应宜避开中午，适合在早晚进行施工。

4)养生:

透水混凝土与水泥混凝土属性类似，因此铺摊结束后，经检验标高、平整度均达到要求后。当气温较高时，为减少水分的蒸发，宜立即覆盖塑料薄膜，以保持水分。也可采用洒水养生，所有养生期不得少于7d，使其在养护期内强度遂渐地提高。

洒水养生，透水混凝土在浇注后1天开始洒水养护，高温时在8小时后开始养护，但淋水时不宜用压力水直接冲淋混凝土表面，应直接从上往下淋水。透水混凝土湿养时间不少于7天。

养生时间应根据施工温度而定，一般养生期为14—21天，高温时不少于14天，低温时不少于21天，5℃以下施工，养生期不少于28天。

4、涂覆透明封闭剂:

待表面混凝土成型干燥后在3天左右，涂刷透明封闭剂，增强耐久性和美观性。防止时间过会使透水混凝土孔隙受污而堵塞孔隙。

混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺：坡面支护喷射混凝土施工方法

⑴、放线、挖土

按设计图纸放样，分层分段挖土，人工将坡面整平。

⑵、击入插筋

插筋采用1φ16钢筋l=1.5米水平间距2米，人工大锤击入，角度为垂直坡面。

⑶、铺设钢筋网

按设计要求钢筋网采用φ8@200钢筋绑扎而成。钢筋网具有足够的保护层。

⑷、焊接连接筋

连接筋采用通长的2φ16钢筋与锚杆钢筋焊牢。

⑸、喷射砼

喷砼采用pz-5b型喷射机喷射砼，喷砼料配合比按设计要求，砼料采用人工拌制，配合比为水泥:砂:石子=1:2:2;砼料宜随拌随用，喷砼厚度为60mm、100

混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺：钻孔混凝土灌注桩施工质量控制要点

一、前言

灌注水下混凝土是成桩的关键工序，作业中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，经过补救、补强后桩必须经认真的检验合格后方可使用。对于质量极差、确实无法利用的，应与设计单位研究解决。

二、钻孔灌注桩施工质量问题和控制要点

(一)成孔质量的控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。

(1)采取隔孔施工程序

钻孔混凝土灌注桩是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

(2)确保桩身成孔垂直精度

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施。

(3)确保桩位、桩顶标高和成孔深度。

在护筒定位后及时复核护筒的位置。严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录。以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。

虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2%，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。

(二)钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质量保证资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上的。因此，吊环长度是根据底粱标高的变化而改变，所以应根据底粱标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋人标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁;当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因。如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

(三)导管进水问题

1原因

首批混凝土储量不足或是储量足够，但导管口距孔底的间距较大，混凝土下落后不能埋设导管口，以致泥水从导管口涌入。导管密封不严，接头处橡皮垫破裂，或是导管焊缝破裂，水从缝隙中进入导管。由于测深出错，作业中拔脱导管，底口涌入泥水。

2控制办法

为了避免进水，作业前要采取相应的预防措施，检查导管密封性及焊缝是否结实，核算初灌量，测导管下水深度。万一进水，应迅速查明事故原因，采取相应对策。

由上述第一种原因引起的，应立即将导管拔出，用空气吸泥机、水力吸泥机或抓吊清除，也可以用反循环钻机的吸泥泵吸出，或提起钢筋笼，采用复钻清除，然后重新灌注。

若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔除导管，重新下管，但灌注前应将进入导管内的水和污泥抽出或取出，方可继续灌注混凝土，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度灌入导管内，灌入前将导管小幅度振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补，以后续灌可恢复正常配合比。

若混凝土面在水下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞(应使用混凝土特制)，将导管插入混凝土内，导管内装入混凝土后，稍提导管，利用原混凝土将底塞冲开，然后继续灌注。

若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入混凝土面适当深度，然后将护筒内的水(泥浆)抽出，清除软弱层，再在护筒内灌注普通混凝土至桩顶。

(四)卡管

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去为卡管，有两种情况:

初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，以及运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法:可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落，如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整(注意不要使导管内的混凝土落入井孔)，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入孔底，则须按前述方法清除。

机械发生故障或其他原因使混凝土在导管中停留时间过长，或灌注混凝土的时间过长，最初的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。

其预防方法是，灌注前仔细检查检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时，立即调换机械，同时采取措施，加速混凝土灌注，必要时，可在首批混凝土中掺加缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。

当灌注时间已久，孔内的首批混凝土已初凝，导管内堵塞有混凝土时，将导管拔出，重安钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土吸出，用冲抓锥将骨架逐一拔出，然后用粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

(五)成桩质量的控制

为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。

钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度。因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。

为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象。在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm~20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m~4m.不宜大于5m和小于lm，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m~10m时，应及时将坍落度调小至l2cm~l6cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

结束语

在灌注桩施工过程中，严格按施工实施细则要求，按工序进行质量控制，坚持每道工序实施检查验收许可制、成桩辅以适当的检测方法，就能保证属于地下隐蔽工程、施工难以控制的混凝土灌注桩质量达到设计要求。

混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺：公路改建水泥混凝土路面面层施工方法

公路改建工程水泥混凝土路面面层施工方法

本合同段水泥混凝土路面面层拟采用强制式搅拌机进行拌和、5t自卸汽车运输，混凝土的摊铺采用人工摊铺，插入式振动器配合平板振动器捣实，三轴平整仪平整表面混凝土及提浆，真空吸水，人工配合机械抹光混凝土路面，压纹机压纹，汽车洒水养护，灌缝机填缝。施工时，按单幅先从终点往拌和场方向铺左半幅，再从起点往拌和场方向铺右半幅，如此顺序依次铺筑，其具体施工机械配置见下表。

混凝土面层施工机械配置表

机械名称型号或功率配置数量说明

水泥混凝土路面面层拌和场沿用基层拌和场

材料试验及配合比设计:在开工前28天，将计划用于铺筑水泥混凝土面层的各种材料，通过试验进行混合料配合比设计，包括材料标准试验、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、混凝土抗折和抗压强度试验、质量控制试验等，记录并整理试验报告报监理工程师审批。

⑴基层清理、整修:用人工将已经验收合格的基层表面上的浮土杂物予以清除，并进行必要的整修。

⑵测量放样:在经整修后的路面基层上恢复路中线、边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位。根据路面的结构物、地下管道等适当移动混凝土分块线。

⑶试验路段:k8 000终点处左半幅进行试验段施工并作好完整的试验记录，通过试验路段确定其松铺系数及合适的施工方法等，并提出实施性的施工方案报监理工程师审批。

⑷模板安装:模板采用3~5m长的钢模板，高度与路面厚度一致。在模板两侧用铁钎打入基层固定模板。模板的顶面与混凝土板顶面平齐，并与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处事先用水泥浆铺平并充分夯实。模板内侧均匀涂刷一薄层乳化沥青，以便拆模。

⑸混凝土的拌和、运输:混凝土在拌和时，根据材料的实际变化情况及时作出筛分试验，并根据筛分情况进行配合比调整，根据调整后的施工配合比在拌和场拌和好混合料，并及时汽运至施工现场。

⑹混凝土的摊铺、振捣:本合同段路面采用人工用扣铲一次全厚度铺筑，并在靠近侧模端模处采用人工打反铲铲铺混凝土，并用铁锹插捣几下，以防止侧模混凝土出现蜂窝麻面，同时必须预留一定高度的沉落高度，在混凝土摊铺前必须对模板间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整湿润情况以及钢筋的位置和传力杆安装进行全面检查。混凝土的振实先用插入式振动器捣实侧模附近，再从边往中逐渐捣实直至全面捣实，混凝土的初平用平板振动器振实并初平混凝土路面，混凝土的精平采用三轴平整仪反复振捣平整并提浆，然后用真空脱水机吸水。

⑺混凝土面板整修:混凝土面板整平、振实后，用旋转抹面机密实精平饰面两遍，再用铁抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，使表面平整密实。每次抹面与上次抹过的痕迹重叠一半。混凝土面板低洼处用混凝土找补均匀，进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。抹光后的混凝土面板在处于塑性状态时(初凝前后)用压纹机进行压纹，压纹时，以四边混凝土适合刻纹的时间为准，在板面中央等强度较高的地方，采用在压纹机上加载的办法处理。压纹时，用工字钢作导梁，确保压纹顺直。

⑻混凝土面板整修完毕后封闭交通并及时进行养生，在混凝土板达到设计强度80%后，一般在7-8天后，可开放交通。

⑼纵向施工缝:纵向施工缝重合于路中线设置，拉杆设置采用在模板上设孔，立模后浇筑混凝土前将拉杆穿在孔内。在浇筑另半幅前在拉杆根部(接缝处)涂以防锈涂料，再进行混凝土浇筑。

⑽横向缩缝:横向缩缝按图纸要求垂直于路中线设置，当混凝土达到设计强度的25-30%时，采用自行式切缝机进行切割。在临近胀缝的的三条缩缝加设传力杆，传力杆设置采用支架固定安装法。

⑾胀缝:胀缝设置于桥梁两端及小半径曲线和纵坡变换处。胀缝垂直于路中线，端模安装做到缝壁垂直、缝隙宽度一致、缝中加油毛毡，保证缝中不连浆。缝隙上部填筑填缝料，下部设置胀缝板。混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝，其传力杆采用顶头木模固定;混凝土板连续浇筑时设置的胀缝，其传力杆采用支架固定安装法。

⑿横向施工缝:在每天工作结束或浇筑工序中断超过30min混凝土已初凝时，设置平接横向施工缝，其位置尽量与胀缝或缩缝设计位置吻合，其施工参照相应的胀缝或缩缝施工方法进行。

⒀填缝:填缝料采用沥青橡胶材料。缩缝、纵向施工缝等采用自行式灌缝机灌入，待凝固后采用平铲铲除多余部分。横向施工缝采用在模板内侧垫设泡沫板的方法。胀缝施工时在模板内侧垫设泡沫板，待混凝土浇注完成，养护完后，挖除泡沫板上部4cm，再采用灌缝机灌入沥青橡胶填缝料，施工方法同缩缝。

⒁断板的处理:在施工过程中如出现断板，则马上组织工程技术人员分析断板原因，从基层、原材料、配合比、施工工艺等各施工环节分析原因，找出原因、解决问题。

⒂防止基层对面层的反射裂缝，可从两方面入手:

a、减少基层本身的裂缝。施工时必须严格执行施工规范，混合料应拌和均匀一致，控制混合料的含水量状态，充分压实，使压实度达到设计要求。

b、面层与基层间减少相对滑动，最好形成整体。在做面层之前，应将基层上的浮土扫干净，使基层表面平整面粗糙，这样可以使两层间连接较好，减少相对滑动，降低面层底部的拉应力。

⒃出现的断板无条件的凿除，不允许断一块板。在施工过程中出现的断板在凿除后补板。在工程验收前发现的断板则加入早强剂补板并加强好养护，设置明显的施工标志，提早开放交通时间。

混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺：钢筋混凝土箱涵施工工艺

本合同段目前涵洞剩余主要是线外涵。施工前要先改道或改勾，以保证被交道路的通行和当地排水系统的通畅。涵洞的台背回填须对称进行，涵顶填土需达到规定厚度后可在其上行车。钢筋混凝土箱涵施工工艺如下:

1、施工放样:施工前先放出基坑位置，放出中线桩，并引至不宜破坏的地方以备校核用。

2、基坑开挖:采取机械开挖配合人工修整的方法进行基坑开挖，并进行地基承载力检测，如地基承载力不符合设计要求，应符合要求后方可施工。

3、基坑施工完后，铺设砂垫层。支立模板，在涵身中部设变形缝一道，浇注箱涵基础混凝土，然后测量放样，并用墨线标出箱涵的轴线、边线。

4、绑扎底板钢筋和侧板预埋筋，支立模板，采用就地浇注工艺。全箱涵分为两次浇注。第一层浇至底板的内壁以上30

混凝土抹灰表面施涂乳胶漆施工工艺：加强型钢钢骨混凝土施工方法

1 说明

钢骨混凝土按部位共分三种结构形式，要求加强型钢安装准确，托承焊夹牢固，材料及工艺标准，满足图纸的制安要求。

2 结构形式及施工方法

一、单体连续梁

1、位于

ll6(l4350)，

ll12/ll12a(l4000)，

ll18/ll18a(l5600)，

ll29(l5200)，

kl3214(l3160)，

kl3209(l3420)，

kl3210(l2750)。

连续断面尺寸均为250×800，梁顶标高均为89.200，框架梁断面尺寸kl3214:200×400(反梁)，kl3209/3210:200×350，梁顶标高89.000标高。该种梁只于本跨置设一位加强型钢i14于梁高宽中间和距梁底80。

2、根据上述位置和施工图大样的状况，采取的施工方法为:

a)梁号跨长加两端锚固计算总长的截料型钢吊上该位作业面准备就位安装;

b)放置型钢于作业面钢管绑扎架中;

c)粱的配筋绑扎成型后，用自制反工形(ф20)托套架套入型钢，按图尺寸校正无误后，将套架焊固梁的四角边缘钢筋;

d)用葫芦链吊将该段粱吊位，拆除退出钢管承架，慢慢方入模槽中。

3、加强型钢在梁中计算重量

表2加强型钢在梁中计算重量表

ll6(4350 105×2)×16.89kg=77.02kg

ll12/ll12a(4000 105×2)×16.89kg=71.11kg

ll18/ll18a(5600 105×2)×16.89kg=98.13kg

ll29(5200 105×2)×16.89kg=91.37kg

kl3209(3420 80×2)×16.89kg=60.47kg

kl3210(2750 80×2)×16.80kg=49.15kg

kl3214(3160 80×2)×16.80kg=56.07kg

二、转角处暗梁柱型钢连接

b，t轴交kl3214(200×400×3160/3200)，wkl14-3(200×400×3160/3200);

d，r轴交kl3209/3210(200×350×3420/2750)，

wkl10(200×350×3420)/wkl02(200×570×2000)，

wkl16(200×350×2750)/wkl02(250×570×2000)，

标高均为89.000~91.800，为复式层结构，该种暗梁柱的型钢连接安装较为复杂，属吊悬式连接，安装时应特别注意上下梁与柱加强型钢连接节点的工艺尺寸标准和承托的稳定。

2、采取的施工方法为:

a)将计算总长的截料型钢吊进作业面，按上述连续梁做法将型钢放入模内托套架焊定，转角处主次粱搭接用-80×150×8定型钢板穿螺栓m12锁定，形成连接形状，校核尺寸准确后将连接处周边满焊;

b)预定就位的型钢上腹面按图纸尺寸刻划出柱型钢位置线，并于该位置下腹面补加250@二位托架，以加强承托上部重量;

c)将柱型钢放于柱位刻度线范围内的梁型钢上，四边用钢管架支撑固定，垂直核测后，接触面周边用[6夹焊，并用8厚钢板对准柱型钢两边腹置放于粱侧，每位连接节点共四块作加强肋板满焊;

d)柱型钢定位连接完成后，柱、梁型钢翼缘两侧焊上一排栓钉m16-70@200，柱段型钢用托套架分段焊定。检查安全质量达到要求，拆除支撑管架。

三、13#柱l20a型钢拼接施工

g轴交12轴，断面尺寸800*800，标高-5.70~91.77m。

该型钢的拼接为型钢腹部采用螺栓m12，-120×300×8钢板于双边夹固锁定，周边用[8护角满焊;后用-70×400×12钢板于型钢边缘双边贴紧，周边[8护角满焊。制安中应严格注意拼接中二柱的拼接缝距10mm。

a)计算实际用料总长为98.27m(未退接缝距，包括埋入底板800)，切料截长以结构层标高 每柱筋上伸长度为截长实际尺寸，并采用临场实测截料，避免较大误差;

b)制作备料先将上下型钢按图纸尺寸锯孔上下料各二位，顺将-120×300×8钢板二块按图纸尺锯踞孔，余-70×400×12二块，[8槽钢四条备齐，一应材料调进作业面预安;

c)搭护柱操作架单向，用上拉下卡方法将立柱型钢就位后，搭完整操作架，于架上下移进型钢料上下对齐，上双向夹板并穿进螺栓套上螺母紧固，吊线测正后，边缘夹板贴上满焊。

为保型钢首节埋地800根部稳定，采用型钢根部贴焊-80×30×8钢板一块同埋地。

图34ll梁承托图

图35kl梁承托图