大厦地面石材铺贴 施工工艺（优选6篇）

大厦地面石材铺贴 施工工艺

大厦地面石材铺贴施工工艺

1、施工工艺流程:

基层处理--基层弹线--石材预铺--石材浸湿--石材阴干--石材铺贴--饰面清理

2、技术措施:

基层处理:进行基层处理应注意达到施工条件的要求，考虑到装饰厚度的需要，在正式施工前用少许清水湿润地面。

弹线:在施工前要按四周弹出标高控制线和作出标高控制。清理完毕后，在地面弹出十字线，并根据石材分格图在地面弹出石材分格线。

预铺:首先应在图纸设计要求的基础上，对石材的颜色、纹理、几何尺寸、表面平整等进行严格的挑选，然后按照图纸要求预铺。对于预铺中可能出现的误差进行调整、交换，直至达到最佳效果(调整后的石材编号画在石材分格图上，按铺贴顺序堆放整齐备用)。

铺贴:石材镶贴应采用1:4干硬性砂浆经充分搅拌均匀后进行施工，把已搅拌好的干硬性砂浆铺到地面，用灰板拍实，应注意砂浆铺设宽度应超过石材宽度1/3以上，砂浆厚度控制在30mm。把已编号的石材按照要求放在干硬性砂浆上，用橡皮锤砸实，根据装饰标高，调整好干硬性砂浆厚度，从中间往四周铺贴。取下石材，在干硬性水泥砂浆上撒素水泥，并洒适量清水，把石材放上，用橡皮锤砸实，然后用棉纱擦干净接缝。

勾缝:石材铺完24h后进行勾缝，若勾缝需调色时，最好一次调出，一次勾完。

清理:勾完缝后，当水泥浆凝固后再用棉纱等物对石材表面进行清理(一般宜在12h之后)。

石材打蜡:打蜡一般应按所使用蜡的操作工艺进行，原则上烫硬蜡，擦软蜡，蜡洒布均匀，不露底色，色泽一致，表面干净。

大厦地面石材铺贴 施工工艺：办公大厦地面工程 施工工艺

办公大厦地面工程施工工艺

(一)地面水泥砂浆工程施工工艺

1.材料配合比:

水泥砂浆:面层水泥砂浆的配合比应不低于1:2，其稠度不大于3.5cm。水泥砂浆必须拌合均匀，颜色一致。

2.施工要点:

(1)铺抹面层前，先将基层浇水湿润，第2天先刷一道水灰比为0.4~0.5的水泥浆结合层，随即进行面层铺抹。如果水泥素浆结合层过早涂刷，则起不到与基层和面层两者粘结的作用，反而造成地面空鼓。所以，一定要做到随刷随抹。

(2)地面面层铺抹方法是在标筋之间铺砂浆，随铺随用木抹子拍实，用短木杠按标筋标高刮平，要从房间由里往外刮到门口，符合门框锯口线标高。然后再用木抹子搓平，并用钢皮袜子紧跟着压第1遍。要压得轻一些，使抹子纹浅一些，以压光后表面不出现水纹为宜。如面层有多余的水分，可根据水分的多少适当均匀地撒一层干水泥或干灰砂来吸取表面多余的水分，再压实压光。但要特别注意，如表面无多余的水分，不得任意撒干水泥，否则会引起面层干缩开裂。

(3)当水泥砂浆开始初凝时，即可开始用钢皮抹子压第2遍，要压实、压光，并不得漏压。第2遍压光最重要，表面要清除气泡、孔隙，做到平整光滑。

(4)待到水泥砂浆终凝前，再用铁抹子任第3遍。抹压时稍用力，并把第2遍留下的抹子纹、毛细孔压平、压实、压光。

(5)当地面面积较大、设计要求分格时，应根据地面分格线的位置和尺寸，在墙上或增脚板上划好分格城位置，在面层砂浆刮抹搓平后，根据墙上或增脚板上已划好的分格线，先用木抹子搓出一条约一抹子宽的面层，用铁抹子先行抹平，轻轻压光，再用粉线袋弹上分格线，用地面分格器紧贴靠尺顺线划出格缝。待面层水泥终凝前，再用钢皮抹子压平压光，把分格缝理直压平。

(6)水泥地面压光要三遍成活。每遍抹压的时间要掌握确当，才能保证工程质量。压光过早或过迟都会造成地面起砂、起灰的质量事故。

3.养护:水泥砂浆面层抹压后，应在常温湿润条件下养护。

(1)养护要适时，如浇水过早易起皮，过晚则易产生裂纹或起砂。一般夏天24h后养护，春秋季节应在48h后养护，养护时间不少于7d。最好是铺上锯木屑再浇水养护，浇水时应用喷壶洒水，保持锯木屑湿润即可。

(2)如采用矿渣硅酸盐水泥时，养护时间应延长到14d。

(3)在养护期间，水泥砂浆面层的强度不到5.ompa前，不准在上面行走或进行其它作业，以免碰坏地面。

(二)实木地板施工工艺

1.操作工艺:

(1)工艺流程:基层处理与清理->;;找中、套方、分格、定位弹线->;;安装固定龙骨->;;铺设实木地板面层->;;清擦和打蜡

(2)基层处理与清理:地板面层的骨架应支承在现浇混凝土上抹水泥砂浆地面或水磨石楼地面基层上，基层表面应平整、光洁、不起尘土，含水率不大于8%。安装前应认真清擦干净，必要时，在其面上涂刷绝缘脂或清漆。

(3)找中、套方、分格、定位弹线。

(4)安装固定木龙骨:首先要事先检查复核原室内四周墙上弹划出的标高控制线，按选定的铺设方向和顺序确定基准点，然后按基层已弹好标出位置在方格网交点处安装龙骨

(5)铺设地板面层。

(6)清擦和打蜡:进行清擦地板面层和涂擦地板工作。

2.保证项目:

(1)实木地板的品种、规格和技术性能必须符合设计要求，符合施工规范和现行国家标准。

(2)实木地板安装完后行走必须无摆动，牢固性好。

3.基本项目:

(1)表面清洁，图案清淅，色泽一至，接缝均匀，周边顺直，析块无裂纹、掉角和缺楞等现象。

(2)各种面层邻接处的镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定，边角整齐、光滑。

(三)石材地面工程施工工艺

1、施工程序:清理基层→弹线→安装标准块→铺贴→灌浆→养护

2、施工工艺及施工要点:

a、基层清理:将基层表面的油污、垃圾、砂浆清理干净，整个地面要求平整，如不平整，必须先用水泥砂浆找平;b、弹线:弹出中心线。在房间内四周墙上弹出十字中心线，按板的尺寸加预留缝放样分块，铺板时按分块的位置，每行依此挂线(此挂线起到面层标筋的作用)。地面面层标高由墙面水平基准线返下找出;c、安放标准块:标准块是整个房间水平标准和横缝的依据，在十字线交点处最中间安放，如十字中心线为中缝，可在十字线交叉点对角线安放两块标准块，标准块应用水平尺和角尺校正;d、铺贴:大理石的铺设，为大理石地面的主要工序;铺贴前板块应浸水湿润，阴干后擦去背面浮灰方可使用;大理石板地面缝宽为1mm;粘结层砂浆为15~20mm厚干硬性水泥砂浆，抹粘结层前在基层刷素水泥浆一遍，随拌随铺板块。一般先由房间中部向四侧退步法铺贴。凡有柱子的大厅，宜先铺柱子与柱子中间部分，然后向两边展开。也可先在沿墙处两侧按弹线和地面标高线先铺一行花岗岩板，以此板作为标筋两侧挂线，中间铺设以此线为准。安放时四角同时往下落，并用皮锤或木锤敲击平实，调好缝，铺贴随时检查砂浆粘结层是否平整、密实，如有空隙不实之处，应及时用砂浆补上;e、灌浆:板块铺贴后次日，用素水泥浆灌2/3高度，再用与面板相同颜色的水泥砂浆擦缝，然后用锯末拭净擦亮;f、养护:在拭净的地面上，用锯末和席子覆盖，2~3天内禁止上人。

3、地面工程验收标准

根据中华人民共和国行业标准《建筑装饰工程施工及验收规范》(jgj73-91)中饰面板、砖工程施工验收标准及办法。

a、检查数量室外，以4m左右高为一检查层，每20m长抽查1处，但不应少于3处;室内，按有代表性的自然间抽查10%，过道按10延长米，大间按两轴线为1间，但不少于3间。b、花岗岩板的品种、规格、颜色和图案必须符合设计要求。c、大理石板安装(镶贴)必须牢固，无歪斜、缺棱掉角和裂缝等缺陷。d、花岗岩板表面应平整、洁净，色泽协调，无变色、泛碱、污痕和显著的光泽受损处。e、大理石板接缝应嵌填密实、平直、宽窄均匀、颜色一致。阴阳角处的大理石板搭接方向正确。f、突出物周围的花岗岩板用整砖套割吻合、边缘整齐;墙裙、贴脸等突出墙面的厚度一致。g、流水坡向正确，滴水线(槽)顺直。

大厦地面石材铺贴 施工工艺：大厦地毯-施工工艺

大厦地毯施工工艺

1 施工工序流程

基层处理→弹线→地毯裁剪→地面钉倒刺板挂毯→铺设衬垫→铺设地毯→细部处理及清理

2 施工工艺

1、基层处理:原地面面层材料拆除后，要保证原水泥地面表面平整、光滑、洁净，如有油污，须用丙酮或松节油擦试干净。对于凹坑处用水泥腻子修补平整。

2、弹线:根据地毯的幅宽及地毯的铺贴方向，在地面上划出每幅地毯接缝处分格线。

3、地毯剪裁:地毯剪裁应在比较宽阔的地方集中统一进行。一定要精确测量房间尺寸，并根据房间尺寸、形状用裁边机断下地毯料，每段地毯的要比房间长出5cm左右，宽度要以裁去地毯边缘线后的尺寸计算。

4、钉倒刺板挂毯条:沿房间四周踢脚板边缘，用高强水泥钉将倒刺板钉在基层上(钉朝向墙的方向)，其间距约40cm左右。倒刺板应离开踢脚板面8-10mm，以便于钉牢倒刺板。

5、铺设衬垫:将5mm厚的衬垫采用点粘法刷401胶，粘在地面基层上，离开倒刺板10mm左右。

6、铺设地毯:

(1)缝合地毯:将裁好的地毯虚铺在垫层上，然后将地毯卷起，在拼接处缝合。缝合完毕，用塑料胶纸贴于缝合处，保证接缝处不被划破或勾起，然后将地毯平铺，用弯针在接缝处做绒毛密实的缝合。

(2)拉伸与固定地毯:先将地毯的一条长边固定在倒刺板上，用地毯撑子拉伸地毯。拉伸时，用手压住地毯撑，用膝撞击地毯撑，从一边一步一步推向另一边。反复拉伸，直至拉平为止。然后将地毯固定在另一条倒刺板上，掩好毛边。长出的地毯，用裁割刀割掉。一个方向拉伸完毕，再进行另一个方向的拉伸，直至四个边都固定在倒刺板上。地毯铺设节点如下:

7、细部处理及清理:要注意门口压条的处理和门框、走道、与门厅、地面与管根、暖气罩、槽盒，走道与卫生间门槛，内门与外门，踢脚板等部位的固定和掩边工作，必须粘结牢固，不应有显露、后找补条等破活。地毯铺设完毕，固定收口条后，应用吸尘器清扫干净，并将毯面上脱落的绒毛等彻底清理干净。

大厦地面石材铺贴 施工工艺：高层大厦地上主体结构施工方法（一）

高层大厦地上主体结构工程施工方法(1)

地上主体结构为内筒外框，内筒主要是电梯井筒及钢筋混凝土板墙组成;外框除部分楼层为框架密肋楼板外.其余均为钢管混凝土柱，240mm厚无粘结预应力无梁板。

1、主要施工工序:

①密肋梁板楼层

板墙的施工→架子搭设→模壳铺设→钢筋绑扎→混凝土浇筑

②无粘结预应力楼层:

2、模板、脚手架工程:

a、密肋梁楼板:

采用模壳和满堂脚手架.模壳分为grc一次性模壳和塑料模壳。

施工工艺:

(1)搭设架子，根据楼层高度、肋梁高度及边梁高度精确控制架子标高;因采用钢、grc模或塑料模壳，故应考虑模板不同而对应脚手架高度的不同而进行调整脚手架标高。

(2)模壳安设:在已搭设好的架子上铺设60mm厚木板作为模壳底板，木板应在同一方向上.每720mm放3块，木板应用卡子与架管抱紧.以防滑移.附模板支撑图(见后)。

(3)肋梁处底模处理:

与脚手架平行位置用1:3水泥砂浆找平，作为肋梁底模，与木板垂直方向肋梁应在三块木板上钉设250mm厚木条.确保与模壳边缘同高，木条宽度同对应肋梁宽度而随时调整。

(4)隔离剂:

在木板上、模壳表面及砂浆表面均应刷水性隔离剂.

b、无粘结预应力楼板:

本工程楼板除部分楼层为框架密肋梁板外，240mm厚无粘结预应力无梁板框架梁采用定型组合钢模板拼装，其余部分均采用定型竹胶模板。搭设满堂脚手架标准层为3.16m，采用2.4m 0.6m立管作为立杆.上端加设托撑螺杆，架子搭设灵活，且安全可靠。

将满堂架子搭设完毕，在架管上安设u型可调托撑螺杆，调整标高;在其上铺设50×100mm木方，再铺竹胶模板。因柱子均为圆柱，故模板对应柱四周应加工成定到异型模板.并进行编号对号使用。为提高竹胶模板的周转次数.模板均应刷水性隔离剂。在拆模过程中，应及时清理.码放整齐，无粘结预应力混凝土达到100%时，方可张拉钢绞线.故在采取混凝土早强的基础上.应按标准层配三层架子及对应模板，方可确保主体结构施工顺利进行。

c、外架子及电梯井筒:

外架子采用自爬升架子，架子总高度12m，采用分片爬升，自动抱死系统.确保外架子安全，详见外架子爬升方案。

电梯井筒模采用伸缩式弹性筒模，它由平面模板、弹性角模、方钢龙骨及脱模器组成，入模操作程序如下:

说明:

1、准备爬升脚手架，滑动支座1、2，同时固定在c、b层楼板，用倒链拉住主框架，旋开固定支座。

2、拉动倒链爬升脚手架，使固定支座固定在b层板下，并旋松滑动支座2。

3、提升滑动支座2，并固定c层板下，旋松滑动支座1。

4、提升滑动支座1至d层楼板，固定之后，把滑动支座2倒至该层板上皮并固定。至此完成了一个爬升周期，顺序进行程序①，逐层循环爬升。

注:框架体系亦可参照此图，支座部分有改动。

收缩筒模→起吊入模→就位调整→浇筑混凝土→拆对拉螺栓杆→操纵脱模器脱模→采用铲刀清理~滚筒刷隔离剂一进入下一层循环。

3、钢筋工程

本工程钢筋制作、安装分三部分:钢管柱、钢绞线及普通钢筋绑扎。

a、钢管柱;

钢管能有效约束核心混凝土，其抗压能力和变形能力大大提高，且具有钢管混凝土所不能具有的独特优点。

(1)钢管柱施工工艺流程:

材料下料加工→钢管柱定位→垂直度调整→钢管拼接→加强环板焊接→焊缝检查→混凝土浇筑。

1、滑动支座、固定支座分别固定在ab层，c层砼浇筑后，筒模提升至d层

2、滑动支座提升至c层并固定，倒链拉住主框架，松开固定支座

3、用倒链提升爬升脚手架并把固定支座固定b层之后，提升筒模e层进行程序1，逐层循环爬升。

注:外墙体部分亦参照图

(2)加工:

材料均应具备材质证明书，半成品应有出厂合格证，且应外观合格。切割时应清除该部分铁锈、油污，钢管定长为12m，端部椭圆度偏差小于5mm，尽可能整根使用，钢管下料时，为预防切割过程中残余应力导致变形，在钢管下料前，应用3根φ18钢筋均匀焊在钢管内壁靠近切割处.有效地控制切割变形.钢管下料端口应无毛刺、齐平.钢管、衬管应挑选对应使用，以确保质量。

(3)定位:

钢管柱直径φ630一φ1120共六种，规程规定椭圆度允许偏差为d/500但不大于5mm，而国产管误差偏大，为确保就位准确，采取以下控制办法。

第一节钢管不宜过长，宜为3-5m，以定位中心线为圆心，以钢管直径加200mm为直径画圆，以该圆弧线内返100mm控制钢管壁外缘线，对钢管进行调整，将钢管自身误差均匀摊销在柱四个方向上，保证钢管柱的位置正确。

(4)垂直度:

误差不大于1%，且不大于15mm.采用经纬仪控制边缘线来控制，由于钢管自身误差大，垂直度不易控制，采用以下办法:

在钢管柱施工面的下一层楼板上沿柱均分埋设钢筋套环、并加工三副带有花篮螺杆的钢丝绳具.用于调拉钢管柱。在钢管柱四周均匀布设四个自带磁铁线锤吸挂在钢管柱的外壁上，线锤自上而下吊设.量测垂线与钢管壁的距离来调整花篮螺杆.确保四个线锤偏差均在土10mm以内，方可焊牢。

(5)钢管柱拼接:

施焊人员必须具备焊接合格证.对于对接焊缝应由施焊合格人员进行.焊条经烘烤使用.且应作好烘烤记录，钢管加工，应以定尺寸下料为主.尽可能不进行切割。对于对接钢管直径误差偏大的，焊接焊缝大的，施焊前应加塞直径不等的圆钢，以保证焊透，同时应尽可能减少钢管外壁的高低差，在保证垂直的前提下，将钢管旋转.减少误差.坡口对接焊缝应使上下钢管留出3一4mm空降以保证焊透，同时对于坡口处底层焊.也应采用不大于3.2焊条打底。若用大直径焊条条底，容易在尖角处起弧.焊缝在收缝过程中抗裂性降低，影响底层焊接质量，施焊完毕.待焊缝冷却.方可拆除临时固定措施。

(6)焊缝检测:

待焊缝冷却至常温后进行外观检查(全部焊缝).用肉眼观察和专用工具卡量，检查焊缝几何尺寸，外观还需检查焊缝和母材上有无裂缝、未焊透、气孔、夹渣、咬肉、焊坑等缺陷，焊缝是否均匀，有无凹凸不平的现象。如有以上之一缺陷构必须修整，验收合格后方可使用。无损检测:设计要求钢管柱接头焊缝为二级焊缝，根据规范规定，焊缝要用超声波作无损

探伤检测，检测数量为焊缝长度的20%。超声波探伤检测，委托天津船厂实施。混凝土浇筑前，进行焊接检测，每一焊接区域检验位置由监理人员在图上随意指定、对于每个焊缝探伤点都应打检测编号钢印。超声波探伤的每个探测区焊缝长度不小于300mm，且不小于焊缝总长度的20%。如有不允许的缺陷;应在该缺陷两端延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于焊缝总长度的10%.且不应小于200mm，当仍有缺陷时，对该焊缝全部检测。如该焊缝仍不合格，应在附近再选两个点检测如果这两个检测点又发现一处不合格，则该焊缝全部不合格;且对于不合格焊缝、应按规定的方法的返修，返修后焊缝应重新进行探伤检测。

b、预应力钢筋:

(1)材料

预应力钢筋进场后，必须进行检查验收:一是外观检查，二是抽样进行力学性能试验。各项指标应符合《预应力混凝土钢绞线》规定，合格后方可使用，锚具应具备出厂合格证，并应抽样检验。预应力筋下料长度应准确，可按图1:1放大样，确保板内预应力筋的长度。

(2)铺设

本工程中预应力筋为双曲线预应力筋，对双曲线预应力筋，根据设计对每个纵、横交叉点相应的两个矢高进行计算，编排每个区域预应筋的铺设顺序.即一个方向某一筋的各点标高均分别低于其相交的筋的矢高。则此筋可先铺放.矢高较高者次之，避免两个方向的预应力筋相互穿插铺设。由于柱子处预应筋间距较密，该处筋的铺设、各种管线的敷设时严禁将预应筋矢高抬高或降低。为确保矢高准确控制，在板底标注支撑点的位置.设置支架钢铸来保证无粘结预应筋的设计曲线形状。支架筋采用φ14钢绞.其间距为1m，支架筋制作后应编号，安放时对号入座。对于无粘结预应力筋外包层的局部破损，可用水密性胶带进行缠绕修补.对于破损严重的，应重新更换。

无粘结预应力筋铺放前两端应编号，铺放完毕后.应进行专项检查.质量监理人员验收合格后方可进行下一道工序的施工。

(3)张拉:

预应力钢筋的张拉，按照对称的原则进行.张拉时两套张拉设备对角对称进行，张拉前对每根钢绞线进行编号。

张拉施工顺序:

清理承压板→割皮→穿箍环，安装夹片并打紧→穿千斤顶→张拉至初应力→量测伸长直→张拉至1.03δcon→重测伸长值→顶压锚固→千斤顶回程→卸千斤顶→复该伸长值→专题记录

对于两端张拉的无粘结预应筋.按上述顺序在一端张拉锚固后，再在另一端进行补张，直接拉至1.03δcon，后测量伸长值顶压锚固。

(4)封堵:

张拉完毕后，应进行封堵。用砂轮切割机切断多余的钢绞线，锚具外留钢绞线长度不小于30mm，然后在锚具及承压板表面涂以防水涂料.槽口内壁涂以环氧树脂类粘结剂，用高标号微膨胀细石混凝土或水泥浆密封。

(5)无粘结预应力筋施工注意事项:

①严禁电火花伤及预应筋;

②预应力场辅设完毕.严禁踩踏，在混凝土浇筑前应派专职人员复核;混凝土浇筑中振动棒不应直接接触钢绞线.混凝土要留两组同条件养护试块。

大厦地面石材铺贴 施工工艺：某大厦地下室工程测量放线施工方法

大厦地下室工程测量放线施工方法

1 建筑物的测量放线

根据甲方提供的纵、横向两条控制点。采用直角坐标法定出建筑物的主轴控制线，在距建筑物2-5米处，建立矩形控制点(线)网。采用已测控制线先定出扇形对中线，按设计要求采用偏角法定出各条轴线进行校测无误后，用控制桩加以控制。施工测放时，要以各边的两端控制点为准，再校核各桩间距，所有的控制桩都用砼进行保护，架上金属三角架。

2 建筑物的基础放线

基础放线前，先检测各轴线的控制桩和定位桩，无误后，根据轴线控制桩用经纬仪投测建筑物的四大角，四周轮廓轴线和主轴线，经闭合校核后，再详细放出细部线。根据基础图以各轴线为准，用墨线弹出基础施工中所需要的边界线、柱位线、集水坑线等然后验线，基础验线时的允许偏差应满足国家规范(gbj203-83)的规定:

长度l≤30m允许偏差±5mm

30m

60m

90 m< l允许偏差±20mm

3 高程轴线控制

1控制点的确定

当主体结构施工到底层地面时，通过建筑物定位测量的轴线控制桩，在底层平面上精确的测设6点，成两个直角三角形，两条直角边分别平行于建筑物的纵横轴线，控制点距离建筑物外框轴线内适当距离1m。

2控制点做法

用100×100mm厚10mm的钢板，底面焊有锚固钢筋，埋设于底层砼中，钢板面略高于砼面3mm，在测设时，根据仪器视线方向在钢板表面上刻上" "字，以示点位标志，局部控制点测定后，再进一步测量检查直角三角形的内角值和精确丈量三角形各边边长，直角误差不大于±10，边长相对精度不大于1/1000，并绘制控制点平面位置示意图，注名尺寸，备查备用，现场控制点加以保护。在上部各楼层施工中支模板的同时，在内部控制点相对应的位置处，预留观测孔，孔径为150×150mm。对楼层轴线放线，采用激光经纬仪，用天顶法，将底层控制点引测到施工层上，用普通经纬仪进行放样。扇形区域内通过几何计算并用普通经纬仪放出每条轴线及梁柱的边线。

3高程引测

±0.000以下标高控制为控制基础和±0.000以下各层的标高，在基础开挖过程中，在基坑四周护坡上涂一条宽10cm的竖向白漆带，用水准仪根据统一的±0.000水平线，测出各白漆带上顶的标高，然后用钢尺在白漆带上量出±0.000以下各整米数的水平线，最后将水准仪安置在基坑内，校测四周护坡上各白漆带底部同标高的水平线，误差在±3mm以内时认为合格，在施测基础标高时，以白漆带水平线为基准。±0.000以上标高控制主要是沿建筑物外墙柱向上引测，引测前先根据±0.000水平线，再向上准确地测出相同起始标高线(不少于6处)，用钢尺铅直向上量至施工层，用水准仪进行校测，误差在±3mm以内认为合格，画出水平线，标定有效值，作为施工层高程测设基准。

4施工测量设备表

序号设 备 名 称生产厂家型 号数量用 途

1电子经纬仪苏 光tdj21台投测控制点

2经纬仪北 光j2e2台测设轴线

3电子水准仪日 本sokaa2台施工层抄标高、测水平

4钢 尺哈尔滨2把标高传递及丈量轴线间距离

大厦地面石材铺贴 施工工艺：高层大厦地下结构施工方法

高层大厦地下结构工程施工方法

1、地下室模板工程

地下室一、二层墙体、楼板模板全部采用定型组合钢模板拼装.ф12对拉螺栓固定，间距700×700mm(有抗渗要求部位采用止水对拉螺杆)。支撑系统均采用碗扣式脚手架。墙体部位，利用定型组合钢模板组合成大模板施工.整体安装、整体拆卸;模板拼装时，缝隙严密，表面平整，表面刷隔离剂。楼板为密肋楼板，采用非标准塑料模壳和grc模壳;配以可调节端头支撑，边梁位置根据实际情况以钢模、木模拼装.确保模板接缝严密，有足够的强度和刚度。横楞用ф48钢管，楞上铺木板，再在木板上放置模壳，模壳的放置按照平面布置进行。支撑要有足够的强度和刚度，支撑牢固，要保证结构施工的安全和结构的尺寸和位置正确。在浇筑混凝土时要设专人看管，保证浇筑后的混凝土表面平整，无漏浆，及跑模等现象。

电梯井模±0.000以下部分采用定型组合钢模板拼装，±0.000以上采用伸缩式筒模。筒模整体提升具体施工方法见电梯井筒模图，筒模和外模采用φ14穿墙对拉螺栓加固，混凝土达到30%强度可拆筒模，调整筒模内8个花篮螺杆，模板内缩，板面脱离混凝土面，用塔吊整体提升筒模到预定位置，固定筒模。

为加快模板周转使用，支撑系统采用快拆模板体系，在每一根梁和板中间加设一根支撑，在顶部设一块500×500底模与周围模板分开。等混凝土强度达到50%后，拆除模板，只留中间的支撑不拆，顶住梁和板起加固作用，待砼达到70%强度再拆除此杆。

2、地下室钢筋工程及钢管柱施工

本工程用钢量很大，仅底板正施部分达500多吨，且钢筋型号多为ф28，ф32，为确保底板钢筋绑扎质量，除严格按设计、规范要求施工外，应加强以下几个环节控制。

a、底板钢筋制作:

底板钢筋连接均采用冷挤压连接，该工艺不仅确保钢筋连接质量，而且解决了施工场地狭小的难题。

(1)施工准备;

①、材料:钢套管应为低碳镇静钢，且应具备出厂合格证，所有钢材均应具备出厂合格证及复试报告，并经监理认可，方可进行下道工序施工。

②、挤压连接正式操作前，应做型式检验，检验合格后.方可正式施工。正式施工时，均应按500个接头为一批取一组试样做拉伸试验。

③、冷挤压操作人员均经冶金工业部建筑总院培训72小时;持证上岗，严禁无证操作。

(2)操淮工艺:

压模、套管与筋应相互配套使用.液压油应严格过滤、密封.防止雨水浸入。挤压前，应清除钢筋端头的铁锈、泥砂、油污等杂物，钢筋与套管应进行试套，对不同直径套管不得相互串用，对于纵肋尺寸过大者，应用砂轮打磨，钢筋连接端划出明显定位标志，以此控制钢筋伸入套管的长度，钢筋端头离套管长度中点应不大于5mm，挤压与钢筋轴线应垂直，挤压时自套管中央开始，并依次向两端挤压。

操作人员在挤压过程中.采用的挤压力.压模宽度、压痕直径均应符合产品供应单位提供的技术参数要求，为保证施工进度.底板钢筋冷挤压连接在加工区先挤压一端.在现场作业区再挤压另一端。

(3)验收标准:

①钢筋、钢套管进场时应具备相应的原材料材质单、合格证、复试报告及半成品加工出厂合格证;

②压痕深度应实测实量全数检查，符合有关要求，并作好检查记录;

③挤压连接的钢筋要进行机械性能检验，每500个接头为一批，切取三个试件进行检查和验收.并有试验报告。

(4)注意质量问题:

①挤压过程中工作压力严禁过大;

②钢筋对接应在同一轴线上;

③严禁钢筋插入套管深度不符合设计要求;

④非后浇带位置，接头率应不大于75%。

b、钢管柱制作、安装:

(1)施工准备:

①、钢管及焊条均应具备出厂合格证，且钢管内不得有油污等杂物。确保钢管内壁与核心混凝土的紧密粘接。

②焊工应做到持证上岗。

(2)施工工艺:

①钢管柱制作:

钢管混凝土柱经设计同意，可以在柱的任意位置搭接，考虑底板施工方便，底板处钢管柱，2.3m下料，以上部分钢管长度以12米为准。考虑钢管加工误差。衬管尺寸减小6mm，确保钢管便于连接，同时保持0.5mm的膨胀间隙。

钢管下料尺寸应准确，对于管边毛刺应用手动砂轮打平，焊接过程中控制几何尺寸外，注意焊接变形的影响，焊接宜采用分段反向顺序，分段施焊应保持对称，在对称焊接过程中如发现焊点处的焊缝出现裂痕，则全部铲除重焊。

为确保加工质量，钢管下料加工应坚持进行自检、互检、交接检，并在钢管构件上作明显标记，做到责任到人，钢管构件焊接必须全部进行几何尺寸、外观缺陷检查，焊缝长度的20%作超声波探伤检查，合格后方可进行下一道工序施工

②钢管柱安装:

a、定位:根据钢管柱放线位置，用汽车吊吊运到位，在柱中心外以钢管柱半径加大450mm画图控制，以该圆弧线作为外控线，因钢管直径存在误差.故以轴线四周平均控制。

b垂直度控制:钢管柱垂直度以经纬仪测打钢管柱外缘线控制，同时在钢管柱外壁加挂线锤，以经纬仪测设双方面控制，垂直误差不大于3%。

c、钢管连接:根据设计要求，衬管可在任意位置连接。为确保焊接工艺不影响工序进行，钢管接头位置应层间错开。同时确保焊缝焊接质量。

d、吊装:钢管吊装采用塔吊进行，吊装过程严禁碰撞，为防止异物落人管内，在混凝土未浇筑前，应将上口包封，防止杂物掉入，钢管柱吊装就位后应进行校正，采取相应措施保证稳定(见附图)，在其下一层板上，预甩锚环，用花篮螺杆三根对应拉紧、稳定，确保允许偏差在规定范围之内。

c、水平钢筋与地连墙的锚固:

cgm是一种流动性好，早强、高强、微胀性灌浆材料，具有较好的抗溶性能，本工程底板主筋与地连墙连接均采用cgm连接，工程量大，为确保不影响基础施工进度，cgm粘接施工小组与基础钢筋施工密切配合，24小时作业。为确保钢筋粘接质量，应加强以下六个环节控制:

(1)钻孔深度应为钢筋直径的15倍，且钻孔直径为50mm，并保持孔内干净;

(2)灌浆材料每孔必须按体积计算，确保浆料充满孔体。

(3)钢筋插入长度必须满足设计要求，在钢筋上画线控制;

(4)施工后12小时内严禁扰动。

(5)孔洞定位务必准确;

(6)完工后，请监理人员验收。

工程开始前，应做抗拔试件两组，合格后方可进行大面积施工.同时施工过程中，应按每1000个孔，再做试件一组，作抗拔试

验以便跟踪质量控制。

d、钢筋绑扎:

(1)准备:核对垫层上所有轴线.准确定出暗梁及钢管柱位置。核对图纸、用料等确保无误。

(2)施工工艺:底板根据钢筋分档标志，摆放下排钢筋.钢筋绑扎应保证受力钢筋不位移，底板钢筋接头应错开，接头率应不大于75%，后浇带处接头放大到100%，上下两钢筋根据刚度情况加设马凳，用ф28钢筋焊成，间距为1.5m，梅花形布置，同时认真核对剪力墙、楼梯、构造柱插筋，严禁漏放、错放。

(3)墙筋绑扎:底板施工时板墙钢筋务必预留准确，并加以固定.同时认真核查洞口位置、尺寸，钢筋规格、型号。底板混凝土浇筑完后，应再次核查。墙筋应逐点绑扎，搭接长度及接头位置应符合设计要求和规范要求，搭接处应绑扎不少于三道.各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均应按设计要求进行绑扎。同时应与水暖电各工种密切配合，确保预埋管、预留洞位置、标高准确无误。本工程基础暗梁较多，钢筋绑扎困难，经与设计协商，同意箍筋分开绑扎，但确保搭接长度大于20d。

3、基础混凝土工程:

本工程地下室板室厚1.5m.平面尺寸为3500m2，采用c40-s8混凝土.仅正施部分混凝土量达3100m3，要求一次浇筑完毕，属大体积混凝土.所用混凝土全部采用商品混凝土;我们对施工方法进行了可行性方案研究和混凝土热工计算制定了控制底板混凝土温升及混凝土收缩裂缝的一整套施工技术措施。

a、混凝土热工计算:

底板厚度为1.5m，上下两层配筋，间有暗梁，施工日期为3月底.室外最低气温为12℃，最高温度为25℃，平均气温为18℃，所用材料:425#矿渣水泥450kg/m3，粗骨科:1170kg/m3，水:170kg/m3，粉煤灰50kg/m3。

混凝土由搅拌站经混凝土搅拌运输车运至现场，控制混凝土入模温度在15℃左右，该项由混凝土供应商确保。根据施工经验，1.5m厚的混凝土在第三天左右中心温度达到高峰。425#矿渣水泥水化热:q=335j/kg，混凝土比热:c=0.963;r取2500kg/m3。

tma*=t0 0.6×w×q/c×r=50.36℃

混凝土采用两层草袋子一层薄膜进行保养，保温层厚度为40mm，在当气温为15℃情况下，表面温度可达30℃.这样混凝土中心的温度与表面温度之差为19℃。左右，不大于25℃符合大体积混凝土施工的有关规定，不会造成混凝土温度裂缝。

b、通过热工计算、对施工方法进行了可行性研究，着重从控制温升，延缓降温速度，减少混凝土收缩，提高混凝土极限拉伸等方面采取措施，以控制温度裂缝的形成。

(1)降低水化热:

中低水化热的水泥，要求混凝土供应商采用425#矿渣硅酸盐水泥搅拌混凝土，用量应控制在420kg/m3.

(2)粗骨科:

选用5-40mm的石子，含泥量不大子1%，因为增大骨料粒径可以减少水和水泥用量，混凝土的收缩和沙水也随之减少。砂采用中粗砂，细度模数宜大于2.4，合泥量严格控制在2%以内。

(3)掺加一定数量的粉煤灰，可降低水化热，掺加一定数量的格雷斯缓凝减水剂，进一步改善混凝土坍落度和抗收缩裂缝的能力，同时确保初凝时间为7小时以上。

(4)加强养护，控制温差:在混凝土浇筑完12小时后铺设塑料薄膜一层加盖草袋两层，确保内外温差不大于20c，且覆盖时间不少于15天。

c、泵送混凝土的浇筑和总体安排:

本工程所用混凝土全部采用商品混凝土，混凝土经混凝土搅拌运输车送至施工现场，经泵车泵送入模，现场设移动、固定泵各一台。固定泵定位于基坑东北角.移动系置于中门处。为此采取由东向西一次浇筑、一个坡度、薄层覆盖、一次到顶的之字形推进。每台泵车正常速度按25m3/h考虑，混凝土初凝时间为7小时以上，混凝土自然流淌坡度按1:5来计算，坑长度南北为42米.这样7小时内可完成对下一层混凝土的覆盖。确保不形成冷缝。(附浇筑方法示意图)泵车自开始压送时，必须先压纯水泥浆，以确保随后压送混凝土的质量，防止管道堵塞导致形成混凝土冷缝。根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，布置两道振动线，每道线设四台振动器。第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部的振实，第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实，为防止混凝土集中堆积，先振动出料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振捣，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度。

由于大体积混凝土浇筑时，沁水较多，同时为确保施工缝处混凝土接搓质量;施工缝处模板采用拧花网，网眼密度不大于5mm，这样确保混凝土接槎的麻面处理效果.同时确保泌水及时排除。

表面处理:由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑2一8小时，初步按标高用长尺刮平.然后用木抹反复搓压，至少三道以上，使表面密实，这样可较好地控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水份的散发，促进混凝土养护。

d、钢管柱混凝土:

钢管柱混凝土如采用塌落度较大混凝土进行浇筑，可能会形成管内混凝土游离水的存在，不能保证质量，采用干硬性混凝土浇筑，并于柱上面采用加长混凝土振动棒振捣，外面用人工持小锤敲打，确保密实，同时清除柱上口浮浆层，确保混凝土强度。

逆作法混凝土浇筑应留设φ200浇注孔，详细位置:①格构柱;②地下室板墙;③衬墙位置。浇筑孔为φ200×8钢管，在混凝土浇筑时留设而成，每柱为一个，板墙、衬墙处间距不大于1.5m。

e、养护:

为防止温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度，我们采取保温养护法，待混凝土表面初凝后，覆盖一层薄膜，搭压10cm，在其上再盖草袋子两层，有效地减少内外温差。

f、测温:

(1)、测点布置:采用埋设镀锌铁皮管，测点共20处，相互间距4一6m，埋深为0.5m，另外测薄膜下温度及大气温度，详细测温点布置详见附图。

(2)、测温频率:

混凝土浇筑10小时后开始测温工作，时间为10d.

第1一3d:每2小时一次;

第4一8d;每6小时一次;

第9一10d:每12小时一次;

(3)、资料整理:

对每一测点观测时，分别记录环境温度及对应测点处温度，根据原始记录及时整理日报表，并绘制温度变化曲线，以及了解温度的变化情况，针对现场温差情况采取措施，一旦大子25°c，将采取加强覆盖办法来降低内外温差。

g、施工缝处理:

底板与地连墙处、梁板与地连墙处及后浇带处严格按图纸设计施工，并遵照《混凝土结构工程施工及验收规范》有关章节执行，对于逆作法部分施工缝还应采取以下措施。

(1)混凝土

掺加定量uea的补偿收缩;

(2)模板支成喇叭口式，楼板留出浇灌孔;

(3)在后浇带混凝土表面预留连通孔道，待混凝土终凝后，加压，灌入环氧树脂水泥浆。

4、逆作法施工:

为确保基坑支护部分的稳定，本工程基础中间部分采用正作法施工，裙房部分采用进作法施工。

a、主楼部分基础施工至地下一层柱完，逆作法以桩连柱为支承点，靠近地连墙处采取平地铺设楞木，模壳，框架梁位置挖成沟槽，槽内铺设模板，架空区域应于坡面上斜铺脚手板，加设三角形木楔子，碗扣式脚手架作为内支撑体系.架子木楔之上，确保架子的稳定、安全.于上铺设楞木.安设模壳.绑扎梁、板钢筋.另外在模壳对应剪力墙位置应在模壳上钻孔。顺孔向下插入板墙的钢筋。然后进行零层梁，板砼浇筑，在零层板施工过程中，应在外边缘往内返2m处零层板上留设2.5×3m洞口，以便同设备吊装又将来用作地下二层出土孔.预留洞口处板、肋钢筋应甩筋35d。

b、待零层板砼强度达到100%，可由地下一层车库主道入内，拆除支撑体系。进行-3.50m以上土体清除。采用1吨的自动翻斗车通过坡道倒出由汽车外运。将土体挖至-3.50m标高以后，采取同零层一样的施工工艺:清土→铺楞木→模壳→钢筋绑扎，铺设脚手板搭设脚手架→铺设模壳.进行钢筋绑扎.板墙钢筋的预插，进行砼的浇筑，对应零层板留设出土口。

c、待地下一层砼强度达到设计的100%.方可拆除地下一层脚手架.开始地下二层土作的挖运，二层土体的挖运，以留设出土口为运输通道，通过卷扬机提升至零层地面，再经汽车外运，为确保支护体系的稳定，该处土体应三班作业，尽可能缩短挖土时间，同时应密切观测地连墙的水平位移.土体挖至垫层标高，应尽快清除土体抢打垫层，此时，排水以后浇管处施工缝作为排水沟，确保地下水位在底板标高以下，破桩头.随后.抢绑钢筋，进行底板砼浇筑。

d、关键事项:

①、梁板强度必须达到设计值方可进行下一层土体挖运。

②、挖土期间，密切观察地连墙水平位移变化，确保安全;

③、尽可能减短道作法施工时间，时间越短对于支护越有利;

④、地下水位务必在施工期间控制在底板底标高以下;