高速公路各分项工程的施工顺序（优选6篇）

高速公路各分项工程的施工顺序

高速公路各分项工程的施工顺序(二)

第一节 挖方路基施工

路线中线桩放线、复测→测放边坡桩→坡顶开挖排水天沟→机械开挖质弃方→弃土外运至指定地点→爆破开挖石质路堑→边沟，截水沟、排水沟开挖→弃石外运至指定地点→路基顶面石凿平→超挖部分填平、碾压→压实度检测→防护工程施工→交工验收。

第二节 填方路基施工

路线中线桩放线复测→测原地面高程→计算后放边坡线→清除表土、草皮、树根等→填土前碾压→运土、分层摊铺、分层碾压→核子密度仪检测密实度→分层填筑、分层摊铺、分层检测直至标高→修整边坡→防护工程施工→交工验收。

第三节 钻孔桩基础施工

桩位处整平→测放桩中心线→钢护筒埋设→设置泥浆循环系统→旋转式钻机对位→钻机钻进(正循环排碴)→钻至风化层改用反循环排碴→钻孔到位、孔底测量→反循环清孔→拆钻杆、提钻头→安装钢筋笼→安装砼灌注导管→二次清孔→砼准备→灌注水下砼→拔钢护筒→凿桩头→桩身无破损检测。

第四节 墩柱施工

测量定线→扎墩柱钢筋→安装预埋件→安装墩柱模板→搭设灌注脚手及灌注平台→灌注墩柱砼→模板拆除→施工脚手拆除。

第五节 盖梁施工

盖梁支架底基础处理→支架搭设→底模铺设→扎盖梁钢筋→安装盖梁侧模、端模→安装灌注脚手→灌注盖梁砼→砼强度达100%设计强度后拆除支架。

第六节 先张法预应力砼空心板预制

台座准备→砼工厂准备→后模梁砂箱注砂→穿预应力筋，安装预埋件、立端模→立侧模→钢铰线张拉→非预应力筋绑扎→钢铰线张拉(至fk)→压风机、气囊拔出→蒸汽养护(或养护)→端模拆除→侧模拆除→砂箱逐级放松→钢铰线切割→灌封头砼→空心板出槽→板梁运输→支座、抗震锚桩安装→汽车吊或架桥机→铰缝施工→桥面铺装。

第七节 钢筋砼圆管涵施工

测量放线→基槽开挖→地基处理→砂砾垫层铺设→管基、墙基砼浇筑→管节安装→防水处理→管基砼(第二次)→端墙施工→护坡施工→基槽回填。

第八节 盖板涵施工

测量放线→涵台基坑开挖→基底处理→基础砼或圬工砌筑→涵台施工→预制盖板吊装→进、出水口圬工→板顶防水层施工→回填。

高速公路各分项工程的施工顺序：高速公路路面工程底基层施工工序

路面各结构层施工前，提前进行试验段的施工，并报请监理工程师和指挥部审批，在审批通过后，及时展开大面积的施工，要注意各工序的衔接，合理的安排机械，形成流水作业。其具体的施工工序如下:

一、底基层施工

为确保石灰粉煤灰稳定土底基层大面积施工，使工程质量达到设计要求，特编制本施工方案，使用于青银高速公路齐河至夏津段五合同二灰土底基层的施工。

1.1施工日期

计划于20**年7月进行，20--年5月前完成全部底基层施工。

1.2工作内容

本合同段石灰粉煤灰稳定土底基层厚度为18cm，根据《公路路面基层施工技术规范》及《招标文件》的要求，决定采用路拌法施工。

1.2.1导线点、水准点联测

我部在施工前对五合同全线的水准点导线点进行联测，满足路面施工控制的需要后方可进行实验段施工。

1.2.2下乘层

项目部组织有关人员提前进行下乘层的检查和验收，确保验收路段各项技术指标满足规范要求，达不到规范要求的路段，及时报请监理工程师，在监理工程师指导下及时处理，使其满足规范要求，确保正常施工。

1.2.3机械

提前做好机械的检修，确保所用机械的良好的状况投入施工

1.2.4人员

实行定岗定员，制定出明确的岗位责任制，开工前进行人员培训，使每个人都明确本项目的工作任务、施工方法和质量标准。

1.2.5材料

所有进场材料已及监理工程师检测认可，检验合格，确保有充足的合格材料供给生产用料。.

石灰采用河北邢台产石灰，生石灰进场前检验其氧化钙、氧化镁含量，已符合石灰技术指标，为确保工程质量。

粉煤灰购于德州华鲁电场，粉煤灰中sio2、al2o3和fe2o3的总量大于70%，烧失量≤20%粉煤灰的比表面积>;;2500cm2/g，湿粉煤灰的含水量不宜超过35%。

本合同段用土采自南韩土场(k57 000)苦水土场(k69 000)经山东大学土木工程实验室检测，满足二灰土施工要求。

1.3配合比设计

(1)、根据设计要求，选取石灰:粉煤灰=1:2~1:4，石灰为8，10，11，12，14分别进行击实试验，确定其最佳含水量和最大干密度;

(2)、按预定的干密度制备试件，在20±2℃下保温养生6天，浸水1天，进行无侧限抗压强度试验;

(3)、根据强度试验要求及试验结果，确定混合料的配合比。

1.4路面施工工艺

本结构层18cm，采用路拌法施工。

(一)、工艺流程

(二)各工序质量控制

1.准备下承层

对路基进行检查，如发现表面过干，应适当洒水。

2.测量放样

a、在已成型路基上，恢复中桩，中桩加密到每20m一桩。

b、根据中桩及二灰土的设计宽度，放出边桩，石灰土的铺筑宽度每侧至少超过设计宽度5cm。

3.运输、摊铺土

a.根据实测高程与施工配比计算实际用土量，据运输车每车装运数量，在下承层上适当划方格。

b.运输车每车装土数量要基本相等，以达到准备计量的目的。

c.卸土必须按划好的方格，避免土不够或过多，以利于摊铺均匀。

d.人工配合推土机摊铺，摊平后用推土机稳压一遍，再用工配合平地机找平，使土稳压整平后的厚度为14cm。

e.在两侧用石灰划出二灰土的边线(两侧各宽出设计宽度5cm)。

4.摊铺拌和粉煤灰

a.据配合比计算出每延米路段粉煤灰用量为2.1m3。根据运输车运输量大小决定卸料间距。

b.用人工摊铺均匀。

c.用路拌机拌和一遍。

5.路面整平

a.对拌和时出现的坑洼进行人工找平。

b.用推土机排压一遍。

c.平地机刮平

6.摆放、摊铺石灰

a.根据配合比计算出每延米路段石灰用量为1.0 m3。

b.路段中央摆放梯形石灰条，即底宽2.5m顶宽1.5m，高为0.5m的石灰条。

c.经监理工程师检测认可后，用扣锨法撒布石灰，使石灰摊铺均匀后，厚度为7cm。

7.拌和

采用宝马路拌机拌和2~3遍，使其粒径符合规范要求，在各种集料洒布完成后，即进行拌和。

a 、拌和时派人跟机检查拌和厚度，严防出现夹层。

b、拌和时，实验人员及时检查石灰土的含水量及石灰剂量。

c、若含水量、石灰剂量不足，应及时进行补洒，补洒后再进行拌和，若含水量石灰剂量均符合规范要求，且混合料均匀一致，就不再拌和，取样测定七天无侧限抗压强度。

d、路拌从边到中进行，拌和机切入已拌和的相邻幅不少于30cm。

e、二灰土混合料的拌和质量应符号技术要求，拌和完成后，没有灰条、灰团和花面，没有粗集料"窝"，而水分均匀合适。

8.整型

a.混合料拌和均匀后，首先用人工对拌和时出现的坑洼进行找平，再用推土机排压一遍。

b.根据1.20松铺系数进行水准测量，埋砖控制标高。

c.用平地机进行精确整平，整平后的标高、横坡、平整度、路面宽度等应达到规定的标准和设计要求。

9.碾压

整型后，在混合料处于最佳含水量或略高于最佳含水量时，立即按拟定程序与机械组合进行碾压。若表面过干，应适当洒水。

碾压程序如下:

①采用yz16振动压路机静压一遍;

②采用yz16振动压路机重振二遍;

③采用yz18a振动压路机重振二遍;

④采用18-21t光轮压路机压路机静压二遍;

⑤采用yl16胶轮压路机静压一遍，消除轮迹

应注意以下几点:

a.压路机碾压速度头两遍采用一档，后可采用二档。

b.两侧边缘处应多压两遍。

c.碾压过程中，如发现"弹簧"、松散、起皮等现象，应及时挖开，采取适当方法处理。

d.严禁压路机在完成或正碾压的路段上调头或急刹车，以保证结构层不受破坏。

e.接头处，预留5-8m不碾压，已利于下段的接头处理。

10.接头处处理

a.接头处标高整理到位，防止出现"鼓包"现象。

b.检测接头处石灰剂量，防止石灰剂量不均匀

c.后一段施工时，前段留下未压部分，应再加一些水，以达到最佳含水量，并与后一段一起碾压。

d.拌和时严格检查其拌和厚度，防止素土夹层出现。

11.检测

碾压后，及时检测压实度、纵段高程，横坡度、宽度、平整度等各项技术指标是否达到规范要求。

12.养生

a.碾压并检测完成后，采用覆盖草苫子洒水养生的方式，视天气情况，在施工完毕的第2~3天开始洒水养生，每天洒水次数视天气情况而定，养生期为14天，直至铺筑下一结构层前，应始终保持表面湿润。

高速公路各分项工程的施工顺序：高速公路交通安全设施工程 安全设施指导书

第一章 总则

1、为保证廊涿高速公路的建设质量，确保交通安全设施的施工顺利进行，依据《招标文件》、《公路交通安全设施施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》，特制定本作业指导书，各交通安全设施工程在施工及管理的工作中，须严格遵照执行。

2、所有交通安全设施的施工在开工之前必须做好施工组织设计，健全质保体系，经批准后方可开工。

3、交通安全设施产品所使用原材料和半成品的质量和规格必须符合图纸要求及有关规定，并有原材料和半成品出厂的材质单及制作前复检报告单，不合格的原材料不准使用(包括钢板厚度必须符合成品质量标准)。

4、交通安全设施施工的各种机械设备必须完好，不准滴漏燃油和机油，并要有防护措施，严禁油渍污染路面，造成路面破损;混凝土、砂浆不准在路面、桥面上拌和，应集中拌和，运输车辆不准洒漏水泥浆。浇筑混凝土场地应有防护措施，不准污染路面及其它建成的设施;堆放、搬动各种构件应轻拿轻放，不准破坏路面和其它建成的设施。

5、在交通安全设施的施工中除应符合本作业指导书外，未及部分必须遵照合同文件及技术规范的要求执行。

第二章 交通标志

一、材料

1、所有立柱、横梁及连接件均应先制造成型后，采用热浸镀锌进行表面处理，使用0#锌或1#锌，立柱、横梁、抱箍及抱箍底衬、法兰盘镀锌量为600g/m2，锌层近似厚度85μm，螺栓类紧固件350g/m2，锌层近似厚度50μm。

2、镀锌构件表面应具有均匀完整的镀层，颜色一致，表面具有实用性光滑，不允许有流挂，滴瘤或多余结块，锌表面应无漏镀、露铁等缺陷，有螺纹的构件在热浸镀锌后，应清理螺纹或作离心分离。镀锌构件的镀层应与基底金属结合牢固，经锤击或缠绕试验后锌层不剥离，不凸起，不得开裂或起层到用手能够擦掉的程度。

3、立柱所用的钢板、角钢、槽钢及底板所用的硬铝合金板材、滑块的机械强度不能低于相应的标准。

4、较大板面一般只允许有一条横向接缝，不允许有纵向接缝，所有接缝处均需有背补加强。

5、标志版面的底膜、字膜均采用一级反光膜，里程碑牌面及被交道上的版面底膜，字模采用三级反光膜，所有字符、图案均应是整张反光膜，严禁拼接。

6、所有零部件应有完善的包装以便安全运输。

7、产品应有明显的标识，提供使用和维护说明，并注明制造厂商的名称，种类、级别与产品检验合格证。

二、施工

1、不同材质的金属构件互相接触时，应设非金属套、垫或保护层使两者隔离。

2、基础施工应按设计文件规定的尺寸于指定地点进行开挖，当不符合实际情况时位置可略有变动，按规定处理后立模板、扎钢筋、敷设管线，小型基础孔壁稳定可以不立模板，在浇筑砼前，基坑要进行修整，基底要夯实，钢筋尺寸符合设计要求，地脚螺栓和底法兰盘位置正确，基础砼浇注完成后，注意养护，基础砼强度及外型尺寸必须符合设计文件要求，周围应予回填并夯实。

3、基坑开挖时应对周围防护，植被加以妥善保护，不得损坏环境及其它构造物，安装工作完成后，应将多余的基础挖方及其它废料清运出公路界外，同时恢复原有的防护与绿化。

4、加工标志底板

(1)标志底板应根据设计尺寸在工厂进行加工成型，并根据设计文件的要求进行加固、拼接、冲孔、卷边。挤压成型的铝合金型材应根据标志尺寸拼装，板面应保持平整。

(2)加工完成后，标志板应进行脱脂、清洗、干燥等工序处理。

5、制作标志面

(1)标志面采用反光膜材料时，应符合下列规定:

①标志反光膜应在干净、无尘土、温度不低于18℃、相对湿度在20%—50%的车间内进行粘贴。

②版面的形状、颜色、文字、箭头、编号、图形及边框应严格按照设计文件的规定执行。

③标志反光膜的逆反射性能应符合设计要求。

④反光文字符号应采用电脑刻绘机来完成。标志底膜应在专用的真空热敏压贴机或连续电动滚压贴膜机上完成贴膜。文字符号一般采用转移膜法粘贴。

⑤反光膜应尽量减少拼接。当不能避免接缝时，应使用反光膜产品的最大宽度进行拼装，接缝以搭接为主，重叠部分不得小于5cm，并以水平叠接为原则。

(2)包装、贮存及运输标志面时，应符合下列规定:

①贴上反光膜的标志板应用保护纸进行分隔，并应存放在室内干燥的地方。标志可以分层贮存，但应用发泡胶把两块标志分隔。标志也可以竖立贮存以减少压力，一些小标志可以悬挂贮存。

②标志面应有软衬垫材料加以保护，以免搬运中受到刻划或其他损伤。

6、钢构件的加工

(1)所有钢构件的钻孔、冲孔、焊接均应按现行《公路桥涵施工技术规范》(jtj 041)和设计文件的要求在防腐处理之前完成。

(2)所有钢构件在运输过程中不应损伤防腐层。

7、标志安装

(1)立柱必须在基础混凝土强度达到设计强度的80%以上时才能安装。

(2)路侧柱式标志板可通过抱箍固定在立柱上。

(3)悬臂、门架式标志吊装横梁时，应使预拱度达到设计文件的要求。

8、里程碑、百米桩、公路界碑的施工应按实际里程准确定位和设置。

9、悬臂式、门架式标志应沿垂直轴向后倾斜2o，立柱安装高度均以最终路面高度为准。

10、标志板安装完成后进行板面平整度和安装角度的调整，以符合设计文件的要求，调整完毕通过验收后，应对螺栓紧固件实施防盗处理。

三、验收

1、标志版面应平整完好，无起皱、开裂、缺损或凹凸变形。

2、标志面在夜间车灯照射下，底色和字符应清晰明亮，颜色均匀，不应出现明暗不均和影响认读的现象。

3、标志板下缘至路面的净空高度及标志内缘距公路边缘线的距离应满足设计文件要求。

4、实测项目

交通标志实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

标志板外形尺寸(mm)

±5。当边长尺寸大于1.2m时允许偏差为边长的±0.5%;三角形内角应为60o±5 o

钢卷尺、万能角尺、卡尺:抽检100%

标志底板厚度(mm)

不小于设计

2

标志汉字、数字、拉丁字的字体及尺寸(mm)

应符合规定字体，基本字高不小于设计

字体与标准字体对照，字高用钢卷尺:抽查10%

3δ

标志面反光膜等级及逆反射系数(cd·1*-1·m-2)

反光膜等级符合设计。逆反射系数值不低于《公路交通标志板技术条件》(jt/t279规定)

反光膜等级用目测初定。便携式测定仪:检查100%

4

标志板下缘至路面净空高度及标志板内缘距路边缘距离(mm)

100，0

用直尺、水平尺或经纬仪:检查100%

5

立柱竖直度(mm/m)

±3

垂线、直尺:检查100%

6δ

标志金属构件镀层厚度(μm)

标志柱、横梁≥78，紧固件≥50

测厚仪:检查100%

7

标志基础尺寸(mm)

-50， 100

钢尺、直尺:检查100%

8

基础混凝土强度

在合格标准内

基础施工同时做试件每处1组(3件):检查100%

第三章 路面标线

1、热熔型标线涂料产品的材料应贮存在内衬封闭的塑料袋、外加编织袋的双层包装中，袋口封闭严密。

2、热熔标线材料应进行下列试验项目:

热熔状态、密度、软化点、涂膜外观、色度性能、抗压强度、耐磨性、耐水性、耐碱性、不粘胎干燥时间、加热残留份、玻璃珠含量、流动性、耐候性、逆反射系数，涂布量等。

3、反光路钮外型尺寸应符合合同文件要求。

4、反光路钮的基体不得有毛刺、气泡、变形等。

5、产品包装应安全、防潮且应注明产品名称、制造厂商、产品分类型号、数量、颜色、质量、出厂日期、收货单位，并附产品等级合格证书。

1、新铺沥青混凝土路面的交通标线施工，可在路面施工完成一周后开始;新建水泥混凝土路面的交通标线施工，应在混凝土养护膜老化起皮并清除后开始。

2、雨、雪、沙尘暴、强风等不良天气，应暂停施工。

3、突起路标宜在路面标线施工完成后安装，且不得影响标线质量。

4、路面标线、突起路标施工过程中，应加强安全管理，维护标线涂料和突起路标的正常养护周期。

5、路面应清洁干燥，不得存在松散颗粒、灰尘、沥青渣、油污或其他有害材料。

6、应根据公路横断面的具体尺寸和设计文件的要求确定标线位置和标线宽度、长度，在路面上划出标线位置。

7、正式施划前应进行试划，以检验划线车的行驶速度、线宽、标线厚度、玻璃珠撒布量等能否满足要求。调试合格后才能开始正式施工。施工时将热熔型涂料加热到180℃~220℃(根据热熔型涂料采用的树脂类型和配方选择合适的温度)，涂料即可成为融溶的流动状态，用划线机涂敷于路面，并紧接着撒布玻璃珠，在常温下固化。

8、施工时应按设计文件的要求留出排水孔，位于禁止超车线处的突起路标应空出其位置。

9、对施工中存在的缺陷，应及时修整。

三、验收

1、路面标线的颜色、形状、位置和划法应符合设计文件规定。

2、标线线形应流畅，与公路线形相协调，曲线圆滑不得出折线。

3、反光标线玻璃珠应撒布均匀，附着牢固，反光均匀。

4、标线涂料表面不应出现网状裂缝、断裂裂缝、起泡、剥落、纵向有长的起角或拉槽现象。

5、实测项目

路面标线实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

标线线段长度(mm)

6000

±50

钢卷尺:抽检10%

1

4000

±40

3000

±30

1000~2000

±20

2

标线宽度(mm)

400~450

15，0

钢尺:抽检10%

1

150~200

8，0

100

5，0

3δ

标线厚度(mm)

常温型(0.12-0.2)

-0.03， 0.10

湿膜厚度计:干膜用水平尺、塞尺或用卡尺，抽检10%

2

加热型(0.20-0.4)

-0.05， 0.15

热熔型(1.0-4.50)

-0.10， 0.50

4

标线横向偏位(mm)

±30

钢卷尺:抽检10%

1

5

标线纵间距(mm)

9000

±45

钢卷尺:抽检10%

1

6000

±30

4000

±20

3000

±15

6

标线剥落面积

检查总面积的0~3%

4倍放大镜:目测检查

1

7δ

反光标线逆反射系数(cd·1*-1·m-2)

白色标线

≥150

黄色标线

≥100

反光标线逆反射系数测量仪:抽检10%

2

突起路标实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

安装角度(o)

±5

角尺:抽检10%

1

2

纵向间距(mm)

±50

钢卷尺:抽检10%

1

3δ

损坏及脱落个数

<0.5%

检查损坏及脱落个数:抽检30%

2

4δ

横向偏位(mm)

±50

钢卷尺:抽检10%

2

5

承受压力(kn)

>;;160

检查测试记录

1

6δ

光度性能

在规定范围内

检查测试报告

2

第四章 防眩设施

一、材料

1、防眩板板体必须做涂塑处理，涂塑层厚度为0.5mm，允许偏差0.1mm，平面弯曲度不得超过板长的0.3%。

2、防眩板的支承构件应进行热浸镀锌处理，使用0#锌或1#锌，锌附着量大于350g/m2，近似的锌层厚度应大于50μm，镀锌构件表面应颜色一致，具有实用性光滑，不允许有流挂、滴瘤或多余结块，有螺纹的构件在热浸镀锌后，应清理螺纹或进行离心分离，并保证镀锌层具有良好的附着性，与基底金属结合牢固。

3、产品包装应牢固、安全、运输方便，出厂应附产品质量证明书。

二、施工

1、防眩板通过连接件安装在波型梁护栏或混凝土护栏上，其安装后，不得削弱混凝土护栏或波型梁护栏的原有功能。

2、防眩板与护栏顶部的间隙应符合设计文件的规定。

3、施工过程中不应损伤波形梁护栏的防腐，否则应在24小时内予以修补。

4、防眩板安装完成后，对连接件应作防盗处理。

三、验收

1、防眩板的防眩高度、遮光角应满足设计要求

2、防眩板的整体应与公路线型协调一致，不得有明显的扭曲或凹凸不平。

3、防眩板的外观不应有划痕，颜色不均等缺陷，并安装牢固。

4、实测项目

防眩设施实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1δ

安装高度(mm)

±10

钢卷尺:抽检5%

2

2

镀(涂)层厚度

符合设计

涂层测厚仪:抽检5%

1

3

防眩板宽度(mm)

±5

直尺:抽检5%

1

4

防眩板设置间距(mm)

±10

钢卷尺:抽检10%

1

5

竖直度(mm/m)

±5

垂线、直尺:抽检10%

1

6δ

顺直度(mm/m)

±8

拉线、直尺:抽检10%

2

第五章 隔离栅

一、材料

1、所有钢构件均应采用热浸镀锌方法，使用0#或1#锌，镀附着量:(1)立柱及斜撑为600g/m2，锌层近似厚度85μm。

(2)刺铁丝网片为250 g/m2，锌层近似厚度36μm

(3)焊接网片为270 g/m2，锌层近似厚度38μm。

(4)连接件为350 g/m2，锌层近似厚度50μm。

2、镀锌构件表面应具有均匀完整的镀层，颜色一致，表面具有实用性光滑，不允许有流挂，滴瘤或多余结块，锌表面应无漏镀、露铁等缺陷，有螺纹的构件在热浸镀锌后，应清理螺纹或作离心分离。

3、镀锌构件的镀层应与基底金属结合牢固，经锤击或缠绕试验后锌层不剥离，不凸起，不得开裂或起层到用手能够擦掉的程度，焊接网隔离栅为先镀锌，再裹塑，镀锌后符合上述规定，裹塑层厚度为0.6mm。

4、产品包装应牢固安全、方便运输，出厂应附质量证明书，包括以下内容:(1)产品名称(2)产品规格(3)产品的材质及原生产厂厂商(4)本批数量(5)产品生产及检验日期(6)标准规定的各项试验结果及检验部门准许出厂的意见(7)供需方单位(9)执行标准

二、施工

1、所有隔离栅的立柱的基础为预制砼基础，基础的外型尺寸及砼强度应满足设计要求。

2、隔离栅的纵向中心线一般在占地界内30cm处设置，施工单位应对隔离栅安装上的地面进行清理与整平，当地形出现变化时，应进行相对平整，保证隔离栅的顶面为一圆滑平顺的轮廊，网底距地面的相对间隔不超过20cm，并在整平与清理时，未经监理工程师批准，所有测量标志和永久边界标志不得挪动。

3、根据设计文件中规定的隔离栅设置位置和实际地形确定控制立柱的位置和立柱中心线，在控制立柱之间按设计文件规定的标准定出桩位。

4、立柱应根据设计文件的规定设置在预制混凝土基础内，立柱的埋设应分段进行。可先埋设两端的控制立柱，然后拉线埋设中间立柱，控制立柱与中间立柱的平面投影应在一条直线上，柱顶应平顺。复合材料立柱和基础在运输及装卸时应避免折断或损坏边角。

5、立柱安装完成后对周围进行夯实处理，并按下列规定安装隔离栅网片:(1)安装有框架的焊接网片时，网面应平整，框架应整体平顺、美观，框架与立柱应连接牢固。(2)安装刺钢丝网时，应从端头立柱开始。刺钢丝之间应平行、平直，绷紧后应与立柱上的铁钩牢固绑扎，横向与斜向刺钢丝相交处也应绑扎牢固。(3)刺钢丝之间的垂直净空应等于或小于150mm。

三、验收

1、隔离栅的封闭应严密、牢固，不应出现缺口。

2、隔离栅应与公路线形走向一致，顺直、流畅，纵坡起伏自然、美观。

3、混凝土基础尺寸和埋深、立柱的垂直度和柱间距、网面高度以及复合材料立柱和基础的强度等级应符合设计文件的规定。

4、安装完成的金属网片不得有明显变形，电焊网不得脱焊、虚焊。

5、镀锌层表面应均匀完整，颜色一致，不得有气泡、裂纹、疤痕、折叠等缺陷。

6、复合材料立柱应密实平整，不得有裂缝、翘曲、蜂窝、麻面等缺陷，折断者不得使用。

7、刺铁丝的中心垂度小于15mm，立柱的弯曲度不超过8mm。

8、实测项目

隔离栅实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

高度(mm)

±15

钢卷尺:每100根测2根

1

2δ

镀(涂)层厚度(μm)

符合设计

测厚仪:抽检5%

2

3δ

网面平整度(mm/m)

±2

直尺、塞尺:抽检5%

2

4δ

立柱埋深

符合设计

直尺:过程检查，抽检10%

2

5

立柱中距(mm)

±30

钢卷尺:每100根测2根

1

6δ

混凝土强度(mpa)

在合格标准内

基础施工同时做试件每工作班作1组(3件)，检查试件的强度，抽检10%

2

7

立柱竖直度(mm/m)

±8

直尺、垂线:每100根测2根

1

第六章 波形梁护栏与轮廊标

一、材料

1、所有构件材料的机械强度不应低于其规定的合同标准。

2、波形梁护栏所有部件应先成形后，采用热浸镀锌进行金属表面处理，使用0#或1#锌，护栏板、端头、立柱、柱帽、防阻块、法兰盘、活动护栏等镀锌量为600g/m2，锌层近似厚度85μm，螺栓、螺母、垫圈的镀锌量为350g/m2，锌层近似厚度50μm。

3、镀锌件的镀层应均匀，试样经硫酸铜溶液浸蚀五次不变红，且应具有均匀完整的镀层，颜色一致，不允许有流挂，滴瘤或多余的结块、表面无漏镀、露铁等缺陷，并与其基底金属结合牢固，经锤击试验镀锌层不剥离，不凸起，镀锌层用锌层测厚仪检测厚度合格，当不合格时可用氯化锑法作仲裁试验。

4、所有钢构件上的螺栓孔应一次冲压成型，并除去毛刺，不得现场焊割和钻孔。

5、进料不得散装进货，包装符合相应的规定，不得因颠簸撞损涂层或使构件变形。

6、产品出厂时应附产品质量证明书，并提供本批钢材原材料生产厂的材料质保书。

7、波形梁不得有明显的扭曲、焊接加长，端部毛刺必须清除，其形位公差应符合以下规定:波形梁板的直线度每米不得大于1.5mm，总直线度不得大于波形梁板尺寸长度的0.15%，切口端面应垂直，波形梁不超过30′，立柱不超过1o。

8、紧固件镀锌层厚度及附着性满足规范规定，有螺纹的部位应在镀锌后清理螺纹或作离心分离处理。

9、立柱长度和壁厚必须满足设计要求。

二、施工

1、立柱放样

(1)应根据设计文件进行立柱放样，并以桥梁、通道、涵洞、中央分隔带开口、路线交叉等控制立柱的位置，进行测距定位。

(2)立柱放样时可利用调节板调节间距，并利用分配方法处理间距零头数。

(3)应调查立柱所在处是否存在地下管线、排水管等设施或构造物顶部埋土深度不足的情况。

(4)立柱位置不准设在泄水槽入口内，相遇时用异形板调整。

2、立柱安装

(1)立柱安装应与设计文件相符，并与公路线形相协调。

(2)位于土基中的立柱，可采用打入法、挖埋法或钻孔法施工。立柱标高应符合设计要求，并不得损坏立柱端部。

①采用打入法打入过深时，不得将立柱部分拔出加以矫正，必须将其全部拔出，将基础压实后再重新打入。立柱无法打入到要求深度时，严禁将立柱的地面以上部分焊割、钻孔，不得使用锯短的立柱。

②采用挖埋法施工时，回填土应采用良好的材料并分层夯实，回填土的压实度不应小于设计规定值。填石路基中的柱坑，应用粒料回填并夯实。

③采用钻孔法施工时，立柱定位后应用与路基相同的材料回填，并分层夯填密实。

(3)在铺有路面的路段设置立柱时，柱坑从路基至面层以下5cm处应采用与路基相同的材料回填并分层夯实，余下部分应采用与路面相同的材料回填并压实。

(4)位于小桥、通道、明涵等混凝土基础中的立柱，可设置在预埋的套筒内，通过灌注砂浆或混凝土固定，或通过地脚螺栓与桥梁护栏基础相连。

(5)立柱安装就位后，其水平方向和竖直方向须形成平顺的线形。

(6)护栏渐变段及端部的立柱，应按设计规定的坐标进行安装。

3、防阻块、托架应通过连接螺栓固定于护栏板和立拄之间，在拧紧连接螺栓前应调整防阻块、托架使其准确就位。

4、护栏板安装

(1)护栏板应通过拼接螺栓相互连接成纵向横梁，并由连接螺栓固定于防阻块、托架或横隔梁上。护栏板拼接方向应与行车方向一致，拼接螺栓必须采用高强螺栓。

(2)立柱间距不规则时，可利用调节板、梁进行调节，不得采用现场切割或焊接护栏板的方法。

(3)所有的连接螺栓及拼接螺栓应在护栏的线形达到规定要求时才能拧紧，并作防盗处理。

5、护栏端头安装应通过拼接螺栓与护栏板牢固连接，拼接螺栓必须采用高强度螺栓。

6、附着式轮廊标的安装可根据设计要求，按立柱间距定位或按混凝土护栏侧墙量距定位，反射器的安装角度应符合设计文件的规定，安装高度宜尽量统一，并应连接牢固。

三、验收

1、护栏立柱的埋深、基础规格、土基压实度、端部和过渡段处理应符合设计规范和设计文件的规定。

2、立柱位置、立柱中距、垂直度、横梁中心高度应符合设计要求。

3、所有构件不应因运输、施工造成防腐层的损伤。

4、直线段护栏不得有明显的凹凸、起伏现象;曲线段护栏应圆滑顺畅，与线形协调一致;中央分隔带开口端头护栏的线形应与设计文件相符。

5、波形梁板搭接方向应正确，搭接平顺，垫圈齐备，螺栓紧固。

6、防阻块、托架、横隔梁、端头的安装应与设计文件相符，安装到位，不得有明显变形、扭曲、倾斜。

7、波形梁板和立柱不得现场焊割和钻孔，每延米重量及镀锌层厚度满足要求。

8、立柱及柱帽安装牢固，其顶部应无明显塌边、变形、开裂等缺陷。

9、护栏构件不得有端面分层，允许有不大于公称厚度10%轻微凹坑、凸起、压痕、擦伤，切断面及安装孔不允许有卷沿、飞边和严重毛刺。

10、轮廊标安装完成后应与公路线形协调一致，夜间反光明亮、线条流畅。安装高度宜保持一致。

11、实测项目

波形梁钢护栏实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1δ

波形梁板基底金属厚度(mm)

±0.16

板厚千分尺:抽检5%

2

2δ

立柱壁厚(mm)

4.5±0.25

测厚仪、千分尺:抽检5%

2

3δ

镀(涂)层厚度(μm)

符合设计

测厚仪:抽检10%

2

4

拼接螺栓(45号钢)抗拉强度(mpa)

≥600

抽样做拉力试验:每批3组

1

5

立柱埋入深度

符合设计规定

过程检查，直尺:抽检10%

1

6

立柱外边缘距路肩边线距离(mm)

±20

直尺:抽检10%

1

7

立柱中距(mm)

±50

钢卷尺:抽检10%

8δ

立柱竖直度(mm/m)

±10

垂线、直尺:抽检10%

2

9δ

横梁中心高度(mm)

±20

直尺:抽检10%

2

10δ

护栏顺直度(mm/m)

±5

拉线、直尺:抽检10%

2

轮廊标实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

柱式轮廊标尺寸(mm)

三角形断面:底边允许偏差为±5，三角形高允许偏差为±5;柱式轮廊标总长允许偏差为±10

钢尺:抽检10%

1

2

安装角度(o)

0~5

花杆、十字架、卷尺、万能角尺:抽检10%

1

3

反射器中心高度(mm)

±20

直尺:抽检10%

1

4δ

反射器外形尺寸(mm)

±5

卡尺、直尺:抽检10%

2

5δ

光度性能

在合格标准内

检查检测报告

2

高速公路各分项工程的施工顺序：高速公路建设各分项工程施工顺序

高速公路建设各分项工程的施工顺序(四)

根据本工程的特点、前述的施工方案、施工方法及开工时间的安排，进行各个分项工程施工时将会统筹、紧凑安排，尽量缩短搭接，合理确定技术间歇时间和组织间歇时间。安排施工顺序时，将会考虑人力和各种资源需求量的均衡，照顾重点，避免劳动力需求量出现不合理峰值，保证各分项工程的施工进度。

一、路基土方施工顺序

根据本合同段路基土方及路基排水防护工程分布特点，计划由6个专业路基施工队承担施工。承担路基挖运、摊铺、碾压、整修等项目施工，并负责相应区段内的涵洞施工。

工程开工后先进行全线贯通便道施工，同时对全线所有路基进行清表处理。优先安排涵洞及高填方路段施工，按工期、地基处理、桥涵施工等情况尽快扩大填筑作业面，争取较早形成大干局面。施工时分别形成多个施工工作面，各自分段施工，分段连线，确保路基尽早贯通，为路面尽早施工提供条件。

二、路面施工顺序

本合同拟投入1个底基层施工队，1个基层施工队，1个面层施工队。

(1)底基层、基层的施工顺序

准备下承层→施工放样→混合料拌制→混合料运输→摊铺→碾压→养生。

(2)沥青砼面层的施工顺序

准备下承层→施工放样→备料、配合比设计→热拌沥青混合料拌制→运输→摊铺→碾压→整型→开放交通。

三、桥梁施工顺序

本合同主线共有大桥1座，中桥1座，涵洞10道，互通立交2处(桥梁4座)，分离立交1座，通道15道。计划投入三个桥梁施工队进行施工。各队平行作业。全合同段所有预制板安排在预制厂内集中预制。

1、钻孔灌注桩施工顺序:施工准备→埋设护筒→钻机就位→钻孔→成孔检测→清孔→下钢筋笼→导管安放→二次清孔→灌注水下砼→拆除护筒导管→检测。

2、承台施工顺序:基坑开挖→破凿桩头→钢筋设置→支立侧模→浇筑砼→养护→拆模→基坑回填

3、墩台身施工顺序:接茬处凿毛清理→复测、定位→绑扎钢筋→模板安装→砼灌注→养生→拆模→成品检验。

4、墩台帽施工顺序:支架搭设→测量放样→安装底模→绑扎钢筋→立模→浇注砼→拆模→养护

5、先张预应力砼空心板施工顺序:施工准备→布设钢绞线、安装锚具→张拉→钢筋加工、绑扎→安装模板→砼浇筑→养生→拆模→放张→安装。

6、先简支后连续箱梁施工顺序:清扫底模→绑扎钢筋→安装波纹管道→安装侧模→浇注砼→养护拆模→穿预应力筋→张拉预应力筋→孔道压浆→养护。

7、现浇预应力连续箱梁施工顺序:基底平整、碾压→支架搭设→底模安装→支架预压→绑扎钢筋→安装波纹管→安装内模→绑扎其他钢筋→浇筑砼→养护→张拉钢绞线→孔道压浆→拆除支架。

8、现浇连续箱梁施工顺序:基底平整、碾压→支架搭设→底模安装→支架预压→绑扎钢筋→安装内模→绑扎其他钢筋→浇筑砼→养护→拆除支架。

9、钢筋砼实心板施工顺序:制作底模→安装钢筋骨架→安装模板→砼浇筑→养生→拆模→安装。

四、涵洞施工顺序

根据路基施工顺序提前合理安排涵洞的施工顺序。所有涵洞宜提前安排施工，确保全线路基提前贯通。

五、防护与排水工程施工顺序

根据路基成型顺序，采用平行流水作业，合理安排路基防护及排水工程施工。

高速公路各分项工程的施工顺序：高速公路土建分项工程施工工艺框图(含文字说明)

一、隧道超前长管棚施工工艺

(一)、工艺框图

图3.5.1.1-1 管棚施工施工工艺框图

(二)、施工要点

(1)、管棚钻机工作台工作平台长6m，在前端衬筑止浆盘，固定钢管砼墙。

(2)、 钻机安装，管棚定位。

(3)、 钻孔:利用管棚钻机旋转液压推进，钻孔到设计深度。

(4)、 清孔:成孔后用高压水将孔内余碴清洗干净。

(5)、 校孔:测定时拔出钻杆及钻头，用仪器测定其偏移量。

(6)、 弯孔的修正:在弯曲部分填充砂浆，等其凝固后重新钻孔。

(7)、 装入钢管:钢管连接可用小径钢管扦入大径钢管内后再焊接。

(8)、 堵孔注浆。

(9)、 高压注浆:通过钢管壁注浆孔来加固地层。

二、隧道超前小导管施工工艺(见图3.5.2)

图3.5.2 小导管施工工艺框图

施工要点:

1、熟悉设计图纸，了解地质情况，编制钻孔和注浆方案，组织和培训施工队伍，配备足够的施工机具。

2、小导管施工:

(1)、小导管前端做成尖锥状，尾部焊上ф6 加箍，管臂四周钻8mm 压浆孔，尾部1m 不设压浆孔。

(2)、钻孔前根据中线、标高，设计测放孔位，控制好钻孔的方向及外插角。

(3)、钻孔完成后用压风水清孔。

(4)、注浆采用水泥浆液，注浆配比通过现场试验实际情况确定。

(5)、超前小导管尾部焊接于钢拱架上，两排小导管保持1m 以上搭接长度。

(6)、注浆过程中，要逐管填写记录。

三、隧道钻爆施工工艺(见图3.5.3)

图3.5.3 钻爆施工工艺框图

钻爆作业施工工艺说明

钻孔:ⅱ、ⅲ类围岩采用人工风枪钻眼，ⅳ~ⅴ类围岩采取三臂钻孔台车钻孔，炮眼的深度、角度、间距按钻爆设计要求确定，炮孔精度严格满足施工规范的要求。

装药与网路连接:装药前将孔内岩粉吹净然后分段从上到下进行。采用毫秒雷管、等差雷管、秒发雷管起爆，按照预先设计的装药眼孔段数准确的进行，禁止混装，防止影响爆破效果和造成瞎炮。

网路连结:在所有非必须的机具、设备撤离爆破面之后开始连结网路，连结应尽可能靠近眼孔，孔外网路也要尽量短，要求连结整齐，便于直观检查网路。为了保证可靠地点燃毫秒雷管，起爆雷管的导爆管最短长度不得不小于1.5m。整个网路的起爆，用普通引线8 号火雷管，当使用电力或导爆索引爆时，其操作方法应按照国家标准《爆破安全规定》中有关规定进行。

网路连结好后，要认真检查连结是否正确，是否每个眼孔的起爆药卷都包括进去了，是否每个簇联或连结块内都有引爆雷管。当使用孔外延期控制时，还应检查各连结点雷管的段数是否符合设计。

爆破效果检查:根据规范要求，爆破后开挖断面应符合下表的要求。

爆破效果检查表 表3.5.3-1

序号要求项目要求内容

1允许超欠挖量ii类拱部平均10cm，最大15cm;边墙、仰拱、隧底平均10cm。

iii~ⅴ类拱部平均15cm， 最大25cm ;边墙、仰拱、隧底平均10cm

2炮眼残留率硬岩≥80%，中硬岩≥70%，软岩≥50%，周边眼痕迹应在开挖轮廓线上均匀分布

3两茬炮衔接时出现的台阶形误差不得大于15cm

四、隧道中空注浆锚杆施工工艺(见图3.5.4)

图3.5.4 中空注浆锚杆施工工艺框图

施工要点

1、按设计位置沿拱部开挖轮廓上标出锚杆位置;用风枪钻孔，钻至设计深度后，用水或高压风清孔，经检查后，方可进行锚杆安设。

2、中空锚杆按设计要求在厂家定做，使用前先检查锚杆孔中有无异物堵塞，如有则清理干净。锚杆由人工安设，应保持锚杆的外露长度10~15cm，然后安装孔口帽(止浆塞)。

3、注浆:浆液采用水泥浆。为了保证连续不间断注浆，注浆前应认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐;检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。

注浆顺序:迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。一根锚杆完成后，应迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。浆液应严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结。为保证注浆效果，严格控制注浆压力，橡胶止浆塞打入孔口不应小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。

五、隧道砂浆锚杆施工工艺(见图3.5.5)

图3.5.5 砂浆锚杆施工工艺框图

六、隧道钢支撑施工工艺(见图3.5.6)

七、隧道湿喷混凝土施工工艺(见图3.5.7)

图3.5.7 湿喷混凝土施工工艺框图

湿喷混凝土施工要点:

1、水泥采用425#普通硅酸盐水泥，砂采用机制砂，碎石粒径控制在5-10mm，采

用液态速凝剂。正式喷射前，先进行实际试验，测定其实际初凝及终凝时间，制作试件，检测试件强度，以选取最优的配合比及验证操作工艺。

2、操作要点

①、根据厚度分层多次喷射，初喷射厚度3~5cm，封闭岩面，使受喷面平顺;分层喷射时埋设φ6 钢筋头，以检查喷层是否平顺，如有漏喷应补喷。

②、施喷前先用高压水或高压风清洗岩面，喷射口距岩面1m 左右，将喷头固定在机械手上进行作业，喷射应垂直岩面，由下向上以螺旋状沿横向往复移动，一圈压半圈。

⑤喷射混凝土终凝2h 后，应喷水养护，养护时间一般不少于7d。

八、隧道防水层施工工艺(见图3.5.8)

图3.5.8 防水层施工工艺框图

九、隧道衬砌混凝土施工工艺(见图3.5.9)

图3.5.9 隧道二次衬砌工艺流程图

十、洞内路面工程施工工艺(见图3.5.10)

图3.5.10 路面施工工艺框图

施工工艺说明:

1、路面垫层施工

2、混凝土面层施工

(1)、混凝土路面施工前，应对进场的材料进行检验，其检验项目及检验频率应符合

有关试验规定。

(2)、施工前必须对机械设备、测量仪器、基准线或模板及各种试验仪器等进行全面地检查、调试。对主要施工机械的易损件应有适量储备。

(3)、在浇筑混凝土面层前，应将基层表面上的浮土及杂物清除干净。

(4)、混凝土的拌和、运输，应按照《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(jtgf30-____)的第5 章及第6 章的有关规定办理。

(5)、路面施工模板采用槽钢加工，模板的精度以及尺寸要求应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(jtg f30-____)的第7.3.1 小节规定。

(6)、混凝土面板铺筑使用混凝土摊铺机，其工艺流程按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(jtg f30-____)的规定顺序施工。

(7)、为提高混凝土密实度和早期强度，改善物理力学性能，采用路面混凝土真空吸水工艺。

3、纵缝、横向缩缝及胀缝施工

(1)、纵缝、横向缩缝及胀缝应按图纸要求和《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(jtg f30-____)的有关规定进行。

(2)、缝槽应在混凝土养护期满后及时按图纸填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

(3)、填料缝应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜为缝宽的2 倍，当深度大于30~40mm 时，可填入多孔柔性衬底材料。在夏季应使填缝料灌至与板面齐平;在冬季则应稍底于板面。

(4)、在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结。

4、混凝土路面铺筑完成或软作抗滑结构完毕后应立即开始养生，养生采用喷洒养生剂和覆盖物应按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(jtg f30-____)第9.3 节有关规定执行。

十一、隧道帷幕注浆施工工艺(见图3.5.11-1)

图 3.5.11-1 钻孔注浆作业工艺流程图

作业要点:

1、开孔及孔口管安装:开孔做到轻加压、速度慢、给水足。孔口管埋设，对无水地段采用干硬性早强砂浆堵塞定位，对于孔口涌水地段，孔口管的埋设采用增强型防水剂和水泥配制的固管混合料来定位固管，详见图3.5.11-2，孔口管在压力水中固位一定时间后即可钻孔或注浆。

图3.5.11-2 孔口管示意图

2、钻孔的孔底偏差应不大于孔深的1/40。钻孔过程中严格做好钻孔记录:孔号、进尺、岩石裂隙发育情况、出现涌水位置、涌水量和涌水压力等。

预注浆方法主要有自掌子面向内的逐段正灌法;自内而外的后退式灌注法;综合灌注法;全孔一次灌注法;小口径钻孔孔口封闭灌浆法等。考虑到帷幕注浆段主要位于断层破碎带上，钻孔和注浆顺序先外圈后内圈，先近后远，同一圈孔间隔施工，岩层破碎容易造成塌孔时采用前进式注浆，否则采用后退式注浆。注浆管路连接如注浆系统布置见示意图3.5.11-3，注浆前先进行压水试验，并根据需要冲洗岩石裂缝后按规范进行注浆。

图3.5.11-3 注浆系统布置示意图

注浆程序为:

高速公路各分项工程的施工顺序：高速公路桥梁通道施工方法

高速公路桥梁、通道施工方法

本合同段内有大桥、中桥、小桥、跨线桥等结构内16座，其中桩号及结构形式见下表:

1. 下部结构施工

1) 钻孔灌注桩

1.本合同段内桩基均为φ1.0m、φ1.2m、φ1.3m钻孔灌注桩，摩擦桩桩尖置于弱风岩层中，嵌岩桩桩尖嵌入微风化岩石面下2m ，因桥墩处基本处于无水地段，部分水中墩因水位较浅也将采用筑岛围堰法陆地施工。

2.钻孔桩钢护筒筒径比桩径大20cm，长度2~2.5m，埋设后护筒顶高出地面不小于0.3m，护筒顶面偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，护筒底部及周边，夯填粘土砸实，防止漏浆。

3.钻机选用扭矩值为7.5吨米的gps-15型钻机及扭矩值为4.4吨米的kp-2000型钻机，进行覆盖层(亚砂土、亚粘土)及风化混合花岗岩中钻进，钻头采用笼式四翼刮刀钻头及球齿滚刀钻头。在钻进岩石强度较高的弱、微风化混合花岗岩时，若钻进太慢，拟改用往复式冲击钻机，十字型铸钢钻头钻进，以确保桩基嵌岩深度。

4.钻孔桩泥浆池设于两墩之间，位置应不影响吊机走道设置。为使泥浆不排入农田，泥浆池底与泥浆循环槽底，均设素砼地坪。钻孔排出的钻碴及废浆，均定期清除至由环保部门指定地点埋弃。

5.钻孔采用正反循环相结合的排碴方式，即开孔时及在亚粘土、亚砂土层钻进采用正循环排碴，在卵砾石及风化岩钻进采用反循环排碴，以尽快排出钻碴，减轻钻头磨损。

6.制作泥浆的原料采用钠质膨胀土或塑性指数大于17的粘土，泥浆的主要指标必须符合在各种地层中正反循环钻进的要求。

7.钻进采用减压钻进，确保钻孔垂直度，钻岩时实行钻压控制，根据入岩深度采用不同的钻压，不同的转速，最后达到设计嵌岩深度。

8.采用往复式钻机钻孔时，不采用泥浆正反循环排碴方式，而采用向孔内投入粘土，钻头冲砸造浆，每钻深1m，用取岩桶取出钻碴泥浆，然后再向孔内投粘土，继续冲击钻进。

9.钻孔期间孔内水头保持比地下水位高出1.0~2.0m，确保孔壁稳定。

10.钻孔桩终孔后采用反循环抽浆法清孔，排水钻碴，并确保在填充砼前，桩底沉碴厚度不超过设计规定值10cm。清孔期间，确保孔内水头。

11.桩基成孔后测量孔径、孔位、只有确认满足设计要求后，才能灌注砼。各项规定和允许偏差如下:

轴线偏差:单桩为50mm

倾斜率:小于1/100

桩长:不短于设计规定

沉淀厚度:钻孔桩为10cm

12.钻孔桩钢筋笼安装要注意以下事项:

① 钢筋笼因起吊高度或运输条件限制需分节制造时，则主筋接头应按规定错开。钢筋笼接长时采用cabr镦粗直螺纹钢连接技术，做到快速、省材、节能、经济效益好。也可采用焊接法接主筋。

② 钢筋笼主筋外要安装砼垫块，以确保砼保护层厚度，每圈至少安装4块，上下层圈距不大于4m。

③ 钢筋笼安装高程误差不大于5cm。安装后，有预防灌注砼砼时钢筋笼上浮的措施。

13.钻孔桩水下砼灌筑:

① 采用垂直提升导管法，灌注导管采用φ250mm快速卡口导管。导管根据孔深预先组拼成整根，导管要顺直不弯曲，并进行拉力试验(1.5倍砼重)，水密试验(1.5倍孔深水压)及导管过球试验，确认导管内腔无阻碍，接头及焊缝不漏水，状态良好，方可投入使用。

② 砼由预制场砼工厂拌制，搅拌运输车运送至工点或采用砼泵压送到墩上，灌注支架储料槽内。

③ 灌注水下砼采取砍球法，水下砼的陷度必须达到20~22cm，流动度保持率大于1小时，砼初凝时间大于12小时，灌注时控制入模温度不大于25℃(夏季)及不小于10℃(冬季)。

④ 灌注砼时控制导管埋入深度:砍球后短时间内不小于1m，正常灌注时2~6m，桩顶砼高程高于桩顶设计高程0.5~1.0m。

14.钻孔桩桩顶凿除桩头至设计高程后，按设计要求进行成桩无破损检验。

2) 明挖嵌岩扩大基础

1.采用放坡明挖扩大基础部位采用加宽尺寸垂直开挖，直至设计标高。

2.基底凿平清洗，岩壁刷洗干净，基坑内积水淘净，安装基础钢筋。

3.扩大基础部位不立模，直接灌注砼。砼顶面设置接缝钢筋。

3) 墩身(柱)施工

1.墩身采用钢模，钢模可分节分块在胎型上制造，组拼成型，接缝处用油灰捻缝刮平，确保墩柱砼外观。

2.钢模安装前，先绑扎好墩柱钢筋，再整体吊装钢模板调整就位，钢模与桩顶间缝隙用水泥砂浆堵塞防漏浆，两墩柱间用铁件临时焊连。钢模板外打木撑临时支护。

3.墩柱采取一次灌注到顶，因此在墩顶下灰处必须安装减速溜筒至灌注面以上不超过2m。砼由砼工厂拌制，砼搅拌运输车运输，砼泵压送入模。灌注采用水平分层灌注，插入式振捣。新老砼接触面按规范要求处理。

4) 墩帽(盖梁)施工

墩帽灌注支架采用灌地支架，支架安装后要进行预压，以消除非弹性变形，以保证结构外观质量美观。

墩帽模板采用整体式钢模板，钢管外支撑，整体无拉杆设计。

砼灌注同墩身砼。

2. 上部结构施工

1) 预应力砼空心板预制、安装

本合同段内有先张法预应力砼空心板梁1440片，其中20m空心板梁984片，16m 空心板梁120片，13m空心板梁24片，10m空心板梁144片，8m钢筋砼普通预制板168片，制梁厂拟根据各结构物施工计划安排时间，安排梁片生产(梁片生产须满足存梁不大于60天)，本合同段内共设置2个预制场，每个施工工区各设一个预制场，第一施工工区预制672片空心板梁，第二施工工区预制768片空心板梁。预制件拟从6月20日开始进行生产，____年4月份完成。因辽宁省冬天气温较低，预制场须设置锅炉，对冬季施工板梁进行蒸汽养护，预制场分别设置在线路k67 900西侧和k72 700西侧，各布置长线法先张台座5条，每条6个，35t自拼式龙门吊机两台。

预应力砼空心板生产工艺流程

台座布置→穿预应力筋、安装预埋件及端模→张拉钢铰线0.1fk(初张力)→张拉钢铰线至1.05 fk(持荷5min)→钢铰线张拉力回至0.9 fk→绑扎非预应力→张拉钢铰线至fk→安装橡胶气囊、立侧模→灌注底板砼→气囊冲气→继续浇砼、并养护→抽拔胶囊→放松预应力束→切割钢铰线→灌封头砼→板梁吊离台座(梁场一台35t龙门吊配20m长吊梁扁担起吊，板梁出槽)。

台座布置

制板长线台座由整体式砼台座、钢

筋砼压杆，前(后)固定横梁、前活动横梁、后砂箱等组成，长度140m，每条生产线一次可预制空板(20m)6片，砼压杆、固定、活动横梁应具有足够的强度和刚度，抗倾覆系数≮1.5，抗滑移系数≮1.3。横梁(钢结构)受力后挠度≮2mm。离台座张端约3m处，铺设轻便轨道以供张拉电动油泵小车及抽板管用卷扬机小车在轨道上移动。要求台座砼表面铺以水磨砼面，其表面不平整允许值:

全长(同一直线上的三台座) ±5mm

局部(单个台座) ±3mm/2m直尺

同一直线上相邻台座高差 ±2mm

0

台座中心线相对边线间距与设计位置允许偏差-5 mm

预应力束张拉

先张法预应力砼空心板的预应力束张拉采用单端张拉，单张整放工序。张拉选用yd-60穿心千斤顶。放张是利用固定后横梁端的砂箱逐级整体放张，张拉加力顺序为0.1fk(初张力)→1.05 fk(持荷至少5min)→0.9 fk(绑扎非预应力)→fk(灌注砼)。

钢铰线张拉次序以空心板中心线向双侧交替进行，张拉质量的控制采用张拉力为准，伸长量加以校核。

板梁生产

非预应力筋绑扎应在预应力束张拉力为0.9 fk结束8小时后进行，钢筋绑扎按图纸及规范要求进行，其制梁模板采用工厂加工定型钢模，并具备足够的刚度。其安装允许误差如下:

0 00

长度:±5 mm宽度:±10mm 高度:±5mm

板梁砼浇注:

空心板砼为c40，水泥采用525#硅酸盐水泥，砼用两台搅拌机自拌，砼泵车砼输送。砼水灰比控制在0.4~0.45以内，坍落度为10~12，砼拟掺用附加剂，以保证初凝时间为4h，砼配合比须经试验合格并报监理审批后使用，因一条制梁线共有6~13个台座，在浇筑砼前应对砼计量、拌合及运输设备加以检修，确保万无一失。砼振捣采用φ25插入式振动器，在第一层浇筑完成后，将事先安装好且吊在上层钢筋上的胶囊放下冲气后继续浇筑直至完成。胶囊冲气后振动棒禁止直接接触气囊以免刺破。空心板浇筑完成后应及时养护。

放松预应力束

砼终凝后4小时，气囊放气并抽拔胶囊，砼强度达到70%设计强度时拆除侧模板。当砼强度达设计强度的85%以上时，将后横梁端的砂箱内砂分次放出使钢铰线逐渐放松，切割梁端外露钢铰线，灌注时头砼吊离台座。

板梁架设

本合同段空心板架设，在陆地地段，均采用汽车吊架设，若道路状况较好，可采用一台大吨位汽车吊架设，否则可用两台汽车吊架设就位。