爆破施工作业 风险控制专项措施（优选6篇）

爆破施工作业 风险控制专项措施

一、施工过程控制

1.导火索使用前作燃速试验。使用时其长度必须保证操作人员能撤至安全区，不得少于1.2m。遵守民用爆破物品管理处罚条例，爆破单位取得爆破许可证，爆破人员持证上岗，无证人员严禁爆破作业。

2.爆破前在路口派人安全警戒。

3爆破点距民房较近的，爆破前通知民房内人员撤离爆破危险区。

4.使用电雷管要在切断电源5min后进行现场检查。处理哑炮时严禁从炮孔内掏取炸药和雷管，重新打孔时新孔应与原孔平行，新孔距哑炮孔不得小于0.3m，距药壶边缘不得小于0.5m。切割导爆索、导火索用锋利小刀，严禁用剪刀或钢丝钳剪夹。严禁切割接上雷管的导爆索。

5.无盲炮时，必须从最后一响算起经5min后方可进入爆破区，有盲炮或炮数不清时，对火雷管必须经15min后爆破作业人员方可进入爆破区。

6.处理盲炮时，严禁从炮孔内掏取炸药和雷管。重新打孔时，新孔必须与原孔平行。新孔距盲炮孔严禁小于0.3m，距药壶边缘严禁小于0.5m。

7.使用火雷管的应在30min后进入现场处理。

8.在民房、电力线附近爆破施工时采松动爆破或压缩爆破，炮眼上压盖掩护物，并有减少震动波扩散的措施。

9.当天剩余的爆破器材必须点清数量，及时退库。炸药和雷管必须分库存放，雷管在内有防震软垫的专用箱内存放。

10.坑内点炮时坑上设专人安全监护，坑深超过1.5m以上时坑内备梯子，保证点炮人员上下坑的安全。

11.划定爆破警戒区，警戒区内不得携带火源，普通雷管起爆时不得携带手机等通讯设备。

爆破施工作业 风险控制专项措施：隧道路基爆破施工安全保证

(1)装药前的准备

a、组织指挥系统 必须成立爆破工程指挥部，全面指挥和统筹安排大爆破的各项工作。

b、深孔的验收 深孔的实测最小数值与设计数值不符或发现有新的地质构造时，应根据实际情况重新计算药量或调整装药结构。深孔装药量，必须进行验收，验收的误差标准: 孔深为±0.5m;露天孔距和排距为 ±0.3m。如发现孔深不够、孔数不足，堵孔和透孔，必须进行补钻、补孔、清孔和堵塞孔。

c、检查与检测 采用电雷管起爆时，装药前应检测爆区内的杂散电流。杂散电流超过30ma 时，应采取降低杂散电流强度的有效措施，或改用非电起爆系统。

(2)装药与堵塞

a、炸药的搬运 用人力搬运炸药时，每人每次搬运量不得超过一箱，搬运工人行进中，应保持1m以上的间距，上下坡时应保持5m的间距，起爆体、起爆药包或已接好的起爆雷管，只准爆破员携带运送。

b、装药 深孔装药时，严禁将起爆药包或敏感度较高的炸药向下抛掷;起爆药包装入后，不准向下投掷炸药卷。装药若发生卡塞时，在雷管和起爆药包放入以前，可用铜质或金属长杆处理，但严禁强烈冲击炸药，照明线必须绝缘良好，灯泡应安装保护罩，与药堆的水平距离不得小于2m。人员离开时，必须切断电源，从运入带有电雷管的起爆药包或起爆体时开始，必须停电，采用蓄电池灯泡安全灯、或绝缘的手电筒照明。

c、堵塞 堵塞时，禁止使用明火照明，不得将雷管的脚线、导爆索或导爆管拉得过紧和被堵塞物损坏，不准在起爆药包或起爆药柱后面直接填入木楔。

(3)起爆体加工与起爆网路

a、起爆体加工与设置 加工起爆体必须在专门的场所进行，周围50m以外应设置警戒，禁止无关人员进入;加工完的起爆体，应在其表面上标明药包的编号、雷管段别。起爆雷管应放在起爆体的中央。炸药、雷管在使用前必须进行检测，并作记录。

b、敷设起爆网路 按药包编号重新检测导爆管，同一爆破网路的全部雷管必须为同厂同型号同批产品。网路联接必须按从工作面到起爆站方向顺序进行，并严格按设计要求进行连接，并有专人负责检查。在起爆命令下达前，起爆电源不得与主线联接。

(4)警戒范围及警戒信号

a、警戒范围 根据以上的爆破安全设计及爆破安全规程的规定，本路段的一般警戒距离为300m;对于特殊地段，可根据具体环境及爆破量进行调整。

b、大爆破警戒信号 必须设在危险区的边界外，并设有明显的标志。警戒标志应采用警示牌、警示灯(夜间)、路障、警报器等视觉及音响信号。起爆前，必须同时发出音响和视觉信号，使危险区内的人员都能清楚地听到或看到。

第一次信号--预告信号。所有与爆破无关的人员应立即撤到危险区以外或指定的安全地点，并向危险区边界派驻警戒人员。该信号在爆破前30分钟发生;

第二次信号--起爆信号。确认人员、设备安全撤离危险区，具备完全起爆条件时，方准发出起爆信号。

第三次信号--解除警报信号。未发出解除警报信号前，岗哨应坚守岗位，除指挥长批准的检查人员以外，不准任何人进入危险区。以检查确认安全后，方准发出解除警戒信号。

(5)爆破后的检查

a、等待时间 露天深孔大爆破后，至少要以过15min，才允许受过专门训练的爆破员进入爆破作业地点进行安全检查。

b、爆破后检查 露天大爆破后重新开始工作前，应进行下列检查工作:

a、有无危石、滚石，边坡是否稳定，有无滑坡征兆;

b、爆堆是否稳定;

c、空气中有毒、有害物质的浓度是否超标;

d、有无盲炮。

c、盲炮的处理

处理盲炮，可采用下列方法:

a、爆破网路未受破坏，且最小抵抗线无变化等，可重新连线起爆;最小抵抗线有变化等， 应验算安全距离，并加大警戒范围后，再联线起爆;

b、在距盲炮孔不小于10倍的炮孔直径处，别打平行炮孔装药起爆，其爆破参数由爆破工作领导人确定;

c、所用炸药为非抗水类硝铵炸药，且孔壁完好者，可取出部分堵塞物，向孔内灌水，使之失效，然后再作处理。

处理浅眼盲炮，可采用下列方法:

a、对于不防水的炸药可以用水冲洗炮眼，使炸药失效;

b、对于防水炸药可以用掏勺细心掏出填塞物，再装入起爆药包将其引爆;

c、如果盲炮周围的岩石未发生松动，可以在距离盲炮30cm以外处，补打一个炮眼，重新装药爆破。该炮眼要比盲炮炮眼深。

(6)爆炸物品的使用与管理安全措施

a、保管爆破器材必须遵守的规定:

a、爆破器材实行24小时专人看管制度;

b、保管员要有强烈责任心，并持有公安机关培训合格证的爆破员担任;

c、爆破器材的收发严格实行登记制度;

d、当天领取的爆破物品、器材，如果当天不能用完，要及时返回炸药库储存，不的私自存放;

b、在装药过程中，作业地点存放爆破器材的规定:

a、在装药过程中作业地点只准存放当班使用的爆破器材;

b、不准超班领取;

c、不准边打眼边装药;

d、药包应按编号放置，并有专人看管;

e、只允许装药人员领取起爆药包，并实行领取登记制度;

f、起爆药包应远离电源、水源。

c、起爆药包加工的有关规定:

a、严禁在炸药库附近加工、制作起爆药包;

b、加工地点应选在作业点附近的宽阔安全场所;

c、每天加工药包的数量不能超过当天的使用量;

d、药包加工人员之间应保持一定间距，在有隔离防护设施时不少于1.5m，无隔离防护时不少于3m;

e、加工起爆药包时，雷管和炸药应轻拿轻放，严禁弯折导爆管，不准打死结、拉拽导爆管，药包与雷管必须牢固固定，不能脱落。

(7)、爆破施工组织及安全措施

a、爆破施工作业程序

标孔-钻眼-验孔-制作起爆药包-装药-联线-警戒-起爆-铲运(二次破碎)

由于施工工地雨水较大，且部分爆破施工区域附近有民房，如果不对爆堆及时清理，有可能出现爆堆下滑，将民房冲坏和爆堆冲出征地线的问题。所以爆破后，要求及时清运。

b、施爆组织及安全措施

a、施工队负责施爆网路连接与施爆技术，负责安全警戒与人员撤离

b、装药时的警戒范围根据爆破设计与环境特点确定。

c、在爆破点周围设立明显的警戒标志。在进入爆区的所有通道和入口处，都必须有专人警戒，警戒人员应持有警戒旗、警笛(或便携式扩音器)以及对讲机。

d、警戒范围应根据设计计算来确定，警戒范围平面图上应标明危险范围、设置警戒地点和境界标志位置，并按该图对各警戒点和警戒标志进行逐点检查核对，发现问题及时报告指挥部，指挥部应立即作出相应补救措施，以确保封闭所有通道。

e、警戒人员应在起爆前1小时到达各自的警戒点，按计划切断通往爆区的所有通道，直到指挥部发出解除警戒信号后方准撤离警戒点，值勤期间不准做其它事情。

f、爆破后15分钟，由工程部技术人员与施爆安全人员首先进入爆破现场进行安全检查，发现盲炮和不稳定结构应及时设立危险标志，并尽快安排有关人员进行妥善处理。

g、爆破施工期间，各警戒点、起爆站和指挥部之间必须保持畅通和通讯联络。

h、由指挥长决定通讯联络制度和联络方法，起爆站应及时将各自的准备情况和警戒情况向指挥长报告。

i、处于爆破危险范围以内的人员，必须在起爆前半小时撤出并达到指定的安全地点。

j、负责撤离的人员应分片负责，责任到人，各警戒人员完成人员撤离任务后，必须及时向指挥长报告，指挥长在确认所有人员已完全撤离危险区域，施爆条件已经具备后，方可发出起爆命令。

k、人员撤离后，在尚未发出解除警戒信号之前，任何人不准再进入爆破警戒区。

l、起爆站必须设立在坚固的防护屏障或防飞石的安全地点。

m、爆破前必须同时发出声响信号和视觉信号，使危险区内的所有人员都能清楚地听到或看到。

n、发现盲炮或尚未塌落稳定的部分，工程部应立即制定方案，并派专人进行处理。检查中发现有残余爆破器材时，应在清渣过程中派专人负责搜寻、处理。处理瞎炮时，严禁从瞎炮中拉拽导爆管。

c、施工安全管理措施

a、爆破施工队伍的爆破技术员和队长必须由参加过公安部门考试并取得爆破作业安全证的人员担任;

b、严格审核钻爆施工人员，对既未参加过爆破施工，又未经过培训的人员不准进入爆破施工现场;

c、所有施工人员和施工管理人员必须头戴安全帽并挂牌进场，否则要严格处罚。非工作人员，必须经过工程部负责人同意后，由专人陪同方可进入施工现场;

d、设计中未涉及的部分，施工领导人必须征得设计人同意，进行补充设计或采取其它措施，施工人员不得私自处理;

e、严格执行施工记录制度及交接班制度，每班的工作量必须详细记录并报工程部，上班的施工等情况必须向下班详细交代;

f、组织专门的炮孔检查验收组，对不合格的炮眼(包括眼位，深度和方向)进行重新施工或由爆破设计人员同意后，再采取补救措施;

g、做好雷管炸药的防潮工作，确保炸药的爆炸威力、爆炸性能合格;不同批次的雷管、炸药使用前必须要进行抽样试验，以确保爆破的安全起爆。

h、爆破器材的管理、使用严格按照《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》的规定执行。

i、加工、制作药包，必须在技术员选定的安全场所进行，每个药包应严格按照设计要求准确定量，并按药包重量、雷管段别、药包数量分类编号放置，由专人负责登记、发放和运送，严格药包领取和退回登记手续，并由专人对上述过程进行监督检查。

j、按照施工进度要求分期分批运送爆破器材，施工现场仅存放当天当次的使用量，以增加现场的安全度。

k、装药现场严禁烟火，装药过程中严禁打眼，并由专人对装药过程进行监督检查;

l、装药人员要提前进行技术培训，未培训者不准装药，装药人员都必须按设计进行装药。

m、施工现场必须设置醒目的危险工作标志，并安排警戒人员警戒，非工作人员严禁进入爆破施工现场进行任何活动。

n、在施工作业期间应经常检查机械运转状况，时刻注意机械工作时外界动态，避免对人员造成的意外伤亡。

o、在施工作业中应该严格控制施工用电，注意施工用电的安全，非电力人员禁止操作相关作业。

爆破施工作业 风险控制专项措施：爆破施工 安全控制

一、爆破材料的贮存与运输

(一)爆破材料的贮存

1、贮存爆破器材的仓库必须干燥、通风，室内温度应保持在18~30℃之间，相对温度≤65%，库房周围5m以内须将一切树木、干草和草皮清除干净，库内应设消防设备。

2、药贮存前必须严格检查，不同性质和不同批号的炸药不得混堆在一起，尤其是硝化甘油类炸药必须单独存放。

3、爆破材料的贮存仓库与住宅区、工厂、铁路、桥梁、公路干线等建筑物的安全距离不得小于规定要求。

4、库房内的成箱炸药，应按指定地点堆在木垫板上，堆放高度不得超过1.7m(成箱硝化甘油炸药只准堆放二层)，堆放宽度不超过2m，堆与堆之间应有不小于1.3m宽的通道，药堆与墙壁之间的距离不应小于0.3m。

5、爆破材料(炸药与雷管)箱盒堆放时应平放，不得倒放，移动时严禁抛掷、拖拉、推送、敲打、碰撞。

6、炸药和雷管应分开贮存，两库房的安全距离不得小于殉爆安全距离，一般不得小于规定要求。

7、爆破材料仓库必须设专人警卫，并应严格执行保管、消防等有关制度，严防破坏、偷窃或其他意外事故。

8、要建立严格的出入仓库制度，并应严禁穿钉鞋、带武器、持敞口灯、带火柴及其他易燃品进入库内，同时不准在库房内吸烟。

9、建立爆破材料的领、退用制度，严禁在仓库内开启药箱。

10、炸药及雷管应在有效期内使用，过期的或对其质量有怀疑的爆破材料，应经过检验定性、符合质量要求时，方可使用。

11、炸药库内必须使用安全照明设备;雷管库内只准使用绝缘外壳的手电筒。

12、爆破材料库房内应设有避雷装置，接地电阻不应大于10ω。

13、雷管库内应严防虫、鼠等动物啃咬，以防引起雷管爆炸或失效，并应放在专用木箱内。

14、施工现场临时仓库内爆破材料的贮存数量:炸药不得超过3t，雷管不得超过10000个和相应的导火索。

(二)爆破材料的运输

1、装卸爆破材料时，应轻拿轻放，不得产生摩擦、震动、撞击、抛掷、倒转、坠落。堆放应平稳，不得散装、改装或倒放。

2、不同性质的炸药、雷管、传爆线、导爆管等均不得在同一车辆、车箱、船舱内装运。

3、运输爆破材料的车船，应遮盖、捆紧，雨雪天运输时，必须做好防雨防滑等措施。同时必须要有熟悉爆炸性能的专人押运，除押运人外，任何人不得乘坐。

4、运输爆破材料应使用专车、专船，不得使用自卸汽车、拖车等不合要求的车辆运输，如用柴油车运输时，应有防止产生静电火花的措施。

5、用汽车运输时，车箱内应清洁，不得放有铁器，装载不得超过容许载重量的2/3，车速不许超过20km/h。马车运输时，单车装载以300kg为限，双马车以500kg为限。人力运输，每人不超过25kg。

6、运输爆破材料的车辆，其相互间的最小距离应遵守有关规定。

7、运输爆破材料的车辆，禁止接近明火、蒸汽、高温、电源、磁场以及易燃危险品。如遇中途停车，必须离开民房、桥梁、铁路200m以上。

8、严禁在衣袋中携带炸药和雷管等爆破材料。

二、炮眼施工

(一)人工打眼

1、打眼前应将周围的松动土石清除干净，若用支撑加固时，应检查支撑是否牢固。

2、打眼人员必须精力集中，锤击要稳、准，并击于钢钎中心，严禁互相对面打锤。

3、应随时检查锤头与锤把连接是否牢固，严禁使用木质松软、有节疤、裂缝或腐朽的木把。

4、钎柄和铁锤要平整，不得有毛边。

(二)机械打眼

1、操作中必须精力集中，发现不正常的声音或震动时，应立即停机进行检查，并及时排除故障方准继续作业。

2、换钎、检查风钻和加油时，应先关闭风门，方准进行，在进行中不得碰触风门以免发生伤亡事故。

3、钻眼时机具要扶稳，钻杆与钻孔中心必须在一条线上。钻机运转过程中，严禁用身体支承风钻的转动部分。

4、应经常检查钻孔机有无裂纹，螺栓有无松动，卡套和弹簧是否完整，确认无误后方可使用。

三、爆破的安全距离

(一)爆破中产生的飞石

1、防止飞石的安全距离，按下式计算:

r=20kn2w

式中r-防止飞石的安全距离

n-最大一个药包的爆炸作用指数，n=r/w(r-漏斗半径，w-最小抵抗线长度);

k-与岩石性质、地形有关的系数，一般选用1.0~1.5。

2、为保证安全，应按上式计算所得结果再乘3~4的系数;

3、按爆破安全规程的要求，防止爆破飞石的最小安全距离应按规定要求选择;

(二)爆破震动波及建筑物的距离

爆破产生的震动波对建筑物的影响距离，一般按下式计算:

r0=k0αq2/3

其中r0-爆破地点至建筑物的安全距离(m);

k0-根据建筑物地基的土石性质而定的系数。

α-依爆破作用指数而定的系数。

q-爆破装药量(kg)

(三)空气冲击波的距离

空气冲击波的安全距离可按下式计算:

rk=kbq1/2

式中rk空气冲击波的安全距离(m);

kb-与装药条件和破坏程度有关的系数。

q-爆破装药总量(kg)

(四)爆破毒气的距离

爆破毒气的安全距离按下式计算:

rg=kgq2/3

式中 rg-爆破毒气的距离(m);

kg-系数，平均值采用160;

对于下风向，按计算结果的距离，应增大一倍。

四、防震及防护覆盖的措施

在进行控制爆破时，应对爆破体或附近建筑物、构筑物或设施进行防震及防护覆盖，以减弱震动的影响和碎块飞掷。

(一)防震措施

1、分散爆破点:对群炮采取不同时起爆的方法，达到减弱或部分消除震动波对建筑物的影响。如采用延续2s以上的迟发雷管起爆，震动影响可按每次起爆的药包重量分别计算。

2、分段爆破:减少一次爆破的炸药量，采用较小爆破作用指数n，必要时也可采用猛度低的炸药和降低装药的集中度来进行爆破。

3、合理布置药包或孔眼位置:一般的规律是爆破震动的强度与爆破抛掷方向的反向为最大，侧向次之，抛掷方向较小;建筑物高于爆破点震动较大，反之则较小。

4、开挖防震沟:对地下构筑物的爆破，可在一侧或多侧挖防震沟，以减弱震动波的传播，或采用预裂爆破降低地震影响，预裂孔宜比主炮深。

5、分层递减开挖厚度法:为减轻爆破震动对基岩的影响，可分层减开挖厚或留厚度不小于200~300mm的保护层，采用人工或风镐(铲)清除。

(二)防护覆盖的措施

1、地面以上构筑物或基础爆破时，可在爆破部位上铺盖草垫或草袋(内装少量砂、土)作第一道防护线，再在草垫或草袋上铺放胶管帘(用长60~100cm的胶管编成)或胶垫(用长1.5m的输送机废皮带联成)作第二道防线，最后再用帆布棚将以上两层整个覆盖包裹，胶帘(垫)和帆布应用铁丝或绳索拉紧捆牢。

2、邻近建筑物的地下设备基础爆破，为防止大块抛掷，爆破体上应采用橡胶防护垫防护。

3、对崩落爆破、破碎性爆破，为防飞石可用韧性好的爆破防护网覆盖;当爆破部位较高，或对水中构筑物爆破，则应将防护网系在不受爆破影响的部位。

4、对路面或钢筋混凝土板的爆破，可于其上架设可拆卸或移动的钢管架，上盖铁丝网(网格1.5×1.5cm)，再铺上草袋(内放少量砂、土)作防护。

5、为在爆破时使周围建筑物及设备不被打坏，也可于其周围厚度不小于50mm的坚固木板加以防护，并用铁丝捆牢。与炮孔距离不得小于500mm。如爆破体靠近钢结构或需保留部分，必须用砂袋(厚度不小于500mm)加以防护。

五、爆破方法

(一)炮眼爆破法

1、装药时严禁使用铁器，且不得用炮棍挤压或碰击，以免触及雷管引起爆炸。

2、放炮区要设置警戒线，设专人负责指挥，等装药堵塞完毕，按规定发出信号，人员撤离，经检查无误后，方准放炮。

3、同时爆破若干个炮眼时，应采用电力起爆或导爆线起爆。

(二)药壶爆破法

1、每次炸扩药壶后，必须间隔一定时间;当采用硝铵灯炸药扩大药壶时，必须在每次爆炸完毕后15min才能开始装药准备第二次扩壶;如为其他炸药时，则应间隔30min。每次药壶扩底后，应将炮眼口附近的松动土石搬开。

2、壶爆破应采用电力起爆，同时应敷两套爆破线路。如用火花起爆，当药壶深3~6m时，起爆药筒内应有两个火线雷管(防止其中一个瞎炮)，并且要同时点爆。

(三)裸露爆破

1、药包的厚度不应大于被炸物块底面积的宽度。

2、药包上的覆盖物应用不易燃烧的柔软物体，但严禁其中夹有石块等坚硬之物，以免爆破时石块抛掷伤人。

3、当石块较大设有两个以上药包时，应注意药包的位置及起爆顺序，并且采用电雷管起爆。

(四)深孔爆破法

1、潮湿有水的深孔，必须使用耐水炸药，或经过防水处理的药筒，且装药时要小心保护深孔内的传爆线和导电线。

2、堵塞时靠近炸药一侧应用预制炮泥，其余可用砂或细石混合渣填塞，填塞深度不得小于最小抵抗线的长度。

3、如单独药包且炮孔深度小于10m，可用火花起爆;当炮孔较深或有两个以上药包时，必须用电力起爆或导爆线起爆，但用导爆线必须贯穿全部药包。

(五)洞室爆破法

1、堵塞时，堵塞物与药室之间要有明显界限，严防堵塞物混入炸药中，起爆用的导火线和电线应用竹管或木槽板保护好，堵塞时不得触动起爆网路。

2、起爆必须应用电起爆或电点火起爆法。

(六)拆除工程爆破

1、使用爆破法拆除时，工程的安全技术措施或施工方案应在施工组织设计中明确规定。

2、爆破砌石、混凝土或钢筋混凝土基础时，其爆破深度一次不得超过1.5m;如采用分层爆破时，炮眼深度应等于每层厚度的0.8~0.9，最后一层须留01.~0.4m留待风镐或人工清理。

3、在城市或周围有居民区时，只许使用电力或导爆索起爆，不准用火药爆破法。

4、在爆破工程附近如有高压的蒸汽锅炉和空气压缩机室，爆破层应把原来的压力降低至1~2个大气压。

(七)静态爆破的安全要求

1、应按实际施工的环境温度选择破碎剂的型号，严禁错用或互换使用。并且装运破碎剂的容器不得用有约束的容器，以免雨水侵入，发生喷出，炸裂伤人。

2、破碎剂要随配随用，搅拌好的浆体必须在10min内用完。如流动度丧失，不可继续加水拌合使用，不是冬天，切勿用热水拌合。若用人工搅拌时必须戴橡胶手套。

3、装填炮孔时，操作人员要带防护眼镜，在灌浆到裂缝出现前，不得在近距离直视孔口，以防了发生喷出现象，伤害眼睛。

4、破碎剂浆体稍具腐蚀性，工作完毕应及时洗手洗脸，严防碱性刺激皮肤。如药液碰到皮肤或进入眼睛要立即用水冲洗。

(八)高能燃烧剂爆破安全要求

1、燃烧剂的原料应分别存放在不靠近火源的干燥通风处，做到随配随用，已配制好的燃烧剂应用铁桶密封，并严禁与汽油、氧气、电石及油类混放。

2、装药时，不准使用散装药粉和1.4kg以上的重锤冲击。

3、用金属加工的电阻丝，要严格保证线圈间距，以免出现短路。若采取多炮齐发，则每个电阻丝长度必须相等，以免发生拒爆。

4、高能燃烧剂爆破时，人不能站在面对炮口方向，以免伤人。并在爆破点10m半径内，7m高范围内不得有重要设施。

5、爆破场所锰的含量超过5mg/m3的浓度时，应加强通风，否则对人体有危害。

六、瞎炮的处理

(一)产生瞎炮的原因分析

1、电雷管导电线较差，导爆索潮变质，炸药逾期较长并已受潮失效。

2、电爆网(线)连接方法错误、漏接、联结不牢，接触电阻过大;线路损伤产生接地，局部漏电、短路;起爆体制作、装置不符要求。

3、炮眼装药或堵塞时，炸药与雷管分离;导火索、电爆管、电爆网(线)路受损坏形成断路。

4、起爆电流不足或电压不稳;网路计算有错误，致使每组支线的电阻不平衡，发生某一到路达不到所需的最小起爆电流。

5、在同一网路中，采用了不同厂、不同批、不同品种的电雷管。

6、炮孔内有渗水，致使药包和雷管受潮失效。

(二)瞎炮的处理方法

1、发现炮孔外的电线和电阻、导火索或电爆网(线)路不合要求，经纠正检查无误后，可重新接通电源起爆。

2、当炮孔深在500mm以内时，可用裸露爆破引爆;炮孔较深时，可用 竹木工具小心将炮眼上部堵塞物掏出，用水浸泡并冲洗出整个药包，并将拒爆的雷管销毁，也可将上部炸药掏出部分后，再重新装入起爆药包起爆。

3、距炮孔近旁600mm处，重新钻一与之平行的炮眼，然后装药起爆以销毁原有瞎炮。但新钻眼与原瞎炮眼一定要平行。

4、如炮孔底仍有剩药时，可重新加起爆药包起爆。

5、深孔炮可采用再次爆破，但应考虑相邻已爆破药包后最小抵抗线的改变，以防飞石伤人。洞室瞎炮处理与深孔瞎炮相同，如未爆炸药包与埋下的岩石混合时，必须将未爆炸药包浸湿后再进行清除。

6、处理瞎炮过程中，严禁将带有雷管的药包从炮孔内拉出来，也不准拉住电雷管上的导线，把电雷管从炸药包内拔出来。

7、瞎炮应由原装炮人员当班处理，如不当班处理应设置标志，并将装炮情况、位置、方向、药量等详细介绍给处理人员，以达到妥善安全处理的目的。

爆破施工作业 风险控制专项措施：爆破施工 安全防护

为了认真贯彻执行国家“安全第一、预防为主”的方针，加强企业安全管理，防止和减少生产安全事故，保障职工在生产过程中的安全和健康，以及企业的财产的安全，促进企业的发展，根据《中华人民共和国劳动法》、并结合我部的实际情况，特制定本规定。

1、聘请有丰富经验的爆破员在我标段进行爆破施工，并持证上岗。

2、制定爆破时间表，各工区应在规定的时间内进行爆破施工，严禁随意起爆。

3、在爆区周围划分警戒区，摆放安全警戒标志牌，设立警戒线，在主要路口设立警戒岗，杜绝车辆和行人进入爆区。

4、控制炸药的装填量，采取深孔松动爆破方法进行爆破施工，尽量实施小型爆破。

5、孔桩爆破一定要科学布眼，控制用药量，起爆时孔桩口一定要用竹排和沙袋盖严，防止石块乱飞。

6、在高压线或建筑物旁进行爆破施工时，从装药到起爆一定要由有经验的爆破员进行操控。

7、在居民居住区附近进行爆破施工时，起爆前必须把所有人员进行疏散，确保安全后进行起爆。

爆破施工作业 风险控制专项措施：公路土石方爆破施工安全保证

(1).应做好全面安排，做好前期准备，正确选用施工方法，编制实施细则。

(2).采用新技术、新工艺、新机具和新的施工方法时，严格制定相应的安全技术措施。

(3).各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，必须经劳动部门专业培训和考试并取得合格证后，方准独立操作。

(4).施工现场设立安全标志。危险地区必须悬挂"危险"或者"禁止通行""严禁烟火"等标志，夜间设红灯示警。

(5).在施工便道间的交叉口、与公路的交叉口，应设立标志。

(6).所有道路的便桥，在桥头树立标志，注明载重能力和限制速度。

(7).施工用电的线路及设备，严格按批准的施工组织设计安装设置，并符合当地供电部门的规定。

(8).严禁将电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属件上。电线路的架设高度，与建筑物的距离以及和公路等平行或交叉时，必须符合现行的《电力设计规范》中的规定。

(9).路堑开挖时，经常注意坡面的稳定。每天开工前、收工前将对坡面、坡顶附近进行检查，如发现有裂缝和坍方的迹象或有危石、危土时，立即处理，凡不能处理且对施工安全有威胁时，暂时停止施工，并报告上级处理。

(10).在高于3m的坡面上作业，必须拴安全绳;严禁在同一安全桩上拴几根安全绳和在一根安全绳上拴几个人。在路堑内作业，必须戴安全帽。

(11).开挖作业应与装、运作业面相互错开，严禁上下重叠作业。

(12).路堑开挖放炮后，在清理过程中，如发现有瞎炮、残药、雷管等应及时报告，由爆破人员处理。

(13).边坡开挖中如遇地下水出露，将采取临时排水措施后方可继续开挖。

(14).弃土应保证路堑边坡和弃土堆的自身稳定，其位置与高度，根据地形并考虑对附近建筑物以及农田、水利、河道、交通的安全影响，在采取措施后方开始弃土。

(15).严禁有间发性癫痫、高血压、心脏病和恶性贫血患者担任撬石和高边坡作业。

(16).路堤自下而上分层填筑，土石方运、卸与填筑压实的工作面错开进行。砌筑边坡与填心大致保持在同一高度，以防石头翻滚。

(17).机械填筑路堤时，为保证机械运行的安全，场地必须平整，并在填土边缘设置安全标杆。

爆破施工作业 风险控制专项措施：爆破施工盲炮排除处理预防

1 工程概况

2 盲炮原因分析

2.1产生短路现象

隧道掘进实现光面爆破技术，周边孔采用间隔装药结构， 孔内采用导爆索起爆网路，孔外连接主导爆索与支导爆索搭接长度没有达到 15 ㎝以上，主导爆索与支导爆索传爆方向夹角没有达到小于90的要求，因此发生 短路造成全拒爆。

2.2传爆雷管采用孔外延时时，先爆炮孔产生的飞石或冲击波将高段别传爆 雷管的导爆管炸断而产生拒爆，导致全拒爆。

2.3传爆雷管爆炸时产生的金属碎片炸断炮孔外传爆的导爆管，导致全拒爆。

2.4起爆或传爆雷管爆炸能量不够。

根据经验，每发雷管最多能可靠起爆 10 根导爆管左右，如果超过此数量，就有炸断最外层导爆管而产生拒爆的可能。

2.5起爆和传爆雷管与导爆管连接不正确，雷管聚能穴应与导爆管的传爆方 向相反，这样才能确保传爆。

2.6导爆管进水引起的传爆中断。

在装药过程中，有些爆破工习惯把过长的 导爆管剪去，这样就使导爆管成为开口，如果在潮湿或淹水条件下施工，导爆管有进水的可能性。另外，由于导爆管与雷管在接口处箍固不牢引起的进水也会产 生拒爆。

2.7由于塑料导爆管内壁上涂药异常，涂药密度过大，当传爆至此处时，引起“药团”爆轰并穿孔，致使爆轰能量部分外泻，破坏管道效应，引起传爆中断; 或由于塑料导爆管内壁面上涂药出现断药层而引起传爆中断，管内壁面上出现断 药层距离大于存在管道效应条件下涂药殉爆距离而使传爆中断;或由于雷管质量不符合要求导致拒爆和雷管爆炸而炸药没引爆造成半爆。这是器材本身质量缺陷所致。

2.8由于外界机械作用刺穿或压扁塑料导爆管而引起传爆中断;浮石、危石 清理不到位石块掉下砸断导爆管或拱顶石块受第一次爆破震动在第二次爆破装 药后落下砸断导爆管，从而导致全拒爆。

2.9导火索喷火熔化导爆管、导火索受潮、导火索断药或出现死疙瘩、连接处加工不好、雷管进水等引起传爆中断，造成全拒爆。

2.10传爆雷管与导爆管捆扎不牢、不严实，造成部分导爆管没能被引爆。 雷管与导爆管连接处没清洗干净，泥、水影响爆炸能量作用而导致全拒爆。

2.11装药、堵塞作业造成的拒爆，如不连续装药造成部分拒爆，装药过密， 炸药感度降低，造成拒爆;装药、堵塞时操作不当，损坏网路;水孔中将部分炸 药溶解，起爆不了;管道效应造成残爆，线路接错。

2.12雷管和炸药本身质量问题导致雷管爆炸后只引爆部分炸药造成残爆。

3 盲炮(哑炮)的排除

针对盲炮的危害性，一方面采取技术措施和加强管理避免产生，另一方面在盲炮出现后，及时采取有效的处理办法:

(1)盲炮应在当班处理，当班不能处理或未及时处理完毕，应将盲炮情况在现场交接清楚，由下一班继续处理。处理前由专职安全员设立警戒区域，并在现场设立危险标志，安全员进行值班，无关人员不得进入该区域。

(2)水洗法:用水冲洗孔内药卷，冲洗稀释炸药，然后清出雷管。

(3)补炮法:在盲炮相邻一定的安全位置(一般距盲炮孔口不小于30㎝) 进行钻孔装药重新爆破。若盲炮抛散在碴堆中，应谨慎回收抛散在碴堆中原盲炮中的起爆体。

(4)重新连接起爆法:如孔外线路良好，经检查确认后，重新连接起爆。

(5)风吹法:在安全距离外，用高压风管吹出孔内填塞物及炸药，但应采取 措施回收雷管。

(6)诱爆法:用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具轻轻将炮孔内填 塞物取出，重新装入起爆体将其诱爆。

4 预防对策

为避免因处理不当造成爆炸事故，需采取如下预防处理措施。

4.1 采取的技术措施

(1)选用优质的爆破器材(雷管、炸药、导火索、导爆索等)。在每炮孔装 两发雷管，保证每循环准爆，不出现盲炮。

(2)爆破网路必须采用孔内微差爆破，禁止采用孔外微差，以免出现因孔外 延时雷管传爆线受损而造成簇联盲炮。

(3)孔外均采用即发雷管或同段雷管实现簇联式并联连接网路。每簇连接不超过20 根导爆管，连接处用毛巾擦干净，导爆管不得打结和对折。

(4)传爆雷管用胶布包裹紧密牢固，最好缠10层左右。孔外采用复式连接。

(5)装药前应检查和清孔，起爆体应加工牢固，防止孔中1/4 或3/4 处，每节药卷应紧贴，以免出现断药发生残爆的可能。

(6)用导火索起爆时，导火索要与传爆导爆管保持一定距离，避免其喷火烧 坏导爆管。

(7)连接时，传爆雷管要正确连接并且保证其起爆能量(每发雷管最多起爆10根导爆管)。雷管聚能穴与导爆管的传爆方向相反，且离开工作面适当距离，避免炸坏导爆管，引起拒爆。孔外相邻传爆雷管要留有足够的距离，以免相互错爆或切断网路。

(8)改变传统的抬炮(台阶水平孔)爆破方法，采取垂直钻孔即台阶爆破法， 这样便于发现哑炮。

(9)作业前进行安全技术交底，装药过程中要仔细认真，注意不要损坏导爆管。

(10)爆破时，必须有专业的爆破员持证上岗。

(11)施工过程中细心操作，避免外界机械作用刺穿或压扁导爆管引起传爆 中断;及时清理浮石、危石等，以免砸断导爆管造成盲炮。

(12)爆破作业过程中，严格按照《爆破安全规程》(gb6722-____)的要求操作。

4.2 现场爆破安全管理措施

(1)爆完15min 后，爆破员、技术人员及现场管理应亲临掌子面检查爆破情况，有无大块，周边轮廓圆顺情况，有无欠挖、盲炮、危石等，发现盲炮及时处理， 浮石、危石及时清理，并做好记录。

(2)盲炮(哑炮)未处理完毕严谨进入下道工序施工。

(3)出碴时，挖掘(装载)机司机要小心操作，现场管理人员在现场指挥。因为隧道常用抬炮(台阶水平孔爆破)，会出现盲炮，而爆破后，石块落下，难以发现。所以司机发现未爆的雷管时，要停止作业，告诉爆破员，让其收起上交 集中销毁，避免外流造成恶性爆炸事故;发现有导爆管时，要轻轻的拽一下，如果拽不出，有可能是拒爆的盲炮，此时要及时告诉爆破员和现场管理人员及爆破 工程师，采取有效措施处理盲炮;当发现有突出的石块未被爆起时，可能存在盲炮，此时不要用挖掘机硬挖，以免积压使其爆炸，要及时报告相关人员，采取措 施处理盲炮。

(3)挖掘(装载)机清碴时，无关人员一律不得在现场停留，现场管理人员 也要在安全距离之外。

(4)出碴完毕应进行测量放样，同时应对剩下掌子面底部进行检查，重点是 边墙角和底板孔是否有欠挖和残爆情况，并做好记录。

(5)认真填写交接班记录，预防事故发生。

(6)爆破员、现场管理人员、爆破工程师等要认真履行职责，筑牢安全思想防线，增强整体防范意识。建章立制并贯彻执行，保证施工安全。