钢筋混凝土预制桩施工安全技术措施（优选6篇）

钢筋混凝土预制桩施工安全技术措施

钢筋混凝土预制桩施工安全技术措施(三)

1)现场所有施工人员均须戴好安全帽，高空作业需系好安全带。

2)施工现场应全面规划，并有施工现场平面布置图;其现场道路应平坦、坚实、畅通，交叉点及危险地区，应设明显标志及围护措施。

3)凡患有高血压及视力不佳的人员不得进行机械操作，各工种应持证上岗。

4)机械设备应由专人持证操作，操作者应严格遵守安全操作规程。

5)施工中所有机械操作人员和配合工种人员，必须听从指挥信号，不得随意离开岗位，并经常注意机械运转是否正常，发现异常应立即检查处理。

6)机械设备都应有漏电保护装置和良好的接地接零。

7)打桩前，桩头的衬垫严禁用手拨正，不得在桩锤未落到桩顶就起锤，或过早制动。

8)登上机架高空作业时，应有防护措施，工具、零件严禁下抛。

9)硫磺胶泥的原料及制品在运输、储存和使用过程中应注意防火，熬制胶泥时，操作人员应穿戴防护用品，熬制场地应通风良好，胶泥浇注后，上节柱应缓缓下放，防止胶泥飞溅。

10)定期检查钢丝绳的磨损情况和其他易损部件，如发现问题及时更换。

11)每天下班后，应有专人负责关闭、切断电源

12)施工时应遵守施工现场的常规建筑安装工程安全操作规程和国家有关安全法规、规则、条例等。

钢筋混凝土预制桩施工安全技术措施：钢筋混凝土现浇楼板裂缝防治技术

钢筋混凝土现浇楼板裂缝防治的技术措施(二)

a、现浇板的混凝土应采用中粗砂。

b、混凝土应采用减水率高、分散性能好、对混凝土收缩影响小的外加剂，其减水率不应低于8%。

c、预拌混凝土的含砂率应控制在40%以内，每立方米粗骨料的用量不少于1000

钢筋混凝土预制桩施工安全技术措施：模板钢筋混凝土工程

模板、钢筋、混凝土工程安全技术措施

1、模板工程

地下工程模板安装应先检查基坑土壁边坡的稳定情况，发现有塌方的危险必须采取安全加固措施之后，才能开始作业，操作人员上下基坑要设扶梯，基坑上口边缘1.5米以内不许堆放材料，模板支撑在土壁上，应在支点加垫板。

墙模板采用预拼装成大模板，拼装牢固，设置ф16圆钢以上吊环，大模板安装就位后，除了用穿墙螺栓将两片大模板拉牢之外，还必须与相邻支模架连成整体，模板起吊前应检查吊装的绳索、卡具及每块模板上的吊环是否完全有效，做到稳起稳落，在大模板拆装区，挂有明显的标志牌，禁止非作业人员入内，装拆模板时，作业人员要站在安稳地方操作，防止垂直交叉作业。

拆模之前必须要有拆模申请，必须在结构混凝土强度达到要求、技术负责人同意后方可拆模，拆模之后要保证混凝土内外温差不超过20℃，以免发生温差裂缝。雪霜雨后先清扫施工现场，略干不滑时进行作业，装拆模板时禁止使用2×4木料和钢模板作站人板，高空作业搭设操作平台，上下使用梯子，操作人员严禁穿硬底鞋及高跟鞋作业。

2、钢筋工程

钢筋断料、配料、弯料在地上进行，不得在高空操作。搬运半成品时要注意架空电线及其它临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线而发生触电事故。现场绑扎钢筋时，不准站在钢箍上绑扎，也不准将木料、方管、钢模板穿在钢箍内作为站人板。起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下方可靠近，就位支撑后方可摘钩，钢筋起吊规格应统一。

切割机、电焊机、对焊机等使用前必须严格检查机械运转是否正常，是否漏电，电源线必须经过漏电开关(实行三级保护)切割机后方不准堆放易燃物品，钢筋头及时清理。高空作业时不得将钢筋集中在模板和脚手架上，以免滑落伤人。在雷雨时必须停止露天操作，防止雷击伤人。绑扎立柱，墙体钢筋，不得站在钢筋骨架上以及攀登骨架上下，在绑扎柱筋时，搭设工作台。使用钢筋机械时，应熟悉操作规程，钢筋冷拉时，冷拉丝两端设置防护挡板，严禁两边站人，焊机、切断机、弯曲机等必须接地。

3、混凝土工程

浇墙、板混凝土应设操作台，不得直接站在模板或支撑上操作。使用震动棒应穿胶鞋，湿手不接触开关，电源线不应有破皮，输电必须安装漏电开关，电源线不得有接头。振动机移位时，不能硬拉线，防止割破或拉断电线而造成触电事故。输送混凝土管子接头，安全阀必须完好，管子架子必须牢固，输送前必须试送，检修必须卸压。

严禁将垂直管道直接装接在泵的输出口上，应在垂直管架设的前端装接长度不小于10米的水平管，水平管近泵处应装逆止阀。

钢筋混凝土预制桩施工安全技术措施：钢筋混凝土施工方法及技术、质量

钢筋混凝土工程施工方法及技术、质量措施

本工程钢筋混凝土工程主要有游泳池、水池、景墙、门楼等结构工程。这些部位的结构和防水要严格管理和精心施工;游泳池约2米深，混凝土结构需分底板、墙板两次浇筑，为保证防水要求，浇筑底板时需同时浇底板以上50cm高墙板，墙板施工缝必须留设凹槽止水槽。水池、叠水溪流深度不深，为保证防水要求，池壁池底应一次施工。池底板不得留施工缝，如因特殊原因需留施工缝时，必须留设凹槽止水槽。

1、模板工程:

模板工程模板采用18厚木模板，支撑采用木枋、钢管相结合。

模板工程应符合以下要求:应保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑砼的自重和侧压力以及在施工过程中产生的荷载。构造简单，拆装方便，并便于钢筋的绑扎、安装、混凝土的浇筑和养护的要求。两块模板长向接头处应加拼条使板面平整，连接牢固，模板接缝宽度不得大于5mm，避免漏浆。模板与混凝土的接触面应刷隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。竖向模板和支架部分，如安装在基土上时应加设垫板，且基土必须坚实并有排水措施。模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾斜临时固定设施。模板在拆除时应符合拆除条件及砼达到规定强度后方可拆除。

2、钢筋工程

2.1钢筋制作

所有用于工程的钢筋都要有出厂合格证，在进场后应通知业主或监理，现场取样送检，只有合格品才能进行加工用于工程。

钢筋翻样及制作应根据图纸规范要求，结合工程实际情况下料配制。加工工序为:钢筋进场--试验检查--切断配料--焊接--弯曲成形--堆放挂牌。

钢筋半成品应分组挂牌，注明尺寸、部位、数量，按绑扎顺序分类，整齐堆放及运输。

2.2钢筋绑扎

绑扎前应该对图纸、配料单、实物型号、规格、尺寸、形状、数量上是一致，如有问题，及时解决。熟悉图纸，按绑扎安装顺序堆放。

2.3柱筋绑扎

按图纸要求的间距，计算好箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上，然后立竖向钢筋，在搭接长度内，绑扎扣不少于三个，绑扣要向里。如果竖向钢筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度。中间钢筋的弯钩应与模板成90度。在立好的竖向钢筋上用粉笔划好箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均需绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。箍筋的接头(即弯钩叠合处)应沿柱子竖向交错布置。有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10d;如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊深缝度单面焊缝不小于lod。

2.4梁筋绑扎:

因设计梁高度不高，绑扎时先穿好底层和面层钢筋，用粉笔画好箍筋位置，再穿好箍筋，箍筋弯钩接头处要互相错开，最后用扎丝将箍筋与主筋交点扎牢。

2.5水池底板钢筋绑扎:

在地面垫层上弹好池壁及景墙边线，用粉笔画出钢筋间距及位置，然后摆底层纵横向钢筋，再用铁丝在交叉点绑扎;绑完底层后再绑上层钢筋，两层钢筋间设"几"字型钢筋撑脚。

2.6水池墙筋绑扎:

在地面垫层上弹好池壁立筋间距及位置。先绑2--4根竖筋，并画好分档标志，然后于下部及顶部绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。墙筋应逐点绑扎，其搭接长度和位置应符合设计和规范要求，搭接处应在中心和两端用铁丝绑牢。双排钢筋之间应绑间距支撑。在双排钢筋外侧绑扎砂浆垫块，以保证保护层厚度。配合其它工种安装预埋铁及管件。预留洞口其位置、标高均应符合设计要求。钢筋品种和质量、钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、搭接长度、接头位置、焊接质量必须符合设计要求，钢筋表面清洁、无锈蚀。钢筋绑完后应及时垫好或挂好砂浆垫块，确保保护层。

3、混凝土浇注:

3.1本工程采用现场搅拌混凝土浇筑，搅拌时间应符合规范的规定。浇筑混凝土时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的25倍，最大不超过50cm。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点一动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的5倍(一般为30~40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。浇筑混凝土时应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。施工缝处须待已浇筑混凝土的表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结。混凝土的养护:混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不小于7昼夜，防水混凝土养护期不少于14天。

3.2施工中应注意的质量问题:

蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

露筋:原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或底部振捣不实，也可能出现露筋。

麻面:拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

孔洞:原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

缝隙与夹渣层:施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

后浇带作为一个特殊的混凝土部分，其施工方法如下:在施工基础垫层时，将后浇带处基础垫层降低50~100mm，以便处理施工缝、清除垃圾和排除积水。雨期施工时，后浇带应每隔30m设一集水坑，以便及时排除雨水和养护用水。

后浇带四周砌砖围护，顶部并加以遮盖，以防施工过程中的垃圾等污染钢筋及施工缝的结合面。

后浇带施工缝采用钢丝网作侧模。

后浇带混凝土施工前，清除钢筋表面锈层，混凝土表面凿毛，钢丝网可不拆除，清理混凝土表面杂物，并用压力水冲洗。

后浇带混凝土浇筑时温度尽量低于主体混凝土浇筑时温度。并后浇带混凝土初凝后，在12h内覆盖浇水养护14天，养护期间要保持混凝

钢筋混凝土预制桩施工安全技术措施：进风斜井明槽段钢筋混凝土浇筑

一、编制目的

进风斜井明槽段即将进行钢筋混凝土浇筑工作，使巷道成型达到设计要求，满足生产需要，进一步推进工程进度。同时，为了保证在施工期间钢筋混凝土的浇筑质量和安全特编制本措施。

二、工程概况

白布煤矿位于贵州省大方县县城南部，行政区划属高店乡及马场镇管辖，地理坐标为经度~，纬度~，进风斜井表土段已开挖并初期支护(锚网喷砼 格栅拱架支护)到位，进风斜井开挖断面为18.5m2，巷道坡度为-16.5°，为直墙半圆拱，发碹厚度为350mm，浇筑长度62米。由里往外浇筑。

三、支护设计

进风斜井明槽段设计断面为直墙半圆拱形，净宽4.2m，净高3.6m，墙高1.5m，井筒净断面积13.2㎡，毛宽4.9m，高4.3m，毛断面积18.5㎡，倾角-16.5°。

永久支护方式采用钢筋混凝土支护，设计强度为c30，浇筑厚度300mm，内层筋采用φ18mm螺纹钢筋，间排距300mm×300mm，外层筋采用φ22mm螺纹钢筋，间排距300mm×300mm，连接筋采用φ8mm圆钢，间排距600mm×300mm，钢筋保护层100mm，内外层钢筋间距300mm。底板采用混凝土铺底，强度为c30，铺底厚度300mm。墙基础300mm。混凝土配料采用p.042.5普通硅酸盐水泥、中砂、φ20~40mm石子和干净水配制。

四、施工准备

1、组织有关人员熟悉图纸，领会设计意图，参加业主组织的图纸会审。

2、料场备足浇筑混凝土所需水泥、砂、石子及外加剂。

3、施工用水:利用场地内的供水系统向施工地点供水。

4、施工用风:利用场地内的压风系统向施工地点供风。

5、搅拌机:井口附近布置js-750型搅拌机两台。

6、振捣器具:znf50型风动震动棒2台。

7、模板:明槽段支护内外模板均采用定型钢模板，内部模板规格为1500×100×50mm，外部模板规格为1500×300×50mm。

8、钢筋:按设计要求加工钢筋。

9、加固模板所需材料:钢管、木板等。

五、明槽发碹工序工艺

(1)墙部及底部钢筋绑扎

墙部钢筋绑扎时，首先固定2~4根竖筋，在竖筋上画好水平筋分档线，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好水平筋的分档线，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。竖筋与伸出搭接筋的搭接处至少要绑3道水平筋，其搭接长度及位置要符合设计要求。

每侧墙体均放置预先按墙厚度加工好的墙间支撑， 即顶模筋，顶模筋分两种:一种设于墙体梯架筋上，间距750mm;另一种根据实际需要增加插放式顶模筋。顶模筋的长度比墙体厚度尺寸小1~2mm。顶模筋两端需涂刷防锈漆。

(2)支设墙部模板

① 支模严格按照以下施工流程施工:抄平放线→钢筋绑扎→隐蔽工程验收→组装墙体一侧模板→组装另一侧模板→模板验收

② 钢模板规格为1500mm×300mm×50mm，背面使用100×50mm木方作为加劲肋，间距为600mm，多层板模加劲肋后的加固连杆为φ48mm钢管，间距为600mm~750mm，墙体下端部处钢管距端部不大于375mm。墙沿加劲肋设置穿墙止水螺栓。

③ 安装墙模前应沿外墙外侧上口粘贴好宽30mm，厚5mm的海绵条，以保证墙体上下施工缝处顺直不漏浆。

④ 安装一侧的多层板模，按位置线就位，并安装好拉杆及斜撑，安装焊有止水片的防水穿墙螺栓。

⑤ 清扫墙内杂物，再安装另一模板，调整斜撑(拉杆)使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。

⑥ 支撑体系:横向次龙骨临时固定在模板背面，用铅丝绑扎在螺栓上。再将竖龙骨靠在横龙骨上，然后用“3”型卡将龙骨固定，拧上螺母，拧紧。然后加斜支撑，每道墙两侧均设3道斜支撑，根部一道水平支撑。

⑦ 模板安装完毕后检查一遍扣件、螺栓是否紧固，上口拉通线进行微调，模板拼缝及下口是否严密，办预检手续。

⑧ 墙部模板支设并经验收合格后，即进行墙部混凝土的浇注。砼浇注工艺见后述“混凝土砌碹施工”。

(3)拱部模板支设

①拱部内模支护

a.内模用钢模板按设计的弧度拼装。

b.支撑体系采用钢管式脚手架和定型型钢支架体系，立杆间距1.2m，立杆与墙间距控制在350mm以内，立杆上下设3道水平杆;型钢支架和型钢拱形架间距1.2m并且和墙体采用刚性连接，同时与脚手架连接增加刚度。(见附图)

c.拱部内模支护完毕后，在组立拱部外模前，先进行拱部钢筋的绑扎施工。

②拱部外模支设

a.采用￠48钢管作为拱部支撑骨架，顶板外模采用钢模板，铺设沿跨距长度方向布置，短边拼缝设5×10海绵条，长边拼缝不设海绵条。

b.多层板与木间用2寸半铁钉固定，周边铁钉间距按300mm布置，中间沿木楞方向间距为500mm，要将角部多层板钉牢，防止角部开口现象。

(4)混凝土砌碹施工

浇筑顺序应由里向外、先墙后拱的顺序施工，待墙体拆模后再进行拱顶砼浇筑，砼标号c30。

①混凝土材料选择及配合比

混凝土配制采用10-30mm碎石，含泥量不大于1﹪，中粗砂含泥土杂质不大于3﹪，po32.5普硅水泥，采用地面干净水。

混凝土配合比(重量比)，水泥:中粗砂:石子:水= 1:1.65:2.7:0.42，br-3型防水剂加入量为水泥用量的10%，抗渗标号s8。

②混凝土的制作和运送

采用s500型强制式搅拌机拌制砼，搅拌站处安装混凝土输送泵，砼经混凝土输送泵输送至浇注地点入模。

③混凝土浇筑

浇筑混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在1.5倍振捣棒有效半径内，浇注前预先安排好混凝土上下料点位置和振捣器操作人员数量。

④混凝土振捣

使用插入式振捣棒要快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行不得遗漏，震捣棒插入下层砼中50-100mm，震捣砼表面出浆，无气泡上浮为止。移动间距不大于振动棒的作用半径。振捣上一层时要插入下一层50~100mm，以消除两层间的接缝。混凝土浇筑振捣完毕，若浮浆过多要及时清除。

⑤混凝土的养护

设专职人员进行砼的养护工作，浇筑后12h内进行洒水养护，墙部拆模后，浇水养护3天，拱部初凝2h后浇水养护，养护时间不少于7天

⑥施工缝的处理

施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2mpa时才能继续浇筑。在施工缝处继续浇筑混凝土时，要把己硬化的混凝土表面的水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层清除干净并加以充分润湿和冲洗干净且不得积水，在浇筑混凝土前先在施工缝处铺设一层与混凝土配比成分相同的约50mm厚的水泥砂浆，然后浇筑混凝土。

六、质量标准及保证措施

(1)严格执行《矿山井巷工程施工及验收规范》和《煤矿井巷工程质量检验标准》(mt5009-94)的有关规定。

(2)模板的缝隙要堵严，预防跑浆。

(3)使用混凝土材料时碎石含泥量不大于1%，黄河沙含泥土杂质不大于3%，水泥过期、无效、过硬、结块不得使用。

(4)混凝土接茬偏差:≤15mm;砼表面平整度偏差:≤10mm。

(5)砼砌碹厚度不得小于设计厚度。

(6)浇筑过的砼表面不得有蜂窝、孔洞现象。

(7)严格检验制度，做到各工序、各环节的现场检验把关，上道工序不合格不进行下道工序。

(8)砼配制以实验的室提供的依据为标准，施工过程中要严格计量。试验室未提供砼配合比前，严禁进行砼砌碹工作。

(9)砼浇筑过程要对称入模。

(10)明槽砌碹验收标准

净宽:中线左右允许偏差，合格为0~ 50mm;优良为0~ 30mm。

净高:允许偏差，合格为0~ 50mm;优良为0~ 30mm。

砼砌碹厚度不得小于设计厚度。

(11)模板组立质量标准及保证措施

模板组立质量标准:

1、基础深度-30~ 100mm。

2、轴线位移≤5mm;

3、底模上表面标高±10mm;

4、截面内部尺寸±10mm;

5、墙部垂直度≤10mm;

6、相邻模板高差≤5mm;

7、表面平整度≤10mm;

8、立模前按中腰线仔细检查井帮掘进规格，若有小于设计尺寸之处必须处理达到设计要求，方准立模;

9、模板组装后用中线控制模板尺寸，按拱顶、拱基、墙基三个部位。只有每个点测量尺寸均在质量标准要求范围之内，才算模板校正合格。校正合格的模板必须加固牢靠。模板未校正合格和未进行加固时，不准浇筑混凝土;

10、模板变形超过设计要求，必须及时维修、校正或更换，只有符合设计要求方准使用;

11、脱模:按规定养护后，方可拆碹、拆模。

钢筋绑扎质量标准及保证措施

钢筋绑扎质量标准:1)、受力钢筋间距±20mm，排距±10mm;(12)、拉筋间距±30mm;3)、保护层±10mm。

1、钢筋品种、规格、质量、性能必须符合设计要求;

2、钢筋表面必须清洁，有裂缝、断伤、刻痕的钢筋严禁使用;

3、绑扎钢筋时，不得歪斜或错上错下等现象，钢筋结点要靠严绑紧;绑扎钢筋搭接长度不小于35d;

4、钢筋搭接方式、搭接长度90%及以上符合设计和作业规程的规定为合格;全部符合设计和作业规程的规定为优良;

5、钢筋绑扎缺口、松口的数量:不超过应绑扎量的20%，且不连续为合格;不超过应绑扎量的10%，且不连续为优良;

6、受力钢筋间距允许偏差±20mm，排距允许偏差±10mm，构造筋间距允许偏差±30mm，钢筋保护层允许偏差±10mm。

(13)砼搅拌质量保证措施

砼使用材料:水泥采用p.o42.5#普通硅酸盐水泥，中砂，石子粒径在φ20~40mm之间;质量配比为:水泥:砂子:石子:水 =100kg:181kg:366kg:49kg。水泥称量允许偏差±2%，砂子、石子±3%。

设定专职人员操作配料机，采用井口搅拌站搅拌，搅拌上料次序:先上石子、砂子，后上水泥。搅拌时间不得少于2分钟。拌和料要随拌随用，掺加防冻、早强剂后运输存放时间不得超过20分钟。

(14)砼浇筑及振捣质量保证措施

浇筑砼时，两帮要同时浇注，每浇注300mm深时，振捣一次。振捣时要插入下层混凝土70mm，每次移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，振动时间一般为20-30秒，下插要快，提拔要慢，防止留有插孔痕迹，但不要触及模板。施工地点配置2台风动振动器，随着浇注，用振动器及时震捣，直至砼泛浆呈糊状为止，震捣器要离开模板70mm，并要插到每层底部。

(七)其他安全保证措施

1、参加施工的管理人员、操作人员要对本施工措施熟知、掌握，并在施工过程中严格操作;

2、非操作人员不得进入正在施工的作业区;

3、 施工过程中指定专人加强观察，确保安全;

4、工作台搭设必须牢固可靠，工作台采用φ40mm钢管搭设，平台铺设采用80㎜厚木板。脚手架平台的立柱根部固定牢靠，不得有倾斜趋势;并要设置剪刀支撑和斜顶杆件，扣件连接紧固;

5、 作业平台上，禁止打闹;

6、施工人员及进入施工区域人员，必须正确佩戴安全帽;

7、按照规定使用安全劳动用品;

8、在浇筑砼时，工作台正下方及斜坡下方严禁有人，工作台上人员要时刻注意脚下，防止滑落伤人;

9、拆模时，应清理好退路上的材料和杂物，人员要站在安全地点并在斜坡上方，与工作无关人员要远离现场，以防发生意外;

10、拆除模板时下方严禁行人;

11、搭工作台必须有专人负责统一指挥，工作台搭设必须牢固可靠;

12、每次上工作台工作前必须先检查工作台的稳定情况，确认无问题后方可上台施工，施工时要由班长统一指挥并设专人站在安全地点负责安全监护工作，防止工作台上掉落杂物及人员踩空造成事故发生;

13、工作台上不许存放过多的物料，防止倒塌发生事故。每次施工前和施工后必须将工作台上的杂物清理干净;

14、工作台上的材料要放置平稳，小型工器具要装入专用的工具袋内，易脱手的工具要用绳栓住，使用时将绳套在手腕上，不用时要挂在可靠的地方，上下传递对象必须手接手送，禁止抛掷;

15、安装支架时，支架中部的拉杆必须距轨面2米以上，轨道两边必须预留出足够行车的空间，防止绞车提升时拉翻支架，酿成事故。

16、在施工期间，无论任何时候，不管绞车是在下放材料或是提升运输时，明槽段所有施工人员必须进入躲避硐或撤至地面。

17、所有施工人员必须认真学习本措施并签字后方准上岗。

(18)钢筋绑扎及砼浇注过程中严格遵守以下规定

①在工作台上的人员不得过多，每人必须佩带保险带。

②模板支设必须牢固，防止出现跑模的现象。

③工作台下方严禁有人。

④绑扎钢筋时，人员要互相照应，拿稳抓牢，防止滑落伤人。

(19)模板施工安全措施

①工作前应戴好安全帽，检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，防止掉落伤人。工作时应集中思想，避免钉子扎脚和空中滑落。

②不得在脚手架上堆放大批模板等材料。

③高处拆模时，应有专人指挥，上下应有人接应，随装拆随运送，严禁从高处掷下。

④拆除模板一般用长撬棍，以防止整块模板掉落伤人。

八、其它

其它未尽事宜严格按照新版《煤矿安全规程》、《煤矿工人技术操作规程》及公司下发有关文件执行，传达本措施时一并传达。

钢筋混凝土预制桩施工安全技术措施：钢筋混凝土烟囱翻模 施工技术

一、烟囱翻模装置的设计和翻模施工准备

1、滑升施工平台钢结构设计:本工程滑升施工操作平台钢结构采用下弦式空间结构，翻模平台起拱高度为1/500，施工拉杆采用φ16圆钢，0.5m组装时采用20榀提升架，翻模主次辐射梁各10榀，翻模主副辐射梁上用起重为6tgyd-60型千斤顶，然后继续滑升施工到50m，进行翻模施工平台改装即拆除辐射梁，更换围圈和模板，保留10榀主辐射梁、14只千斤顶。耐火砖及胶泥，人员上下垂直运输采用烟囱中间吊笼，由两台1.5t卷扬机带动。翻模壁所用砼和钢筋的垂直运输用安装在平台上的2只扒杆解决。

2、烟囱滑升施工装置设计的荷载项目及其配值:本烟囱翻模施工工程操作平台重约195吨，同时考虑到翻模荷载和在烟囱翻模施工中会出现偏荷载，整个滑升施工平台总重量约40吨~50吨，而20只千斤顶只计算一半也可承受60吨，根据测算，认为本滑升施工平台可满足使用要求，原烟囱设计每组主辐射梁设1根φ16mm悬索拉杆共10根，根据多年来烟囱翻模施工观察发现加拉杆的辐射梁挠度小，没加拉杆的辐射梁挠度大，为改善这种状况，本烟囱翻模施工工程又加10根拉杆，即每根辐射梁都架悬索拉杆进一步增加了烟囱翻模平台的风度和稳定性，原翻模施工设计的支承杆为φ25mm的q235圆钢，本烟囱翻模施工工程改为在主辐射梁上采用φ48壁厚≥3mm的焊接钢管，支承杆每次接长时，先用水泥砂浆灌实后再焊接或浇至牛腿部位时用水泥砂浆灌实后再焊接(即每10m灌实一次)。

二、烟囱翻模施工前的翻模施工准备工作

1、基础面清理凿毛，清理表面松散混凝土和杂物。

2、测定中心点、弹线标明提升架、内外围圈、辐射梁位置。

3、翻模设置沉降观测点(烟囱翻模使用模板内的筒身予埋铁不可遗忘)。

4、翻模施工液压设备进场后在安装前应严格按下列事项进行检查核对:

(a)油管逐根加压试验并清洗干净，油管接头不得漏油。

(b)千斤顶应逐个作行程检验，将行程帽统一确定一个固定尺寸。

(c)液压控制台应先行全面检查做好加压试运转工作。施工前应先行检查基础的实际位置和尺寸对设计位置和尺寸的误差不得超过下列数值:

烟囱基础中心点对设计坐标的位移 15mm

烟囱筒壁内径的误差 杯口内径的1%≯40mm

烟囱环壁的壁厚 20mm

三、烟囱翻模施工操作平台及翻模滑升装置的组装

翻模施工设备组装前应对照组装图对各部件的规格和质量进行详细检查校对编号。

组装顺序:

(a)中心鼓圈→提升架→辐射梁→拉杆，要求提升架安装垂直，辐射梁应确保起拱高度，鼓圈中心与烟囱中心重合。

(b)翻模模板安装顺序:内模→绑扎钢筋→外模。固定围圈调整装置→固定围圈→活动围圈

顶紧装置→活动围圈→活动模板及收分模板、模板安装完后，应对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层进行检查校正，合格后方可进行滑行设备的安装。

(c)随升井架安装，垂直偏差应不大于1/200，井架中心应与筒身园心一致，井架安装好以后，随之安装斜撑、滑轮座、柔性滑道、吊笼及扒杆，扒杆位置应避开吊笼的出料口并应将烟囱永久性爬梯安装在扒杆的半径之内。

(d)安装液压系统及电力系统液压设备系统采用分级并联油路，由于该油路已使用过数，不再另行出图，插入的支承杆的起始位置拟位于筒壁外环筋内侧，这样对支承杆的稳定较为有利且又可控制钢筋的保护层，操作平台铺板，按平台尺寸配制定型板，安装时按编号铺设于辐射梁之间。

(e)烟囱滑升到一定高度后，安装内外吊脚手，随之安装外侧围栏及悬挂安全网。

四、烟囱翻模施工技术工艺流程

本工程起始点为 0.5m进行施工翻模平台组装，滑升至50m时进行翻模平台的改装。

1、烟囱筒身滑升、调径、模板收分与抽拔。

(a)初升阶段:当砼分层浇灌厚度达到模板高度的2/3，控制在2小时内浇捣完毕即可进行初升，提1-2个行程观察检查各组装系统的工作情况是否正常，砼强度达到0.2~0.4mpa即可转入正常滑升。

(b)正常滑升阶段:操作顺序:按绑扎钢筋→提升模板→收分半径→浇捣砼→放下吊笼，放松导索检查结构与操作平台有无挂连之外，然后提升循环进行。

(c)根据支承杆数量、稳定情况、筒身的坡度，确定每次提升高度300~500mm，提升后拉紧导索再行上料。

(d)停滑措施:本工程采用一班制施工，停滑时砼应浇灌到同一平面，模板每隔半小时提升1-2个行程直至模板与砼不再粘结为止。继续滑升时，应对施工缝进行处理，应先清除松动的石子，冲洗干净，再铺加20~30毫米厚的1:2水泥砂浆层或采用石子减半法，然后继续浇筑上层混凝土。

(e)滑升速度:根据气温掌握好提升的间隔时间和进度是保证滑出模板的砼不再流淌，不坍落，表面光滑的关键，滑升速度控制计算依据:v=(h-h-a)/t

式中:v-模板滑升速度(m/h)

h-模板高度(m)

h-每个浇筑层(m)，40m以下取0.3m、40m以上取0.5m

a-砼浇筑后其表面到模板上口的距离，取0.1m

t-砼从浇筑到位至达到出模强度所需的时间(h)

①40m以下模板滑升速度:v=(1.2-0.3-0.1)/3=0.27m/h

②40m以上模板滑升速度:v=(1.2-0.5-0.1)/3=0.20m/h

滑升过程中平台必须必须保持水平，千斤顶之间的升差应随时检查调整，外模板下围圈下部要用钢丝绳和二只5t倒链将模板下口收紧，以防止模板漏浆。避免筒身外壁出现挂浆现象。

(f)调径，设专人负责，每滑升一次结束，全部丝杆按“调径表”规定的标高，半径值及辐射梁划好的刻度将提升架向内推进。调径的起始点与方向应结合平台的垂直及扭转情况来决定，当平台为顺时针扭转时，调径沿逆时针方向进行，当平台向某方向发生垂直位移时，则调径从偏移的相反方向开始。

(g)烟囱翻模模板的收分。指定专人与调径收分同步进行，要求每提升一次(300~500mm高度)检查一次半径尺寸相对误差，交接班时应共同检查，并做好交接记录，检查方法:按新入模砼面标高的筒身设计半径，采用吊线法找中，然后实测，记录作为原始依据。

(h)烟囱翻模模板的抽拔，当活动模板与收分模板经收分后重叠在一起时，应在提升后浇灌砼之前及时抽拔掉活动模板，方法是:用一个挂在两个提升架之间横梁上的可移动的1t小倒链进行。

2、烟囱翻模施工过程中的纠偏和纠扭

每提升300~500mm高度观测记录一次，发现问题及时进行纠偏操作，方法为平台倾斜法，具体操作为利用翻模平台的钢性将偏离中心点的一边的千斤顶多提升一至二个行程(具体多少行程视偏离中心点的多少来决定)。但在施工过程中保持平台的基本水平和模板与混凝土的摩擦力的对称，可有效减少偏少和平台扭转现象的发生。

纠扭:经纬仪观察平台上预先的标记点和下部标记点的位置，可及时观察出平台的扭转情况。发现问题可在筒身内壁预埋铁件待铁件出模后用花篮螺栓对称水平方向拉动平台达到纠扭的目的，但应注意不可过于，因为纠扭是一个缓慢的过程，需3-4模后才可看到效果。

五、烟囱烟道口、环形悬臂和烟囱筒首的翻模施工

(a)烟囱烟道口的出灰口的翻模施工

出灰口的施工:出灰口突出筒壁外仅65mm本工程采用预埋钢筋施工方法，先将φ8箍筋弯折在筒壁内，待洞口出模后再将箍筋拉出做二次施工。

烟道口、放空口的施工:由于烟道口、放空口突出筒壁外较大(500mm~1000mm)且箍筋均为φ16螺纹钢设计为洞口加强结构，故不可采用同出灰口相同的施工方法。现将18m以下筒壁施工由原滑升模板施工变更为内滑外倒模板施工工艺。这种施工方法兼有翻模和倒模的优点，易于保证工程质量。但由于操作烦琐，外模不易加固，因而施工中劳动量较大，速度低于翻模，砼浇筑层过厚，加大模板侧压力，砼表面容易出现鱼鳞状外出(出裙)。针对上述情况制定如下施工方法:

①、施工方法:利用原滑升模板装置及施工方法将筒壁滑升施工至烟道下口标高(▽4.00mm插筋位置)停滑。待砼达到出模强度后再将烟道口部位外模板拆除，同时拆除烟道口部位提升架。重新安装适用于此部位的提升架(更换提升架上下横梁)，搭设支模所需双排脚手架(洞口两侧架杆及下口的横梁杆与先前筒壁施工时预埋铁件焊接牢固，见烟道口、放空口排架加固、埋件放置图加固铁件放置时与筒壁环筋点焊、在与脚手架焊接时注意保护刚浇筑的砼，在搭设洞口脚手架时增加斜支撑，以减少洞口新浇砼对地面的压力)，然后边提升操作平台及模板边绑扎筒壁、洞口钢筋，随着滑空高度的增加(最大滑空高度为1000mm)，用φ22钢筋l=1500mm作剪刀状焊接加固，同时每根支承杆均需与筒壁环向筋焊牢，以确保操作平台整体稳固性。再安装洞口部位的模板、浇筑砼。按此法循环施工至▽18m部位改为正常翻模施工。

②、烟囱烟道口、放空口部位支模方法:

(1)、翻模施工内模:利用原滑升模板系统的内模为洞口部位的内模。

(2)、翻模施工外模:将1.025m-23.5m部位筒壁原滑升模板用固定外模的主副外围圈全部更换成与洞口ⅰ、ⅱ和放空口两外侧周长相等的弧形φ48钢管外围圈并焊接牢固。突出筒壁外的结构模板采用φ12对拉螺栓加固(见附图三)。计需243根(洞口ⅰ:81根，洞口ⅱ与放空口:162根)。

洞口园形模板:根据洞口的内径和该部位筒壁内外径制作木模板，利用支承杆分段相互加固牢固。

为防止砼出裙，在筒壁内提升架立柱下部沿园周用φ22的螺纹钢焊接加固。在筒壁外提升架下部沿园周用工道钢丝绳捆住，用2只5t倒链拉紧。

③砼浇筑经检查、复核确认洞口尺寸、标高符合设计要求后方可浇灌砼。

(b)烟囱环形悬臂的翻模施工

按图纸说明要求与筒壁砼同时暂停先按设计要求插入牛腿钢筋，待砼达到出模强度后调整内模板，模板上口使其往里松开，松开的距离等于牛腿的宽度，然后模板边提升边绑扎牛腿处的钢筋直至提升完整个牛腿高度，验收合格后浇捣砼。契形伸缩缝采用放置泡沫板或采用预埋木板待砼初凝后抽出即可。

牛腿浇捣砼结束后等砼达到出模强度后将内模板下口使其往里松开，松开的距离等于牛腿的宽度并将其提升至牛腿面，再将内模推入，截面尺寸校核无误后转入正常滑升，按此方法需2天时间才能完成整个牛脚施工。由于牛腿提空模，平台悬空较高，支承杆脱空太长易失稳，需采取加固措施。加固方法:①沿筒壁周长方向每根支承杆用两根φ22钢筋l=1400作剪刀状焊接加固;②每根支承杆与筒壁环向筋焊接。

(c)烟囱筒首的施工:烟囱筒首部分采用反坡滑升，当翻模到筒身首设计标高后内模不动，将外模内外拉出上口与内模形成反坡。在挠砼，待砼达到一定强度后，将外模松开拉开提升平台并放入花饰。此时，滑升改成间歇性提模工艺。

六、烟囱隔烟墙的砌筑施工

烟囱隔烟墙的标高在12m以下，故采用常规施工方法，与一般建筑物翻模平台的施工方法相似。只是此项施工待烟囱翻模结束后再进行翻模施工。

烟囱隔热层、烟囱内衬砌筑

烟囱内衬与烟囱隔热蹭施工跟随烟囱筒身翻模一起到顶。隔热材料水泥膨胀珍珠岩制品、耐火砖、胶泥的垂直运输均由吊笼解决，运输至吊脚手翻模平台，操作工站在滑升平台上吊脚手平台上施工，需待牛脚强度达到70%后再砌筑烟囱内衬(根据砼配合比报告计算，砼3d可达24.7mpa即达到70.6%，实际施工时作筒壁砼3天同条件养护试块抗压强度，若同理论计算相符，标高11m以上内衬即可按此方法翻模施工)，烟囱内衬砌筑要切实保证度，防止砖碎屑和灰浆掉入隔热层内，隔热层应在内衬每砌筑4~5皮砖后均匀填充一次，保证均匀饱满。

七、烟囱翻模施工允许偏差

(a)烟囱筒身中心线的垂直误差:

烟囱高度0.1%，且不得超过110mm

筒壁厚度的误差:±20mm

筒壁任何截面上的直径误差:该截面筒身直径的1%，且不超过30mm筒身内外表面的局部凹凸不平(沿半径方向):该截面筒身直径的1%，

且不超过30mm

烟道尺寸的误差:±20mm

(b)烟囱内衬允许误差:

砖缝厚度允许增大值:2mm

内衬在5m的表面上抽出10个点检查，允许过厚砖缝数量:5个。

内衬表面凹凸不平处:沿半径方向不超过内衬半径的1%，且不大于30mm。