地下连续墙施工常见问题原因防治措施（优选3篇）

地下连续墙施工常见问题原因防治措施

一、导墙破坏或变形

产生原因:

1.导墙的强度和剛度不足。

2.地基发生坍塌或受到冲刷。

3.导墙内侧没有设支撑。

4.作用在导墙上的施工荷载过大。

预防措施和处理方法:

预防:按要求施工导墙，导墙内钢筋应连接;适当加大导墙深度，加固地质;墙周围设排水沟;导墙内侧加支撑;施加荷载分散设施，使受力均匀;

处理:已破坏或变形的导墙应拆除，并用在优质土(或掺入适量水泥、石灰)回填夯实，重新建导墙。

二、槽壁坍塌

在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部孔坍塌，出现水位突然下降，孔口冒出细密的水泡，出土量增加，而不见进尺，钻机负荷显著增加等现象

1.遇竖向层理发育的软弱土层或流砂土层。

2.护壁泥浆选择不当，泥浆密度不够，不能形成坚实可靠的护壁。

3.地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现水压力，降低了静水压力。

4.泥浆水质不合要求，含盐和泥砂多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用。

5.泥浆配制不合要求，质量不符合要求。

6.在松软砂层中挖槽，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动。

7.成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼浇筑混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用。

8.由于漏浆或施工操作不慎，造成槽内泥浆液面降低，超过了安全范围，或下雨使地下水位急剧上升。

9.单元槽段过长，或地面附加荷载过大等。

10.下钢筋笼、浇筑混凝土间隔时间过长，地下水位过高，槽壁受冲刷。

在竖向层理发育的软弱土层或流砂层成槽，应采取慢速成槽，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上;成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于1.05;泥浆必须配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽中;所用水质应符合要求，在松软砂层中成槽，应控制进尺，不要过快;槽段成槽后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长;根据成槽情况，随时调整泥浆密度和液面标高;单元槽段一般不超过6m，注意地面荷载不要过大;加快施工进度，缩短挖槽时间和浇筑混凝土间隔时间，降低地下水位，减少冲击和高压水流冲刷。

严重坍槽，要在槽内填入较好的粘土重新下钻;局部坍塌可加大泥浆密度;如发现大面积坍塌，用优质粘土(掺入20%水泥)回填至坍塌处以上1~2m，待沉积密实后再进行成槽。

三、槽段偏斜(弯曲)

槽段向一个方向偏斜，垂直度超过规定数值

1.成槽机柔性悬吊装置偏心，抓斗未安置水平。

2.成槽中遇坚硬土层。

3.在有倾斜度的软硬地层处成槽。

4.入槽时抓斗摆动，偏离方向。

5.未按仪表显示纠偏。

6.成槽掘削顺序不当，压力过大。

成槽机使用前调整悬吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并安设平稳;遇软硬土层交界处采取低速成槽，合理安排挖掘顺序，适当控制挖掘速度。

查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜处吊住挖机上下往复扫孔，使槽壁正直，偏差严重时，应回填粘土到偏槽处1m以上，待沉积密实后，再重新施钻。

四、钢筋笼难以放入槽孔内或上浮

1.槽壁凹凸不平或弯曲。

a)钢筋笼尺寸不准，纵向接头处产生弯曲。

b)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多。

c)钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块过于凸出。

2.导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被托起上浮。

预防:成槽时要保持槽壁面平整;严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽比槽孔小140mm;

处理:如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放入钢筋笼。

钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇筑速度，控制导管的最大埋深不超过6m。

五、混凝土浇注时导管进泥

1.初灌混凝土数量不足。

2.导管底距槽底间距过大。

3.导管插入混凝土内深度不足。

4.提导管过度，泥浆挤入管内。

预防:首批混凝土应经计算，保持足够数量，导管口离槽底间距保持不小于1.5d(d为导管直径)，导管插入混凝土深度保持不小于1.5m;测定混凝土上升面，确定高度后再距此提拔导管。

处理:如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞浇混凝土，否则应将导管提出，将槽底混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土，或改用带活底盖导管插入混凝土内，重新浇混凝土。

六、导管内卡混凝土

1.导管口离槽底距离过小或插入槽底泥砂中。

2.隔水塞卡在导管内。

3.混凝土坍落度过小，石粒粒径过大，砂率过小。

4.浇筑间歇时间过长。

预防:导管口离槽底距离保持比不小于1.5d;混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm空隙;按要求选定混凝土配合比，加强操作控制，保持连续浇筑;浇筑间隙要上下小幅度提动导管。

处理:已堵管可敲击、抖动、振动或提动导管，或用长杆捣导管内混凝土进行疏通;如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入混凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇捣混凝土。

七、接头管拔不出

(地下混凝土连续墙接头处锁头管，在混凝土浇筑后抽拔不出来)

1.接头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、土壁及混凝土之间产生较大摩擦力。

2.抽拔锁头管千斤顶能力不够，或不同步，不能克服管与土壁混凝土之间的摩阻力。

3.拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大;混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。

4.锁头管表面的耳槽盖漏盖。

锁头管制作精度(垂直度)应在1/1000以内，安装时必须垂直插入，偏差不大于50mm;拔管装置能力应大于1.5倍摩阻力;锁头管抽拔要掌握时机，一般混凝土达到自立强度(3.5~4h)，即应开始预拔，5~8h内将管子拔出，混凝土初凝后，即应上下活动，每10~15min活动一次;吊放锁头管时要盖好上月牙槽盖。

八、夹层

混凝土浇筑后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层

1.浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。

2.浇筑管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。

3.导管接头不严密，泥浆渗入导管内。

4.首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。

5.混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合，导致在混凝土中夹有泥渣，形成夹层。

6.导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌入泥浆。

7.混凝土浇筑时局部塌孔。

采用多槽段浇筑时，应设2~3个浇筑管同时浇筑，并有多辆砼车轮流浇注;导管埋入混凝土深度应为1.2~4m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封;首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，同时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过15min，槽内混凝土上升速度不应低于2m/h，导管上升速度不要过快，采取快速浇筑，防止时间过长坍孔。

遇塌孔，可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续浇筑，同时应采取加大水头压力等措施;如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，浇筑混凝土，混凝土已凝固出现夹层，应在清楚后采取压浆补强方法处理。

九、槽段接头渗漏水

基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水、漏水、涌水等现象

挖槽机成槽时，粘附在上段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼浇筑混凝土。

在清槽的同时，对上段接缝混凝土面用钢丝刷或刮泥器将泥皮、泥渣清理干净。

如渗漏水量不大，可采用防水砂浆修补;渗涌水较大时，可根据水量大小，用短钢管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在背面用化学灌浆，最后堵引流管;漏水孔很大时，用土袋堆堵，然后用化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋。

地下连续墙施工常见问题原因防治措施：地下连续墙施工方法

地下连续墙施工方法

1导墙施工

1)导墙形式的确定

在保证成槽位置的准确性和垂直度方面，导墙的施工质量有着极为重要的作用，为了保证导墙的稳定性，导墙采用"┓┏"型现浇钢筋砼，导墙为通长的整体的钢筋混凝土墙，导墙砼采用c25，导墙的净距大于地下连续墙的设计宽度30~50mm。

2)测量放样

根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后进行测放，作好护桩，并报监理进行复核。

导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。

导墙施工结束后，在导墙顶面上作出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。

3)沟槽开挖

导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30~50m。导墙开挖前根据测量放样成果，地下连续墙的厚度，实地放样出导墙的开挖宽度。在开挖导墙时，若有废弃管线等障碍物必须清除，并严密封堵废弃管线断口，防止其成为泥浆泄漏通道。

4)钢筋砼施工

导墙沟槽开挖后将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再用自拌低标号砼固定。侧墙模板采用组合钢模板，模板采用钢支撑头和钢管支撑加固，支撑的间距2米，模板应加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求。

底模施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用ф12螺纹钢，施工时双向布置，钢筋间距按200×200排列，水平钢筋置于内侧，钢筋施工结束并经"三检"合格后，填写隐蔽工程验收单，报甲方、监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。

砼浇注采用人工与反铲配合，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。导墙之间的接头应与地下连续墙的接头错开。

砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距根据振捣器的有效范围确定，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。

5)转角处理

在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为3.1m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.2m。

6)模板拆除

导墙砼达到一定强度拆除模板。拆模后应立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，间距2.0m。经检查合格后报甲方、监理验收，验收后立即回填，防止导墙内挤。同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。

7)导墙的施工质量控制措施

表4-1质量控制措施

项目允许偏差项 目允许偏差

内墙面与地下连续墙纵轴平行线度±10mm导墙内墙面平整度3mm

内外导墙间距±10mm导墙顶面平整度5mm

导墙内墙面垂直度5‰

2地下连续墙施工

1)泥浆配制

采用膨润土拌制泥浆，使用前应取样进行泥浆配合比试验，以确定最优配合比，泥浆应于开槽前24h制备。

(1)新鲜泥浆基本配合比

表4-2 新鲜泥浆配合比控制表

泥浆材料膨润土纯碱cmc清水

1m3投料量(kg)1104.42.21000

(2)泥浆的性能指标和技术指标如下表。

表4-3 泥浆质量控制标准

泥浆性能新配泥浆循环泥浆废弃泥浆检验方法

粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土

比重(g/cm3)1.04~1.051.06~1.08<1.10<1.15>;;1.25>;;1.35比重计

粘度(s)20~2425~30<25<35>;;50>;;60漏斗计

含砂率(%)<3<4<4<7>;;8>;;11洗砂瓶

ph值8~98~9>;;8>;;8>;;14>;;14试纸

2)槽段开挖

(1)槽段的开挖顺序示意图

图4-5 成槽施工示意图

(2)成槽垂直度控制

表4-4 槽段开挖精度控制表

项目允许偏差检验方法

槽宽0~ 50mm超声波测斜仪

垂直度0.3%超声波测斜仪

槽深比设计深度深10~20cm超声波测斜仪

3)清底换浆

用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。由于泥浆有一定比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底要在成槽结束3小时之后才开始。

4)钢筋笼制作

钢筋笼应严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行。钢筋笼的主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50%交错点焊。

地下连续墙钢筋笼制作质量控制措施

表4-5 钢筋笼制作质量控制标准

项目偏差(mm)检查方法

钢筋笼长度±50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。

钢筋笼宽度±20

钢筋笼厚度0，-10

主筋间距±10mm任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上量测四点。

分布筋间距±20mm

预埋件中心位置±10mm抽查

5)刷壁

槽段挖至设计标高后，用特制的刷壁器清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数应不少於10次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。

6)钢筋笼吊放

钢筋笼起吊采用50t吊机配合150t履带吊一次性整体起吊入槽。目前车站最大钢筋笼重量32t，最长为32m，根据150t及50t吊车起吊参数计算完全能满足施工要求，关于钢筋笼起吊以后有专门的计算专项方案。

图4-6钢筋笼起吊示意图

(7)水下砼浇筑

连续墙砼设计强度等级c35，砼的坍落度按规范及水下砼要求，采用200±20mm。

砼浇灌采用龙门架或吊机配合砼导管完成.

水下混凝土浇注示意图

图4-7 混凝土浇注示意图

(8)锁口管安放和顶拔

锁口管在钢筋笼下放之前安放，锁口管按设计分幅位置准确就位。

地下连续墙施工常见问题原因防治措施：某地下连续墙质量保证

地下连续墙质量保证措施

1)提高导墙施工质量，确保地下连续墙的轴线和标高的准确性。

2)成槽质量保证措施

(1)防止挖槽坍方措施

a.成槽施工时，选用粘度大、失水量小，在槽壁上能形成韧性强的优质化学泥浆，确保槽段在成槽机械反复上下运动过程中土壁的稳定，并根据成槽过程中土层的情况，调整泥浆指标，以适应其变化。

b.施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液面高度，确保泥浆液面在地下水位1.5m以上。

c.雨天地下水位上升时须及时加大泥浆的粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。作好地面排水系统，确保排水通畅，避免地表水流入槽内稀释泥浆，引起坑壁坍塌。

d.施工过程中严格控制地面重载，不使槽壁在施工荷载作用产生变形而造成塌方。

e.成槽结束后进行泥浆置换，吊放钢筋笼，放置导管等工作，经检查验收合格后，立即进行水下混凝土浇注作业，尽量缩短槽壁的暴露时间。

f.安放钢筋笼时做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动碰撞槽壁而引起坍方。

(2)地下墙的垂直度控制措施

a.首先必须确保成槽机的主机水平，并由成槽机自行纠偏装置来双向控制，以确保成槽的槽壁垂直度。

b.合理安排一个槽段中的挖槽顺序，使抓斗二侧的阻力均匀。

c.成槽过程中根据成槽机的垂直度显示仪和自动纠偏装置控制垂直度，并利用经纬仪进行垂直度跟踪观测，严格做到随挖随测随纠偏，确保达到设计1/300的垂直度要求。

e.槽段槽壁垂直度用超声波测壁仪抽样测试，确保垂直度达到设计要求。

(3)槽底沉渣的控制

采用二道施工工序来保证，即由成槽机自行一次扫孔，清除沉淤，再由泵吸反循环放入槽底进行清孔换浆，清孔时间不少于30min。

3)地下连续墙钢筋质量保证措施

①钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊过程中变形。钢筋笼制作过程中及制作完成后，须由项目部技术员、质量员进行跟踪检查和验收。

②钢筋笼制作时须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊过程中变形。

③钢筋笼制作时，预埋钢筋及钢筋接驳器要精确定位，其牢固程度、标高、位置须准确无误，确保地下墙预留筋、接驳器与风井结构连接准确，尤其是钢筋连接器的安装，须会同工程师等有关人员进行专项验收。

④严格控制钢筋笼制作精度，外型尺寸、垂直度，偏差值尽量在负偏差范围内。

⑤吊放钢筋笼时如发现不能顺利下放，严禁强行入槽，应立即停止吊放，待重新成槽清碴后再吊放钢筋笼。

⑥提高地下墙转角幅槽壁垂直度要求。对闭合幅、连接幅槽段应复测槽段实际宽度尺寸，确保钢筋笼制作尺寸的准确性。对转角槽段的钢筋笼重心应进行计算复核，使钢筋笼回直后确保垂直，便于正常入槽。

⑧下放钢筋笼采用经纬仪和水准仪跟踪测量，并在导墙搁置处同时测出水准控制高程，便于精确定位钢筋笼。

4)混凝土质量保证措施

①严格控制接头管垂直度及接头管背后封墙质量，确保混凝土灌注时接头管不变形和混凝土浆液下流入下一槽段。槽段接头处不允许有夹泥，采用免刷壁复合接头管对十字金刚板接头进行保护。

②严格控制导管埋入混凝土中的深度，严禁导管拔空，采用混凝土数量及实测数据确定混凝土导管的埋入深度。开始灌注混凝土前在现场贮备足够的混凝土，确保剪球后导管埋置深度在0.8m以上，混凝土保证连续灌注。如万一拔空导管，应立即测量混凝土面标高，将混凝土面上的淤泥吸清，然后重新开管浇筑混凝土。

③保证商品混凝土的供应量，工地施工技术人员必须对拌合站提供的混凝土数量进行核查并测试其到达施工现场后的混凝土坍落度，保证商品混凝土质量。

④在吊拨接头箱过程中，发现该幅槽段有砼绕流(即锁口管背面有砼遗留迹象)，应及时采用专门铲具进行清除，必要时采用成槽机抓斗配合进行。

⑤由于接头砼绕流而影响到接头连接施工质量，在施工后行幅时，对接头作特别处理外，还应增加刷壁的次数，保证接头质量，并做好特别施工原始记录，待基坑开挖后，视情况决定是否再进行基坑外接头品字形跟踪注浆措施。

⑥如开挖后发现接头有渗漏现象，应立即堵漏。封堵方法可采用软管引流、化学灌浆法等。